|
|
Номенклатура выпускаемых изделийСтр 1 из 5Следующая ⇒ I. Вводная часть. 1. Технологический регламент “Изделия санитарные керамические” предназначен для производства санитарно-строительных изделий из фарфоровых масс методом шликерного литья в гипсовые формы, соответствующих ГОСТ 30493-96, на ОАО “Завод керамических изделий”. Технологический регламент содержит описание технологии получения изделий с комплектом технологических инструкций на каждое рабочее место, рецепты масс и глазурей, требования к технологическому оборудованию, карту контроля технологического процесса и др.разделы. 2 Проектная мощность производства санстройизделий – 450 тыс.штук в год. 3 Год ввода в эксплуатацию – 1960г. 4 Генеральный проектировщик: строительная часть – “Гипростройматериалы”, технологическая часть – “НИИСтройкерамика” г. Москва.
II. Технические требования. 1. Согласно ГОСТ 30493-96 керамические санстройизделия изготавливают из фарфора, полуфарфора и фаянса. 2. Изделия испытывают на водопоглощение и термическую стойкость глазури (ГОСТ 13449-82). 3. Дефекты внешнего вида изделий регламентирует ГОСТ 15167-93. Типы, основные размеры санстройизделий, допустимые отклонения от основных размеров, а также отклонения по короблению бортов и поверхности изделий устанавливаются действующими стандартами и техническими условиями. 4. Ассортимент выпускаемых заводом санитарно-строительных изделий представлен в табл.1
Таблица 1 Номенклатура выпускаемых изделий
III. СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА САНИТАРНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ Схема производства безфильтрпрессного шликера
Транспортирование Транспортирование Транспортирование Транспортирование Транспортирование (грейферный кран, (грейферный кран, (грейферный кран, (грейферный кран, (грейферный кран,
Дозирование Роспуск Дробление
(сито №02,мешалка) (конусная мельница)
объёмное дозирование транспортирование (мерный бак) (элеватор, бункер)
Þ=1,3г/см3)
(шаровая мельница)
обогащение и смешение с фильтрпрессным шлткером (сито №02, мешалка)
Технологическая схема производства гипсоцементных Капов
Обогащение Обогащение Объёмное дозирование (сито с сеткой №09) (сито с сеткой №09) (мерный бак)
(объёмное, мерная тара)
Приготовление гипсоцементного раствора (перемешивание)
Монтаж Арматура
Выдержка (твердение раствора)
Разъём пристроя, выемка капов
Обработка капов ножом
Твердение капа в течение 3 суток
Ставочной массы
(металлический бак)
Перемешивание, получение валюшки (пресс “Кема”)
Формование жгутов (пресс “Кема”)
И топлива
V. Рецепты масс и глазурей
Шихтовый состав массы.
Шихтовый состав глазури Окунания)
Пульверизации)
Оборудованию
Общие требования. 7.3.1.1 Весовая дозировка материалов и объёмная дозировка воды и глинистой суспензии производится в соответствии с рецептом, ежедневно выдаваемым технологом или мастером МЗЦ с учётом влажности сырья и массовой доли свободного кварца. 7.3.1.2. Перед каждой загрузкой проверяется футеровка мельниц. При обнаружении нарушений футеровки мельница становится на ремонт. 7.3.1.3. Футеровка мельниц изготавливается из кремневой или фарфоровой клёпки на цементном растворе. Для раствора используется портландцемент марки 500 или 600. Соотношение в растворе – портландцемент: кварцевый песок: вода – 1: 2: 0.5. 7.3.1.4. После ремонта футеровки производится очистка внутренней поверхности и “обкатка” мельницы с песком и водой в течение 24 часов, после чего мельницу тщательно промывают. 7.3.1.5.В качестве мелющих тел используют уралитовые шары. Впервые используемые мелющие тела подвергаются предварительной обкатке в шаровой мельнице. При этом мельница загружается песком и водой и обкатывается не менее 16 часов, после чего тела выгружаются, промываются и рассортировываются. 7.3.1.6. Помол материалов в мельнице производится при соотношении -сырьевые материалы: мелющие тела – 1: 1.2. 7.3.1.7. Для компенсации измола шаров после каждой разгрузки мельницы добавляется недостающее количество шаров. 7.3.1.8. Ревизия шаровых мельниц для приготовления шликера и глазури, промывка и рассортировка шаров, а также ревизия и чистка пропеллерных мешалок производится по установленному графику, утверждённому начальником цеха. 7.3.1.9. Ревизия и чистка должны производиться: - роспускных мешалок – не реже 1 раз в квартал; - расходных мешалок – не реже 1 раз в полугодие; - ревизия шаровых мельниц, промывка и сортировка шаров производится одновременно с ремонтом футеровки, но не реже 1 раз в год.
Приготовление глазури 7.3.4.1. Приготовление глазури осуществляется путём помола сырьевых материалов в шаровых мельницах при следующем соотношении мелющих тел и материала – 1,5:1. 7.3.4.2. Продолжительность помола глазури 7 – 10 часов в зависимости от остатка на контрольном сите № 0063. 7.3.4.3.Глазурь, приготовленная для метода пульверизации, с процентным содержанием циркосила – 11 %, должна быть смолота до остатка на контрольном сите №0063 – 0,6 – 0,8%. 7.3.4.4. Глазурь для метода окунания с процентным содержанием циркосила – 7% должна иметь тонину помола с остатком на контрольном сите №0063 – 1,0-1,5%. 7.3.4.5. Готовая глазурь для окунания сливается через вибросито с сеткой №01 и магнитную плиту в расходные мешалки №1 и №2. 7.3.4.6. После слива партии глазури вибросито и магнитная плита тщательно промываются проточной водой. 7.3.4.7. Каждая партия производственной глазури проверяется технологом или мастером МЗЦ на контрольные параметры. При несоответствии этих параметров заданным производится корректировка глазури пищевой поваренной солью или жидким стеклом. Данные контрольной проверки и возможной корректировки заносятся в специальный журнал. 7.3.4.8.От каждой мешалки ставится в печь № С-106 пробник глазури. По результатам обжига пробника, которые заносятся в специальный журнал, инженер ОГТ дает разрешение на использование данной партии глазури. 7.3.4.9. После проверки глазурь мембранным насосом подается в цех ССК в приёмный чан по глазуропроводу. При пуске нового глазуропровода, после консервации или его ремонта производится прокачка его чистой глазурью. Расход глазури для этих целей составляет 1,0 - 1,5 т. 7.3.4.10. В рабочий чан глазурь подается насосом через стационарное сито, лаборант цеха ССК проверяет плотность глазури, при несоответствии её заданным параметрам производится корректировка глазури до указанных параметров, которые задаёт технолог ОГТ в специальном журнале. Плотность глазури для глазурования методом окунания производственных изделий должна быть 1,58 – 1,64г/см3. 7.3.4.11. Глазурь для метода пульверизации производится в шаровых мельницах №3 и №4. 7.3.4.12. Оценка качества данной глазури осуществляется следующим образом: - от каждой мельницы на приготовленную глазурь (см.п.7.3.4.3.)ставится пробник, глазурь для пробника должна проходить ситовое обогащение через сито с сеткой №0112 и магнитное обогащение. - оксид кобальта, входящий в состав данной глазури, перед загрузкой мельницы, предварительно растворяеется в небольшом количестве воды и ситуется через сито №0045. - в качестве пробника используется фрагмент крышки бачка, который глазуруется методом окунания. На пробник наносится надпись с указанием даты и номера мельницы, которые также заносятся в специальный журнал, где допольнительно указывается номер вагонетки в печи № С - 106. - пробник хранится в течение 0.5 месяца в лаборатории цеха ССК. - по результатам оценки качества пробника по разрешению инженера ОГТ производится слив глазури из мельницы через вибросито с сеткой №0112 и магнитную плиту в мешалку №3. после слива вибросито и магнитная плита тщательно промываются проточной водой. - параметры готовой глазури в мешалке проверяет технолог МЗЦ. - плотность глазури составляет 1,78-1,80 г/см3 , текучесть по Форду 18-22 сек. При несоответствии этих параметров производится корректировка глазури пищевой поваренной солью или жидким стеклом. - готовая глазурь для крупногабаритных изделий транспортируется в цех ССК в специальных баках электропогрузчиком. 7.3.4.13. В цехе ССК глазурь для метода пульверизации проходит ситовое обогащение на вибросите с сеткой №0112 и магнитное обогащение при помощи магнитной плиты. После ситования всё оборудование тщательно промывается водой. 7.3.4.14. В цехе ССК на каждый чан отситованной глазури инженером-технологом ставится пробник (см.п.7.3.4.12.) в печь № С-106. По результатам обжига пробника, которые заносятся в специальный журнал, глазурь подаётся на глазурование. 7.3.4.15. Перед глазурованием в расходный чан с глазурью добавляется клей пептапон в соотношении: глазурь: клей – 80: 1. 7.3.4.16. Пептопон разводится в воде высокоскоростной мешалкой в течение 2 часов до получения однородной массы, при соотношении вода: пептопон – 30: 1. 7.3.4.17. Перед каждым глазурованием лаборант цеха ССК проверяет параметры глазури в чане, при несоответствии этих параметров заданным производит корректировку глазури водой. 7.3.4.18. Параметры рабочей глазури для крупногабаритных изделий: плотность глазури 1,75 – 1,78 г/см3, текучесть по Форду 16 – 18 сек. 7.3.4.19. При глазуровании изделий методом пульверизации глазурь (вторичная), остающаяся на стенках камеры глазурования, стекает в приёмную тару, затем сливается в чан. 7.3.4.20. После заполнения этого чана вторичной глазурью производится её перемешивание высокооборотной мешалкой до однородного состояния. Далее по технологии (см. п. 7.3.4.13. – 7.3.4.17.).
Литьё изделий
Общие требования.
7.4.1.1. Шликер для литья изделий выдерживается в расходных бассейнах при постоянном перемешивании в течение суток. 7.4.1.2. Давление в шликеропроводе при подаче шликера на заливку должно быть 0,58 - 0,78 МПа (6 – 8 кгс/см2). 7.4.1.3. Заливка форм шликером производится через 30 минут после остановки двигателя мешалки для предотвращения попадания воздуха, запрещается также производить заливку шликера из мешалки, в которую только что слили шликер или приняли из МЗЦ. 7.4.1.4. Параметры шликера (указаны в карте технологического контроля) проверяет лаборант цеха ССК, при необходимости корректирует его водой и электролитами. 7.4.1.5. Литьё изделий производится в гипсовых формах на ручных и механизированных стендах. Замену форм на стендах производят согласно схеме смены гипсовых форм. 7.4.1.6. Все стенды оборудованы паровой системой для подсушки форм и закрепления отливок. На участке литья бачков температурный режим создаётся общей системой отопления и тепловыми пушками. 7.4.1.7. Стенды на участках, работающих в режиме две заливки в день, оборудованы потолочными и осевыми вентиляторами в целях ускорения процесса закрепления и подвялки отливок изделий, а также подсушке гипсовых форм. 7.4.1.8. Рабочая температура на участке литья изделий должна быть не ниже 33 оС. 7.4.1.9. Установленные новые гипсовые формы перед заливкой шликера обрабатываются 3-х процентным раствором соды и замываются шликерной водой при соотношении - шликер: вода - 1: 3. 7.4.1.10. При сборке все части должны хорошо входить в гнёзда и плотно соединятся друг с другом. Использование форм с повреждённой рабочей поверхностью (отбитыми краями, испорченными замками) не допускается. После сборки форм при необходимости места соединения (швы) промазываются массой с влажностью 20 – 25%. С внешней стороны новые гипсовые формы для литья унитазов красят шликерной водой, подкрашенной чернилами (метиленовым голубым) для визуального контроля влажности гипсовой формы. 7.4.1.11.Гипсовые воронки перед установкой их на форму смазывают шликером в целях предотвращения вытекания шликера в момент заливки. 7.4.1.12.Гипсовые воронки для заливки шликера можно заменять на воронки из полимерных материалов. 7.4.1.13. Необходимо следить за влажностью гипсовых форм, не допускается производить заливку в гипсовые формы с повышенной (более 10%) влажностью. Для сушки форм использовать паровое отопление и все возможные вентиляторы или иные доступные средства. 7.4.1.14. Шликер для заливки гипсовых форм подаётся мембранными насосами по шликеропроводу из расходных бассейнов, а слив шликера производится вакуумными насосами в расходные бассейны. 7.4.1.15. Время набора черепа определять при помощи гипсовой чашки, которая изготовляется одновременно с формами. 7.4.1.16. Время набора слоя массы: - для унитазов 65 – 140 мин при толщине слоя массы 10,5-11,05 мм - - для умывальников – 25 - 70 мин при толщине слоя массы 9-11 мм - - для бачков 40 –80 мин при толщине слоя массы 10,5 – 11,5 мм - - для пьедесталов 55 – 70 мин при толщине слоя массы 10,5- 11,5 мм - 7.4.1.17. Время закрепления отлив   Конфликты в семейной жизни. Как это изменить? Редкий брак и взаимоотношения существуют без конфликтов и напряженности. Через это проходят все...  Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...  Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)...  ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала... Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:
|
Каолины Вода горячая (40-50о С) Глина Пегматит Песок Бой сантехизделий
Отсек отсек отсек отсек отсек
бункер, транспортёр) бункер, транспортёр) бункер, транспортёр) бункер, транспортёр)р бункер, транспортёр)
(весовое) (транспортёр, мешалка (щёковая дробилка)
пропеллерная, насос)
обогащение помол
Электролиты весовое дозирование
(жидкое стекло, (электровесовая тележка)
тонкий помол, 1этап
тонкий помол, 2 этап
Гипс Портландцемент Вода
Дозирование
пристроя Литьё, вставка арматуры (сталь 3)
Пропитка капов олифой Масляная олифа
Песок кварцевый Каолин Вода
(мерная тара)
Увлажнение
Дозирование
(объёмное, мерная тара)