Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Коррозионная стойкость медных сплавов






Стандартный электродный потенциал меди


E
Cu 2 + / Cu


= +0,34 В, в 3%-


ном растворе поваренной соли он равен +0,05 В, поэтому медь в большинст- ве случаев корродирует с кислородной деполяризацией. В воде и нейтраль- ных растворах, не содержащих соединений, которые с катионами меди могут образовывать комплексные ионы, медь обладает высокой коррозионной стойкостью. Повышенная коррозионная стойкость меди определяется за- труднением протекания анодного процесса, вызванного не явлением пассив- ности, а достаточно высокой термодинамической устойчивостью меди. В ат- мосферных условиях она коррозионно-стойка, вследствие образования на ее поверхности пленки, состоящей из продуктов коррозии Сu(ОН)2×СuСО3.

Структура медных сплавов в большинстве случаев однородная, так медь со многими компонентами образует твердые растворы в широких пре- делах концентраций. Коррозионные свойства медных сплавов, как правило, несколько выше, чем у чистой меди, так как легирующие компоненты повы- шают устойчивость защитных оксидных пленок.

В промышленности находят широкое применение сплавы меди: бронза (медь-олово, медь-алюминий), латунь (медь-цинк), мельхиор (медь-никель), нейзильбер (медь-никель-цинк).

Бронзами называют сплавы меди с оловом, алюминием, марганцем и другими металлами. Оловянистые бронзы, применяемые в промышленности, содержат не более 10% олова. Коррозионная стойкость оловянистых бронз несколько выше, чем меди. Они коррозионно-стойки в атмосферных услови- ях, морской воде и серной кислоте невысокой концентрации.

Алюминиевые бронзы содержат 9-10% алюминия. Они имеют не- сколько худшие литейные свойства, чем оловянистые бронзы, но высокую механическую прочность и более высокую коррозионную стойкость.



Латунь содержит 10-50% цинка. Латуни с содержанием до 39% цинка представляют собой однородный a-твердый раствор, сплав с содержанием 47-50% цинка – b-латуни, а при содержании 39-47% цинка – двухфазный сплав a + b -латуни.


 

По коррозионной стойкости в атмосферных условиях латуни занимают промежуточное положение между медью и цинком. Коррозионная стойкость латуни повышается при дополнительном легировании никелем, оловом, алюминием. Латунь с содержанием 1% олова называется адмиралтейской ла- тунью, она обладает высокой коррозионной стойкостью в морской воде.

Характерным видом коррозии латуней является обесцинкование и кор- розионное растрескивание. Обесцинкование латуней – это коррозионное разрушение латуней, особенно содержащих много цинка. Атомы цинка в твердом растворе Cu-Zn сохраняют повышенную электрохимическую актив- ность по сравнению с атомами меди и преимущественно переходят в рас- твор. Атомы меди в зависимости от условий могут перейти в раствор, обра- зовать сплошной, более обогащенный медью поверхностный слой или пе- рейти в состояние адсорбированных атомов, который выделяются на по- верхности в виде рыхлого слоя губчатой меди. Развитая поверхность осадка меди повышает эффективность катодного процесса и способствует ускорен- ной коррозии. Дополнительное введение в латунь небольших количеств мышьяка (0,04 – 0,08%), сурьмы или фосфора заметно снижает склонность латуни к обесцинкованию.

Коррозионное растрескивание связано с наличием в сплаве растяги- вающих напряжений (внутренние или приложенные извне). Подобное раз- рушение может протекать как меж-, так и транскристаллитно. Скорость раз- вития коррозионного растрескивания латуней может быть значительной, ес- ли в атмосфере содержатся аммиак или сернистый ангидрид.

Мельхиор обладает более высокой коррозионной стойкостью в мор- ской атмосфере и морской воде, чем бронзы и латуни.

 

 

Коррозионная стойкость алюминиевых сплавов

Алюминий обладает целым рядом ценных физико-механических свойств, поэтому он находит широкое применение. Благодаря высокой пла- стичности алюминий хорошо прокатывается и штампуется, хорошо свари- вается и обрабатывается. Однако литейные свойства алюминия невысоки, и по этой причине литье из алюминия нашло ограниченное применение.


Стандартный потенциал алюминия


E
Al 3 + / Al


= -1,66В. На воздухе алю-


миний покрывается пленкой оксида алюминия Аl2О3, при этом электродный потенциал повышается. В 3% растворе поваренной соли электродный потен-


 

циал алюминия равен -0,55 В, поэтому в нейтральных растворах электроли- тов алюминий может корродировать как с кислородной, так и с водородной деполяризацией. Наличие на поверхности алюминия оксидной пленки при- дает ему высокую коррозионную стойкость в атмосферных условиях и в ней- тральных растворах.

В промышленности нашли применение сплавы алюминия с медью, цинком, марганцем, кремнием и др. Сплавы алюминия обладают лучшими технологическими свойствами и более высокой прочностью, чем чистый алюминий. В коррозионном отношении все алюминиевые сплавы имеют значительно меньшую стойкость, чем чистый алюминий.

Дюралюминий — сплав алюминия с медью — обладает высокой меха- нической прочностью, но низкой коррозионной стойкостью. Коррозионную стойкость дюралюминия повышают плакированием его чистым алюминием. По отношению к дюралюминию чистый алюминий является анодом, поэто- му осуществляет не только механическую, но и электрохимическую защиту поверхности сплава.

Из сплавов на основе алюминия, обладающих хорошими литейными свойствами и высокой коррозионной стойкостью, наибольшее применение нашли силумины – сплав алюминия с кремнием. Коррозионная стойкость силуминов объясняется образованием на их поверхности комбинированной пленки, состоящей из оксидов алюминия и кремния. Дюралюминий и силу- мин широко используются в различных отраслях промышленности.

Алюминий и его сплавы очень чувствительны к контактированию с другими металлами. Самыми опасными являются контакты с более положи- тельными металлами – медью и медными сплавами. В ряде условий вреден контакт с железом, сталью. Контакт с цинком и кадмием в условиях, когда алюминий находится в пассивном состоянии, безвреден и даже несколько защищает. В результате опасных контактов происходит более существенное разрушение алюминия в электропроводных средах, содержащих ионы хлора.

 

 

Поведение металов и сплавов в агрессивных химических сре-

Дах.

Железо и его сплавы

Потенциал железа при активной коррозии близок к потенциалу про- цесса Fe®Fe2++2e, т.е. Е0=–0,44В. В окислительных условиях железо имеет более положительный электрохимический потениал в связи с его пассиваци-


 

ей. Однако по своей склонности к пассивации железо находится примерно в середине ряда пассивности:

Cu–Pb–Sn–Cd–Zn–Mn–Fe–Co–Ni–Mg–Mo–Cr–Al–Nb–Ta–Zr–Ti

Ряд возрастания степени пасивности не будет соответствовать ряду повышения коррозионной стойкости металлов, так как коррозионная стойкость зависит не только от пасивности, т.е. анодного торможения, но и от катодного торможения, термодинамической устойчивости металла в данных условиях. Характеристики совершенства пассивного состояния металла, наряду с его термодинамической стабильностью, являются основными факторами, определяющими коррозионное поведение металла.

 

Рис. 9.1. Зависимость скорости коррозии низкоуглеродистой стали (0,3% С) от концентрации азотной кислоты

при 25°С.

 
 

Повышение доступа окислителей к поверхности железа ведет к облегчению пассивации и повышению коррозионной стойкости. При повышении концентрации кислорода в воде до 16 см3/л коррозия железа резко возрастает, а затем, проходя через максимум в атмосфере кислорода, снижается до очень малых значений. Увеличение скорости коррозии объясняется действием кислорода как катодного деполяризатора, а снижение

– наступающей пассивацией железа.


 

В окислительных электролитах, например, в 50%-й азотной кислоте

(рис. 9.1), а также в серной кислоте при сдвиге потенциала положительнее

+0,5В железо переходит в пассивное коррозионностойкое состояние (рис. 9.2).

 

 
 

Рис. 9.2. Зависимость скорости коррозии железа от концентрации серной кислоты при 20°С.

 

 

Однако повышение температуры или присутствие в растворе Cl-, Br-

активирует железо в окислительных средах.

Как видно из рис. 9.1, максимальная скорость корозии наблюдается в 35%-ной HNO3 (это сответствует максимуму электропроводности HNO3 при данной концентрации). В области концентраций 50-80% железо практически устойчиво. На нем устанавливается потенциал, близкий к потенциалу плати- нового электрода. Повышение скорости растворения железа w с увеличением концентрации HNO3 свыше 80% объясняется возможностью образования более растворимых оксидов шестивалентного железа, т.е. процессом его перепассивации.

Максимальная скорость коррозии железа наблюдается в 50%-ной H2SO4 (рис. 9.2). В более концентрированных растворах 70-100% идет сни- жение скорости коррозии, что объясняется окислительным пасссивирующим


 

действием H2SO4 (конц). Второй максимум коррозии (небольшой) наблюда- ется в серной кислоте с 20%-ным избытком SO3, это можно объяснить разрушением оксидных пассивных пленок и последующим возникновением сульфатных или сульфидных защитных пленок. Это позволяет применять железные емкости для хранения и транспортировки концентрированной H2SO4 и олеума.

Скорость коррозии железа и низкоуглеродистых сталей в соляной ки- слоте возрастает в экспоненциальной зависимости от концентрации HCl (рис. 9.3).

 

 
 

Рис 9.3. Зависимость скорости коррозии углеродистых сталей от концентрации HCl при 25°С.

1 – армко-железо (0,01% С); 2 – сталь 10 (0,1% С); 3 – сталь 30 (0,3% С).

 

 

С повышением углерода в железе скорость коррозии заметно возраста- ет, что объясняется повышением катодной эффективности из-за увеличение карбидной составляющей в стали.

Во фтористоводородной кислоте железо быстро разрушается до кон- центрации 50%, но в более концентрированных растворах (60-95%) при обычной температуре достаточно устойчиво. Например, допускается хране- ние HF в стальных баллонах, если концентрация не ниже 60%.

В органических кислотах, особенно уксусной, лимонной, щавелевой, муравьиной железо корродирует, но со значительно меньшей скоростью, чем в минеральных кислотах.


 

Растворенный в воде CO2 увеличивает скорость коррозии железа (котельная коррозия). Это объясняется тем, что находящиеся в воде ионы Ca2+ не выделяются на поверхности железа в виде плотных защитных слоев малорастворимых карбонатов, а остаются в растворе в виде более растворимых бикарбонатов, которые не оказывают защитного действия.

При нормальных температурах железо и сталь устойчивы в растворах щелочей при их концентрации выше 1 г/л, однако при концентрации более 30% защитные свойства пленок гидроксида железа снижаются, так как идет их растворение с образованием ферратов. Если железо и низколегированные стали в щелочных растворах подвергаются воздействию растягивающих напряжений, особенно при повышенных температурах, то возникает коррозионное растрескивание, называемое "каустической хрупкостью".

Железо устойчиво в растворах аммиака, за исключением горячих концентрированных растворов, в которых оно умеренно корродирует.

Широкое применение в химическом машиностроении находят коррозионностойкие стали, которые обладают достаточно высокими механическими и технологическими свойствами и являются распространенным конструкционным материалом.

В табл. 9.1 приведены основные коррозионностойкие стали, применяемые в химической и нефтехимической промышленности.

Таблица 9.1

 

Класс стали Марки стали Области применения, характерные свойства
Хромистые стали
Ферритные 08Х13 12Х17 15Х28 15Х25Т Вода, пар, атмосферные условия. Окислительные кислоты и щелочи. Жаростойкие стали (до 1000 °С).
Мартенсит- ные 20Х13 Слабоагрессивные среды (вода, пар, водные растворы солей органических кислот).
Мартенсит- 0,4С15Cr Пар, вода, холодная азотная к-та.
но- ферритные 12Х13 0,7C28Cr Твердые износостойкие детали. Отливки повышенной коррозионной
    стойкости.
  0,1С29Сr Применяются для азотной и

 

 

  0,4C28Cr4Ni органических кислот. Обладают высоким сопротивлением истиранию.
Хромоникелевые стали
Аустенит- 12Х18Н10Т Использование в качестве сварных
ные 12Х18Н9Т конструкций в контакте с HNO3 и др. окислительными средами, в некоторых
    органических кислотах средних кон-
    центраций, органических растворите-
    лях. Жаропрочный материал, а также
    используется в криогенной технике.
    По коррозионным и технологическим
  08Х18Н10Т свойствам близки к сталям 12Х18Н10Т
  08Х18Н12Б 03Х18Н11 и 12Х18Н9Т, но имеют лучшую стой- кость сварных соединений к ножевой и межкристаллитной коррозии.
Высоколегированные стали
  08Х17Н13М2Т Сварные конструкции в контакте с
10Х17Н13М2Т 10Х17Н13М3Т 08Х17Н15М3Т H3PO4, муравьиной, уксусной и др. средами повышенной агрессивности. Сталь 08Х17Н15М3Т используется для изготовления колонн синтеза мочеви-
  ны.
0,02С8Cr22Ni6Si Для оборудования, работающего под
  воздействием конц. HNO3 при высоких
  температурах.
03Х21Н21М4ГБ Для оборудования производства экс-
  тракционной фосфорной кислоты и
  комплексных минеральных удобрений.
06ХН28МДТ Для оборудования производства сер- ной кислоты (до 80%), сложных мине-
  ральных удобрений, экстракционной
  фосфорной кислоты и других сред по-
  вышенной кислотности.
  По сравнению со сталью 06ХН28МДТ
03ХН28МДТ имеет более высокую стойкость к меж- кристаллитной коррозии.
  Для аппаратуры, работающей в рас-
  творах Н2SO4.

 

 

  0,03С18Сr20Ni- 3Si3Mo3CuNb  
Хромоникельмарганцевые стали
  10Х14Г14Н4Т   12Х17Г9АН4 Для сварной аппаратуры, работающей в средах слабой агрессивности, в криогенной технике (до -253°С) Для изделий, длительно работающих в атмосферных условиях и при повышенных температурах (до 400°С).
Аустенит- 08Х22Н6Т Стали с повышенной прочностью.
но- феритные 0,03С23Сr6Ni 08Х21Н6М2Т 0,03С22Сr6Ni2Mo 08Х18Г8Н2Т Заменители сталей марки Х18Н10Т и Х17Н13М2Т. Применяются в производстве HNO3, капролактама, мочевины, аммиачной селитры и др.
  0,08С18Cr8Mn3-  
  Ni2MoTi  
Аустенит- 07Х16Н6 Высокопрочный коррозионно-стойкий
но- мартенсит- 09Х17Н7Ю материал, используемый в слабоагрессивных средах.
ные 08Х17Н5М3 Коррозионностойкий в средах средней агрессивности, жаропрочный (до
    500°С).

По существующему стандарту легирующие компоненты стали обозначаются следующим образом: Cr – X, Ni – H, Mo – M, Cu – Д, Si – C, Mn – Г, Al – Ю, V – Ф, Ti – T, Nb – Б, N2 – A. Цифра после обозначения легирующего компонента означает его содержание в

%, а цифра перед маркой стали – содержание углерода (%), увели- ченное в 100 раз.


 

Высоколегированные чугуны – это сплавы железа с 14-18% кремния. Они обладают высокой коррозионной стойкостью во многих агрессивных средах. Как видно из рис. 9.4, резкое возраста- ние коррозионной стойкости чугунов наблюдается в сплавах, со- держащих не менее 14,5% кремния. Эта концентрация кремния со- ответствует составу сплава Fe3Si, при котором происходит упоря- дочение в системе Fe-Si. При содержании Si 16% и больше проис- ходит образование на поверхности сплава пассивной пленки SiO2.

Рис. 9.4. Скорость коррозии сплавов Fe-Si в кипящей 35%-ной H2SO4.

 
 

 

 

Железо-кремнистый сплав имеет очень высокую коррозион- ную стойкость в растворах H2SO4 даже при температуре кипения. Например, скорость коррозии в 40%-ной H2SO4, где наблюдается максимальное значение коррозии, не превышает 0,5 мм/год, а в 60- 90%-ной составляет менее 0,025 мм/год. В HNO3 сплав отличается высокой коррозионной стойкостью, особенно в концентрирован- ных растворах при температурах кипения. В соляной кислоте сплав менее коррозионностоек, но легирование 2-5% молибдена увели- чивает его стойкость в горячей HCl.


 

Железо-кремнистые сплавы широко применяются при изготовлени центробежных насосов для перекачивания агрессивных жидкостей, венти- лей, теплообменников при переработке высокоактивных коррозионных сред, а также для аппаратов по упариванию H2SO4. Улучшение механических свойств (снижение хрупкости) достигается в результате увеличения одно- родности структуры, для этого используют лигатуру редкоземельных метал- лов иттриевой группы.

 

Никель и его сплавы

В чистом виде никель в химической промышленности не используется, но служит лгирующим компонентом для коррозионностойких сталей и дру- гих сплавов. В последние годы, в связи с большим расходом никеля на про- изводство нержавеющих сталей, наблюдается его дефицит, поэтому усили- вается тенденция замены сплавов на основе никеля сплавами на основе тита- на. Необходимо отметить устойчивость никеля к щелочам различной кон- центрации и температур.

Наибольшее распространение из медно-никелевых сплавов находит сплав на основе никеля типа "монель", содержащий около 30% Cu и 3-4% Fe+Mn. Этот сплав имеет повышенную стойкость в неокислительных кисло- тах (H3PO4, H2SO4 и HCl), а также в растворах солей и многих органических кислот.

Легирование никеля молибденом (свыше 15%) сообщает сплаву очень высокую стойкость к неокислительным кислотам. Широкое практическое применение находят сплавы следующего состава (%):

Ni Mo Fe Cr C

ХН70 (хастеллой В) 60-85 26-30 4-7 - до 0,12

ХН65МВ (хастеллой С) 55-60 16-18 4,5-8 15-17 до 0,16

Хастеллой В более коррозионностоек, чем хастеллой С в неокисли- тельных кислотах, но в окислительных, вследствие высокого содержания молибдена, неустойчив. Хастеллой С приобретает высокую стойкость даже в кипящей HNO3, а также в растворах, содержащих Cl2 и гипохлориты. Наряду с высокой химической стойкостью они обладают большой прочностью и яв- ляются ценным материалом для химического машино- и аппаратостроения.

Сплавы никеля с хромом (нихромы) являются жаростойким, жаро- прочным и кислотостойким материалом. Наибольшее применение нашли 2 типа нихрома: 15 Cr60Ni (15-18% Cr, 55-61% Ni, 1% Si, 1,5% Mn, остальное – Fe) и 20Cr80Ni (20 Cr, 75-78 Ni, до 1,5% Mn). Эти сплавы широко применяют для нагревательных элементов.


 

Титан и его сплавы

Техническое значение титана и сплавов на его основе определяется тем, что они являются высокопрочными и коррозионностойкими. Коррози- онная стойкость титана и его сплавов наблюдается в гораздо более широком наборе агрессивных сред, чем сплавов на основе железа или алюминия. Осо- бенно важна их повышенная стойкость в средах, содержащих Cl-ионы. Титан стоек, а нержавеющая сталь18Cr12Ni2Mo быстро разрушается в таких агрес- сивных средах, как царская водка, гипохлорит натрия (10-20 г/л Cl2), хлори- стое железо (20%), фосфорная кислота (30%), хромовая кислота (50%) и др.

Отмечена повышенная стойкость титана и его сплавов по отношению к местным видам коррозии – питтингу, межкристаллитной, щелевой коррозии и растрескиванию. Титан мало склонен к контактной коррозии – это позво- ляет соединять его с другими металлами без специальной изоляции. Титан не склонен к перепассивации, т.е. к потере пассивности и коррозионной стойко- сти в растворах сильных окислителей или при анодной поляризации до зна- чительных положительных потенциалов.

Несмотря на то, что титан хорошо пассивируется, для улучшения его корозионных свойств используют такие металлы как тантал, ниобий, молиб- ден, цирконий. Тантал – наиболее стойкий металл в кислотах как окисли- тельного, так и восстановительного характера – образует с титаном гомоген- ные твердые растворы, но для получения сплавов TiTa, стойких к горячим растворам HCl и H2SO4, необходимо, чтобы содержание тантала в сплаве превышало 20%. Так, сплав с содержанием 40% Ta по стойкости в кипящих концентрированных кислотах HCl, H2SO4, H3PO4 почти не уступает чистому танталу.

К титану применим новый метод повышения пассивности и коррози- онной стойкости – катодное легирование или модифицирование. Это объяс- няется тем, что установление самопассивируемости титана обычно достига- ется при меньшем проценте его легирования благородными металлами, чем других металлов. Титан, легированный палладием (сплав Ti0,2Pd) как конст- рукционный материал, обладает довольно редким и ценным свойством для химической промышленности – одновременной корозионной стойкостью и в окислительных, и в неокислительных кислых средах. Механические и физи- ческие свойства этого сплава соответствуют свойствам чистого титана.

Сплавы Ti-Ni в кислом растворе 3,5%-ном NaCl при температуре кипе- ния были значительно более стойки, чем чистый титан. Он не подвержен растрескиванию и коррозии по щелям и зазорам. Эти сплавы можно реко- мендовать для теплообменной аппаратуры, работающей с морской водой.


 

Алюминий и его сплавы

Алюминий имеет достаточно высокую устойчивость в воде, нейтраль- ных и слабокислых растворах, а также в атмосфере вследствие большой склонности к пассивации. Не только кислород воздуха или кислород, раство- ренный в воде, но и сама вода являются по отношению к алюминию пассива- торами. Пассивная пленка на алюминии (в отличие от титана) довольно лег- ко разрушается под воздействием Cl-, Br-, F-, I—ионов, особенно в подкис- ленных растворах, а окислительные ионы типа хроматов или бихроматов, а также растворимые соли кремниевой кислоты и фторосиликаты являются

сильными замедлителями коррозии алюминия. В HNO3 с повышением ее концентрации стойкость алюминия увеличивается. Это позволяет рассмат- ривать алюминий как один из лучших материалов для хранения и транспор- тирования концентрированной HNO3. По стойкости он даже превосходит хромоникелевую сталь – это объясняется несклонностью алюминия к пере- пассивации.

Алюминий достаточно стоек в разбавленной H2SO4 и олеуме, но несто- ек в H2SO4 средних и высоких концентраций.

По сравнению с чистым алюминием, его сплавы имеют более высокие механические свойства, но более низкую коррозионную стойкость. Это относится к сплавам алюминия с медью, кремнием, цинком, магнием, марганцем.

Алюминий и его сплавы применяются для хранения, перевозки и переработки ледяной уксусной кислоты, жирных кислот, глицерина, перекиси водорода, минеральных удобрений, антибиотиков, бензина и др. Алюминий совершенно неустойчив в щелочах и щелочных растворах.

 

Медь и медные сплавы

Медь, несмотря на ее пониженную прочность по сравнению с ее сплавами, применяют из-за ее специфической стойкости в ряде химических сред, а также высокой электро- и теплопроводности. Ее используют в химической промышленности для теплообменной аппаратуры (ректификационных аппаратов и разгонных колонок в производстве спиртов), для аппаратуры по обработке многих органических соединений.

Медь коррозионностойка в щелочных растворах, а также в растворах многих органических кислот при малом доступе кислорода. В воде и растворах нейтральных солей медь достаточно стойка, однако доступ воздуха и окислителей заметно увеличивает ее растворение. Медь и медные сплавы довольно стойки в разбавленных и средних концентраций неокисляющих кислот (HCl, H2SO4, уксусная, лимонная), однако наличие


 

окислителей (HNO3, H2O2) или даже продувание воздуха через растворы за- метно повышает скорость коррозии меди и медных сплавов.

Оловянистые бронзы (8-10% олова) имеют хорошую коррозионную стойкость в неокислительных кислотах. В некоторых случаях, например, в органических кислотах, разбавленной соляной и морской воде химическая стойкость алюминиевых бронз выше, чем оловянистых. Кремнистые бронзы (3-5% Si, 1% Mn) более кислотостойкие. Бронзы применяют для изготовле- ния насосов и арматуры, перекачивающей разбавленные кислоты.

Латуни применяют как высокопластичные, хорошо деформируемые конструкционные материалы для изготовления труб, конденсаторов, охлаж- даемых морской водой.

 

Свинец и его сплавы

Свиней мало склонен к пассивации в окислительных кислотах, однако на его поверхности возможно образование защитных кроющих слоев из про- дуктов коррозии, которые нерастворимы в некоторых средах, например, в растворах, содержащих сульфат-ионы. В азотной и уксусной кислотах сви- нец нестоек, так как нитраты и ацетаты растворимы. Неустойчив свинец и в щелочах, потому что его гидроксиды амфотерны и легко растворяются в из- бытке щелочи. Свинец устойчив в сернистой, фосфорной, хромовой и фто- ристоводородной кислотах, а также в растворах тех солей, с анионами кото- рых возможно образование его нерастворимых соединений.

Свинец широко используется в химической промышленности, особен- но в установках, связанных с производством или применением серной ки- слоты. Для изготовления труб и кислотоупорных насосов применяют сплавы свинца с сурьмой (6-13% Sb) – твердый свинец.

 

 









Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2018 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.