|
|
Влияние основных факторов процесса на силу резания и качество обработкиВлияние породы древесины. На обрабатываемость, т.е. на силовые и качественные показатели процесса резания, влияют структура и механические свойства обрабатываемой древесины, которые различны у древесины разных пород. Влияние структуры трудно оценить количественно. Между показателями механических свойств древесины и силами резания имеется непосредственная связь. Практический интерес представляет зависимость силы резания от плотности древесины, так как известно, что механические показатели связаны с плотностью. В простейшем случае, полагая, что имеется прямая пропорциональная зависимость между удельной силой резания
Рис. 8.13. Влияние различных факторов на силу резания: а — плотности древесины (толщина срезаемого слоя 0,05 мм, лезвие острое, зависимость приближенная); б — температуры древесины (сосна, влажность 80 %, толщина срезаемого слоя 0,1 мм, передний угол лезвия 35°; задний угол 10°); в — угла резания (береза, влажность 10 %, толщина срезаемого слоя 0,1 мм, лезвие острое, задний угол 10°); г и д — толщины срезаемого слоя (сосна, открытое резание, влажность 10... 15 %, задний угол лезвия 10°, скорость резания 0,01 м/с); 1 — резание в торец; 2 — то же, вдоль волокон; 3 — то же, поперек волокон
В расчетах резания влияние породы на касательную силу оценивают в относительных единицах, принимая за единицу силу резания древесины сосны в определенных условиях. Примерные значения относительной силы резания в расчетах используются как поправочные множители, учитывающие породу древесины. Значения поправочного множителя Влияние влажности. При увеличении влажности до предела гигроскопичности При открытом резании древесины, имеющей влажность выше предела гигроскопичности, свободная влага попадает на поверхности лезвия и действует как смазка. При этом уменьшается коэффициент трения и в конечном счете дополнительно уменьшается сила резания. При закрытом резании (пилении), когда активно взаимодействуют с древесиной задние поверхности вспомогательных лезвий (боковые поверхности зубьев) и даже поверхности корпуса инструмента (полотна пилы), влияние влажности древесины проявляется по-другому: при увеличении влажности повышаются упругие свойства древесины, усиливается «защемление» лезвия в пропиле, увеличивается сила резания. Если принять за единицу силу резания Влияние температуры. Прочность древесины, особенно влажной, при нагревании уменьшается. Это вызывает уменьшение силы резания. На рис. 8.13, б представлена зависимость удельной силы резания от температуры. Графики показывают, что в условиях опыта, например при резании вдоль волокон, сила резания уменьшается на 40% при повышении температуры от -15 до +60 °С. Скачок силы при 0 °С объясняется различием сил резания замороженной древесины при 0º С (в процессе оттаивания) и незамороженной древесины при 0 °С (в процессе замораживания). В расчетах влияние температуры древесины на силу резания учитывают поправочным множителем Влияние толщины срезаемого слоя. Известно, что сила резания
График этого уравнения (рис. 8.13, г) — прямая линия, наклоненная к оси абсцисс (тангенс утла наклона равен Удельная сила резания
На графике (рис. 8.13, д) показан характер этой зависимости: удельная сила резания Нормальная сила резания Для расчетов процесса резания необходимы численные значения касательной и нормальной единичных сил резания, удельной работы резания, а также параметров шероховатости обработанной поверхности для различных толщин срезаемого слоя. Такие данные приводятся для конкретных процессов станочного резания в соответствующих параграфах. Влияние вида резания. Сила резания для трех главных видов различна: наименьшая сила требуется для поперечного резания, для продольного резания в тех же условиях она больше примерно в 2 раза, для торцового — в 5…6 раз. Переходные виды резания характеризуются промежуточными значениями сил для соответствующих главных видов. В расчетах влияние вида резания учитывается соответствующими поправочными множителями При переходе от одного вида резания к другому изменяется и качество обработки. Так, при прямолинейном продольно-торцовом резании (сосна, Влияние угла резания. Угол резания Изменение угла резания сказывается и на показателях качества получаемой поверхности. Уменьшение угла резания с 75° до 30° дает снижение высоты неровностей Влияние заднего угла. Влияние заднего угла на силовые (энергетические) характеристики интенсивно проявляется при Резание с нулевым или отрицательным задним углом недопустимо, за исключением случаев, когда либо длина контактной площадки по задней поверхности лезвия резко ограничена (тонкий режущий элемент, узкая фаска по задней поверхности с нулевым задним углом), либо по условиям резания необходимо создание значительной отжимающей нормальной силы на задней поверхности, например при лущении толстого шпона. Увеличение Влияние остроты лезвия (радиуса округления режущей кромки
В свою очередь, Величину пути резания
где Затупление лезвия приводит к увеличению неровностей на поверхности резания. Установлено, что затупление острого лезвия на пути резания Анализ показывает, что наибольшее влияние на качество (шероховатость) обработанной поверхности оказывает угол встречи резца с волокнами Влияние скорости резания. Эксперименты показывают, что увеличение скорости резания в станках с 40…50 до 100 м/с вызывает увеличение силы резания на 30…40 %. Считается, что это приращение силы связано с преодолением сил инерции стружки, с повышением прочностных свойств древесины в условиях больших скоростей нагружения (резания), с изменением условий трения древесины о резец и с другими факторами. Качество обработки с увеличением скорости резания повышается. Положительное влияние больших скоростей объясняется появлением добавочного подпора от силы инерции, который получают перерезаемые волокна древесины в дополнение к естественному сцеплению между ними. С появлением такого подпора волокна не успевают отклоняться под давлением резца и перерезаются им раньше, чем нарушится связь их с соседними волокнами. В результате уменьшаются неровности разрушения на обработанной поверхности. Выводы. На протекание процесса резания и его оценочные характеристики оказывают влияние многие исходные условия. Техник-технолог должен знать и учитывать в практической работе степень влияния этих факторов или их важность. Если о степени влияния исходных условий резания на силы резания можно судить по величине поправочных множителей, то по влиянию на качество обработки главные из них можно расположить так: угол встречи с волокнами
Склеивание Склеивание применяется для следующих целей: получения деталей большего сечения, чем сечение исходного материала (склеивание брусков пластями); получения деталей большей ширины, чем ширина исходного материала (массивных плит из делянок, склеенных кромками); получения деталей криволинейной формы (склеивание с одновременным гнутьем); получения узлов рамочной и каркасной конструкции (склеивание деталей в узлы с применением шиповых соединений); облицовки деталей; соединения деталей и узлов при сборке изделия. Процесс склеивания состоит из двух основных операций: нанесения клея на древесину и прессования. Клеи наносятся механизированно (вальцами, форсунками и др.) или вручную (кистями, стержнями и др.). Количеством наносимого клея определяются толщина клеевой прослойки и прочность клеевого соединения. Прочность соединения может ухудшиться как при очень тонкой пленке (нарушается непрерывность клеевого слоя, так называемое голодное склеивание), так и при чрезмерно толстой пленке, в которой от усадки клея могут возникнуть внутренние напряжения, ослабляющие клеевое соединение. При склеивании древесины расход клея колеблется от 150 до 350 г/м2 в зависимости от конкретных условий. Период между нанесением клея на поверхность и контактированием склеиваемых поверхностей называют открытой выдержкой. Период времени с момента контактирования склеиваемых поверхностей до сжатия их определенным давлением (прессования) называют закрытой выдержкой. Необходимо, чтобы длительность открытой и закрытой выдержек была менее времени рабочей жизнеспособности клея. Усилие прессования при склеивании древесины обычно бывает от 0,1 до 1,2 МПа. Прессование должно быть равномерным по всей площади склеивания. Для прессования используют различные устройства силового воздействия с применением пневматических, механических и гидравлических систем. Избыток давления создает тонкий клеевой слой и избыточные внутренние напряжения в склеенных заготовках, которые снижают прочность склеивания. Недостаточное давление не обеспечивает сплошного клеевого слоя и высокой прочности склеивания. При изготовлении клееных деревянных конструкций в качестве средств запрессовки могут использоваться гвозди определенных размеров (диаметром 2…2,5 мм, длиной 40…50 мм) с шагом 100...120 мм, забивку гвоздей производят специальными пневматическими гвоздезабивными пистолетами. В запрессованном состоянии склеиваемые поверхности должны находиться определенный период времени, при котором степень отверждения клеевого слоя будет такой, при которой не произойдет нарушения прочности соединения из-за появляющихся в нем внутренних напряжений после снятия давления. Соответствующая такому состоянию прочность склеивания называется разборной. Разборная прочность зависит от размеров склеиваемых заготовок. При изготовлении клееных деревянных конструкций разборная прочность должна быть равна примерно 50 % нормируемой конечной величины для прямолинейных, т.е. примерно 3 МПа, и до 70 % у криволинейных, т.е. 4...5 МПа. После снятия давления склеенные заготовки должны иметь технологическую выдержку для достижения прочности склеивания до установленных норм. Для интенсификации процессов склеивания применяют различные методы, ускоряющие процесс отверждения клея и сокращающие сроки технологических выдержек. При склеивании заготовок в производстве строительных конструкций необходимо получить изделие значительных размеров со стабильной прочностью по всем клеевым слоям и сечениям. При этом используются заготовки ограниченных размеров по длине. Технологический процесс склеивания при изготовлении клееных строительных конструкций состоит из двух различных операций: склеивания по длине и склеивания по толщине и ширине. Склеивание по ширине применяется редко из-за возможности использования досок стандартной ширины, соответствующей ширине клееной конструкции. При склеивании заготовок по длине могут использоваться соединения впритык, на ус и зубчатый шип. Соединение впритык может использоваться только в сжатой зоне клееной конструкции. Соединение на ус обладает высокой прочностью, но требует значительного расхода материала и трудно поддается механизации. В современном производстве клееных конструкций широко используются зубчатые клеевые соединения по ГОСТ 194.14-79. Зубчатые клеевые соединения в зависимости от направления шипов к пласти могут быть вертикальными, горизонтальными и диагональными. По прочности зубчатые клеевые соединения разделяют на две категории. Соединения первой категории имеют относительную прочность не менее 75 %, второй — не менее 60 % прочности цельной древесины на статический изгиб. Необходимое торцовое давление при склеивании заготовок хвойных пород по длине определяется в зависимости от шага шипов по формуле Прочность зубчатого клеевого соединения зависит от длины шипа и уклона его пластей. Уклон пластей зубчатых шипов должен быть менее 1:8, что обеспечивает самоторможение шипов при их сборке. Необходимое время действия давления при сборке зубчатого клеевого соединения должно быть не менее 2 с.
Виды склеивания Склеивание брусков по толщине. Бруски склеивают в блоки для получения деталей большего сечения и повышения формоустойчивости блока. В мебельном производстве такие блоки используют, например, для изготовления ножек обеденных столов. Склеиваемые поверхности должны быть выровнены так, чтобы между ними обеспечивалось плотное прилегание. Шероховатость поверхности должна быть в пределах 7…8-го классов. Так как с клеем вносится некоторое количество влаги, желательно, чтобы влажность брусков была немного ниже нормы, а именно: 7…9%. Необходимое давление при склеивании обеспечивается обычными струбцинами при единичном производстве, пневматическими или гидравлическими прижимами при серийном и массовом производствах. Выдержка под давлением в первом случае в условиях цеха ( Давление Целесообразно склеивать заготовки при влажности, соответствующей нижнему пределу равновесной влажности древесины в условиях ее эксплуатации. Допустимый перепад влажности в склеиваемых заготовках должен быть в пределах 1,5...3 % в зависимости от размеров заготовок и их конечной влажности. Меньший — для тонких с низкой конечной влажностью, больший — для более толстых (60 мм) с более высокой влажностью (10 %). При изготовлении горизонтально клееных брусьев, к которым обычно относят несущие клееные конструкции, к заготовкам предъявляются требования по точности обработки, по параллельности склеиваемых сторон. Особенно не допустимы местные случайные погрешности формы из-за плохой наладки оборудования. Волнистость склеиваемых поверхностей после продольного фрезерования должна быть у хвойных пород не более 5 мм, у лиственных — 3 мм. Шероховатость фрезерованных поверхностей допустима до При изготовлении изделий, имеющих значительный запас прочности деталей, превышающий расчетные нормы, можно склеивать их поверхности, полученные пилением. Шероховатость таких поверхностей должна быть При склеивании деталей из различных пород древесины, отличающихся плотностью и различными коэффициентами усушки, необходима специальная механическая подготовка их поверхностей, исключающая возможность возникновения в клеевом слое значительных внутренних напряжений. Поверхность более плотной древесины делается более шероховатой путем ц анубления (обработки зубчатыми резцами) или шлифования шкуркой крупных номеров. Таким образом увеличивается фактическая поверхность у твердых пород древесины, что снижает величину внутренних напряжений; клеевой слой становится гофрированным, более эластичным и податливым действию внутренних напряжений. Такую же обработку делают при склеивании полуторцовых поверхностей и при склеивании древесины с пластиком, металлами, при этом шлифуют пластик и металл, т.е. материал, обладающий большей жесткостью. Склеивание массивных плит. Массивная плита — это плита, склеенная из реек (делянок) кромками. При правильной подготовке и наборе делянок такие плиты меньше коробятся, чем щиты, изготовленные из целой древесины. Кромки делянок и одна пласть должны быть простроганы: кромки — для плотного прилегания, пласть — для более точного базирования группы делянок при склеивании. Для того чтобы склеенная плита при изменении влажности меньше коробилась, целесообразно делянки подбирать так, чтобы соединяемые кромки были одноименные (заболонь к заболони, сердцевина к сердцевине), а пласти двух соседних делянок разноименны (заболонь — сердцевина). По той же причине желательно, чтобы каждый щит набирался из узких (30…70 мм) делянок. Склеивание брусков по длине выполняется для получения длинных заготовок из короткомерных отрезков. Так как древесина не способна склеиваться торцами (клеевое соединение получается чрезвычайно слабым), склеивают ее по длине с помощью шипового зубчатого соединения. Так как угол скоса граней зубчатых шипов меньше угла трения древесины по древесине с клеевой прослойкой, соединение получается самотормозящим и давление на пласти шипов поддерживается упругими силами древесины. Это позволяет собирать, отрезать и складировать готовые брусья с еще не отвержденным клеевым швом. Отверждение происходит при температуре цеха. При неосторожном обращении во время переноса и укладки возможен сдвиг отдельных заготовок и ослабление прочности соединения. Склеивание деталей в узлы. Сборка деталей в узлы рамочной или коробчатой конструкции выполняется чаще всего с помощью шиповых вязок (соединений) и клея. Сборка состоит из трех основных операций: нанесения клея насоединяемые элементы, вставки шипов в гнезда или проушины, запрессовки узла. В зависимости от степени механизации клей наносится вручную или наносящими устройствами (форсунками, щетками, дисками). Клей наносится, как правило, на оба сопрягаемых элемента (шип, проушина, гнездо), так как при вдвигании возможно снятие некоторого слоя клея с поверхности. Непременное условие получения качественной (без подгонки) сборки узла — изготовление сопрягаемых элементов с заданной точностью, регламентированной системой допусков и посадок. Вставка шипов в гнезда или проушины делается для предварительного наживления собираемых деталей. Эта операция обычно выполняется вручную. Запрессовка узла выполняется для окончательной посадки шиповых соединений на место и для получения заданной геометрической формы (прямых углов и т.д.) узла. После запрессовки узлы должны быть выдержаны вне сборочного станка до отверждения клеевого шва. При этом остается опасность сдвига отдельных элементов узла и задерживается дальнейшая обработка собранных узлов. Для интенсификации процесса склеивания применяют высокочастотный нагрев шиповых соединений. Склеивание рамочных плит. Плиты полые и с различными заполнителями изготавливают обычно на столярно-мебельных предприятиях. Полая плита состоит из рамки, оклеенной с двух сторон по пластям листовым материалом. Рамку собирают из брусков, калиброванных по толщине и торцованных по длине по размеру будущей плиты с припуском на последующую обработку по периметру. Соединение брусков в рамку часто выполняется металлическими соединительными элементами: S-образными скрепами, П-образными проволочными скобами и т.д., назначение которых — удержать бруски в заданном положении до момента оклеивания рамки с двух сторон листовым материалом. Реже для повышения жесткости щита рамку собирают с применением шиповых вязок, однако при этом увеличивается расход материала и удлиняется технологический цикл, так как необходимы дополнительные операции: нарезание шипов, проушин и гнезд, сборка рамки шиповой вязкой с клеем, выдержка после склеивания (для отверждения клея), калибрование рамки по толщине для снятия провесов в местах соединения брусков. На готовую рамку наносят клей и на обе ее пласти накладывают листы фанеры или древесно-волокнистой плиты. Склеивается щит обычно в гидравлических многопролетных прессах с нагреваемыми плитами. Режим склеивания (температура плит пресса, давление, продолжительность выдержки под давлением) зависит от площади рамки, толщины приклеиваемого листового материала и применяемого клея. При температуре плит пресса 120... 140° С и применении карбамидных клеев продолжительность запрессовки ориентировочно составляет 1…2 мин на каждый миллиметр толщины приклеиваемого материала. Давление при склеивании 0,5...1,0 МПа. Общее давление рассчитывается по площади рамки. Рамочные плиты с заполнением изготовляют примерно по той же схеме, что и полые, добавляются только операции по подготовке и укладке заполнителя. В качестве заполнителей применяют рейки из массивной древесины, рейки-отходы при раскрое древесно-стружечных плит, специальное сотовое заполнение, стружечно-клеевую массу. Реечные заполнители перед применением предварительно калибруют на рейсмусовом станке в размер толщины рамки. При сборке плиты клей наносят не на рамку, а на облицовочные листы, так как склеивание будет по всей площади плиты. На лист накладывают рамку, в полости рамки укладывают заполнитель, затем рамку покрывают вторым листом — и плита подготовлена к прессованию. Режим прессования тот же. Давление пресса рассчитывают по всей площади клеевого шва. Склеивание деталей с одновременным гнутьем. Криволинейные детали применяют при изготовлении мебели, спортивного инвентаря, музыкальных инструментов. Клееным строительным конструкциям также придают криволинейные формы. Применение склеивания с одновременным гнутьем упрощает процесс изготовления криволинейных деталей по сравнению с гнутьем. При этом не требуется предварительной тепловой обработки древесины и после дующей сушки деталей с шаблонами. Стабилизация криволинейной формы обеспечивается при этом склеиванием в процессе изготовления. При гнутье со склеиванием учитываются общеизвестные свойства древесины изгибаться до определенного соотношения толщины к радиусу изгиба При склеивании с одновременным гнутьем используют тонкие слои сухой древесины в виде реек толщиной более 5 мм, фанеры или лущеного шпона толщиной 1...1,5 мм. Применение реек меньших толщин резко увеличивает потери древесины на пропилы и припуски. Применение лущеного шпона позволяет получать криволинейные профили с радиусом изгиба до 30 мм. Детали, получаемые склеиванием с одновременным гнутьем, называют гнутоклееными. Процесс изготовления гнутоклееных деталей включает: подготовку слоев древесины к склеиванию; нанесение клея на полосы шпона и сборку пакета; прессование со склеиванием; раскрой блоков на заготовки; обработку заготовок. Для изготовления гнутоклееных заготовок древесина должна иметь влажность 6...8 %. При сборке пакетов в некоторых смежных слоях гнутоклееных заготовок волокна располагают под углом или перпендикулярно, что придает гнутоклееной заготовке более равномерную жесткость. Подбирая соответствующим образом качество слоев в пакете, можно изготавливать гнутоклееные детали не только криволинейных форм, но и различных размеров по сечению. Для изготовления гнутоклееных деталей часто используют куски лущеного шпона, которые не могут использоваться для изготовления фанеры. Для склеивания используют термореактивные клеи вязкостью от 60 до 300 с измеряемой вязкозиметром ВЗ-4, с расходом клея от 70 до 240 г/м2. Толщина клеевого слоя должна быть в пределах 0,1...0,2 мм. Для осуществления гнутья и склеивания используют пресс-формы различной конструкции, соответствующие профилю гнуто-клееной детали. Необходимое давление при склеивании создается прессующими устройствами. Для создания равномерного давления на криволинейные элементы профиля используют разъемные пресс-формы с несколькими прессующими устройствами или эластичные элементы передачи давления в виде гибких шин, эластичных подушек. Для ускорения процесса склеивания используют ТВЧ или контактные электронагреватели. Гнутоклееные детали для мебельного производства поставляются предприятиями, изготавливающими фанеру. Это позволяет эффективно использовать кусковые отходы шпона, которые образуются при производстве фанеры, что повышает общую эффективность деревообрабатывающих производств. Применение гнутоклееных деталей в мебельном производстве обеспечивает эффект по снижению расхода древесины в 2,4 раза, а трудоемкости — в 2,1 раза. Значительно упрощаются конструкции изделий за счет уменьшения сечений деталей и сокращения их количества. Одна гнутоклееная деталь в изделии может заменять несколько деталей, изготовленных из цельной древесины. Гнутоклееная царга стула заменяет четыре царги из массивной древесины. В настоящее время гнуто-клееные детали могут изготавливаться с одновременным облицовыванием и отделкой. Склеивание деталей из измельченной древесины. Изготовление деталей из измельченной древесины является перспективным методом, коренным образом изменяющим технологию получения деталей сложной конфигурации. При этом способе многие применяемые пока технологические операции механической обработки заготовок резанием заменяются одной операцией прессования — силового воздействия. При изготовлении гнутоклееных деталей и при гнутье заготовок также используется силовое воздействие, но ограниченно, только для придания деталям нужных форм. При этом не исключается необходимость последующей механической обработки криволинейных заготовок, раскроя кратных заготовок, фрезерования и шлифования их поверхностей. При склеивании измельченной древесины в пресс-формах обеспечивается получение готовой детали в окончательном виде. При этом можно одновременно облицовывать и отделывать их поверхности. По сравнению с традиционными методами изготовления деталей из цельной древесины склеивание измельченной древесины сокращает длительность производственного цикла в 10 раз, снижает себестоимость сложных деталей в 2 раза, улучшает показатели использования сырья. Низкие сорта древесины и отходы используются на 90 %. Имеется опыт получения деталей из измельченной древесины без связующего путем прессования при высоких давлениях и температуре. Такой метод изготовления деталей пока не нашел широкого применения из-за сложности технологических режимов. В качестве сырья для изготовления деталей склеиванием измельченной древесины используют отходы хвойных и лиственных пород древесины: опилки, стружку, обрезки брусковых заготовок и шпона. Крупные отходы измельчают на рубильных машинах и стружечных станках с последующей обработкой в дробилках. После дробления измельченную древесину сепарируют по фракциям. Крупные частицы направляют на дополнительное дробление, а пыль улавливают д   ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала...  Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...  Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...  ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между... Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:
|
и плотностью 
, удельную силу резания древесины данной породы можно приближенно определить по ее плотности путем экстраполяции имеющихся данных о плотности и удельной силе резания древесины двух других пород или по графику на рис. 8.13, а.
для резания древесины различных пород приведены ниже.
снижаются показатели механической прочности древесины и, следовательно, уменьшается сила резания.
сухой древесины (влажностью 
) то силу резания древесины иной влажности 
можно получить, умножая 
. Множители 
приведены ниже.
, приведенным ниже.
и ее составляющие — касательная 
и нормальная 
— складываются из сил, действующих со стороны отдельных элементов лезвия: режущей кромки, передней и задней поверхностей. Единичные силы на режущей кромке и задней поверхности не зависят от толщины срезаемого слоя (их сумма составляет силу по поверхности резания 
). Сила на передней поверхности практически для всех случаев станочного резания (0,1 мм 
1,0 мм) прямо пропорциональна толщине срезаемого слоя 
, т.е. 
, где 
— коэффициент пропорциональности. Таким образом, уравнение для единичной касательной силы 
записывается в виде
(8.22)
.
(8.23)
уменьшается по мере увеличения толщины слоя. Следовательно, с энергетической точки зрения экономнее удалять технологический припуск заготовки, снимая толстые слои за однократный проход лезвия. При этом надо, однако, помнить, что увеличение толщины срезаемого слоя обычно отрицательно сказывается на качестве обработки. Это объясняется изменением характера стружкообразования: стружка приобретает все более выраженную элементность, на поверхности резания углубляются неровности разрушения.
мм) она проявляется как сила отжима 
. С увеличением 
. Однако величина нормальной силы зависит от многих исходных условий резания, в результате чего влияние толщины срезаемого слоя проявляется неоднозначно.
: на угол встречи 
для продольно-торцового резания; на угол скоса 
для продольно-поперечного резания; на угол наклона 
— для поперечно-торцового резания, которые приведены ниже.
мм) увеличение 
от 0 до 45…60° (против волокон) вызывает возрастание неровностей 
на поверхности резания более чем в 2 раза (от 500 до 1100 мкм). При дальнейшем увеличении 
соответствует торцовому резанию) глубина неровностей снижается до 400 мкм.
(или передний угол 
, так как 
) определяет положение передней поверхности лезвия относительно плоскости резания. Его величина влияет на силу резания по передней поверхности лезвия, а следовательно, и на общую силу резания (рис. 8.13, в). Влияние угла резания наиболее заметно проявляется при продольном и продольно-торцовом резании. В силовых расчетах оно учитывается поправочным множителем 
показатели качества ухудшаются: лезвие с малым углом заострения (
) не обладает достаточной жесткостью, и его изгиб отражается на параметрах шероховатости поверхности резания.
, когда заметно увеличивается площадь контакта задней поверхности лезвия с заготовкой: удельная сила резания 
лезвие с небольшим углом резания 
). Сила, которую необходимо прикладывать к лезвию для осуществления резания, должна увеличиваться по мере затупления (увеличения 
на поправочный множитель 
, величина которого зависит от радиуса округления 
(8.24)
, пройденного режущей кромкой в древесине, или временем работы лезвия 
после заточки.
(8.25)
— длина срезаемого слоя, мм; 
— частота срезания слоев одним лезвием, мин-1; 
— переходный множитель.
км приводит к увеличению высоты максимальных неровностей 
мм, с 660 до 1380 мкм при 
мм и с 1000 до 1500 мкм при 
мм. При этом соответственно увеличивается толщина поверхностного слоя древесины со следами внутренних разрушений: со 100 до 500 мкм при 
МПа, для лиственных пород давление должно быть на 20 % больше определенного по этой формуле.
) может быть в течение нескольких часов; при массовом производстве применяют нагрев клеевого шва. В данном случае могут быть эффективны предварительный нагрев или нагрев в поле токов высокой частоты (ТВЧ).
на склеиваемую поверхность составляет для хвойных пород 0,2…0,5 МПа, для твердых лиственных — 0,5...1,0 МПа. Стабильная прочность клееной конструкции обеспечивается в том случае, если влажность склеиваемых заготовок соответствует равновесной влажности древесины при эксплуатации. При этом незначительное увеличение влажности древесины в процессе эксплуатации клееной конструкции более желательно, чем усушка.
мкм.
не более 300 мкм, а плоскостность такая же, как и у фрезерованных поверхностей. Склеивание пиленых поверхностей экономически целесообразно, поскольку исключает необходимость фрезерования и припуска на эту операцию, хотя требует увеличения расхода клея.
.