ТЕМА 6 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ИНФРАСТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ

1 Понятие производственной инфраструктуры и тенденции ее развития

2 Организация ремонтной службы предприятия

2.1 Задачи и значение ремонтного хозяйства на предприятиях химической промышленности

2.2 Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования

1 Понятие производственной инфраструктуры и тенденции ее развития

Производственная инфраструктура представляет собой совокупность видов деятельности, направленных на создание условий эффективного функционирования основного производства. На химических предприятиях система производственной инфраструктуры охватывает организацию и планирование ремонта оборудования, внутризаводского транспорта, энергетического, тарно - складского хозяйства. Рациональная организация каждого элемента этой системы - важнейшее условие обеспечения ритмичности процесса производства, снижение трудоемкости транспортных и складских работ, повышение степени использования мощности оборудования, качества продукции и эффективности производства.

Главная задача вспомогательных производств – такое обслуживание, при котором достигается бесперебойная и высокопроизводительная работа основных производств.

За последнее время созданы специализированные заводы по изготовлению инструмента и оснастки, ремонту оборудования. Предприятия обеспечиваются энергией централизованно. Значительная часть транспортных работ выполняется специальными организациями. Однако современный уровень организации вспомогательного производства отстает от технического и организационного уровня основного производства. Это отвлекает большое количество квалифицированных рабочих на вспомогательные работы, увеличивает затраты на обслуживание. На предприятиях химической промышленности вспомогательные рабочие составляют около 50% всех занятых. В основном это ремонт и содержание оборудования, обслуживание всего энергетического хозяйства, внутризаводсткой транспорт и прочие работы.

Совершенствование организации производственной инфраструктуры идет по следующим направлениям:

1) дальнейшая специализация вспомогательных служб. Создаются специализированные предприятия по ремонту оборудования и изготовлению запчастей;

2) расширяется выпуск стандартного инструмента массового использования на специализированных предприятиях, создаются предприятия по восстановлению технологической оснастки;

3) повышение уровня механизации и автоматизации, технической оснащенности, внедрение комплексной технологии, когда одновременно с технологией основных процессов разрабатывается технология на вспомогательные процессы.

2 Организация ремонтной службы предприятия

2.1 Задачи и значение ремонтного хозяйства на предприятиях химической промышленности

Основное технологическое оборудование (аппараты и машины), коммуникации, насосы и т. п. — все это главная часть основных фондов предприятия. Это оборудование, как правило, на предприятиях химических волокон работает непрерывно; многие детали и механизмы находятся под воздействием агрессивной среды и высоких температур. Полное использование оборудования, бесперебойная и высококачественная работа аппаратов и машин, всех коммуникаций, насосов и других устройств возможна только в том случае, если это оборудование постоянно поддерживается в хорошем состоянии. В свою очередь, техническое состояние аппаратов и машин, срок их службы, производительность оборудования и труда, качество и себестоимость продукции в значительной мере зависят от тщательности ухода за оборудованием и от правильности организации его ремонта. Расходы на эти цели достигают часто 10—15 % себестоимости готового волокна. На работах по уходу за оборудованием и ремонту его занято примерно 20—25% всех работающих.

Ремонтное хозяйство- совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1) обеспечение готовности оборудования в работоспособном состоянии;

3) обеспечение сохранности зданий и сооружений;

Значение ремонтного хозяйства на химических предприятиях:

1) определяет степень использования оборудования;

2) влияет на степень физического износа оборудования;

3) обеспечивает ритмичность работы предприятия;

4) способствует выполнению плана по выпуску продукции.

Существует два способа ремонта оборудования:

1) Хозяйственный - выполнение ремонтных работ рабочими самого предприятия

2) Подрядный - выполнение ремонтных работ специализированными сторонними организациями

1) Поузловой - ремонт сводится к замене изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными; в итоге сокращается время ремонта

2) Поагрегатный - замена изношенных агрегатов новыми или заранее отремонтированными

3) Стендовый - подлежащее ремонту оборудование доставляется на специальный стенд, где выполняются ремонтные работы; обеспечивает удобства выполнения ремонта

В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три формы организации ремонтной службы:

1) децентрализованная - при которой все виды ремонтных работ и обслуживание выполняют ремонтные службы цехов. Она не очень эффективна;

2) централизованная – при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания ремонта, снижается себестоимость работ;

3) смешанная – при которой капремонт и изготовление запасных частей производится ремонтно–механическим цехом, а малый и средний ремонт, межремонтное обслуживание выполняются силами ремонтных участков основных цехов.

Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия- изготовителя.

2.2 Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования

В настоящее время на химических предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР), которая является прогрессивной формой организации ремонтных работ.

Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин (нормальная или агрессивная среда, прерывный или непрерывный характер производства).

Система ППР на химических предприятиях предусматривает следующие виды обслуживания:

1) Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, регулировка), а также пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.

2) Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.

3) Текущий (малый) ремонт, заключается в замене быстоизнашиваемых деталей, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машины до следующего ремонта. А также выявляются детали, требующие замены при среднем или капитальном ремонте.

4) Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.

5) Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение капитального ремонта предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.

Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл (Дрц) – это время работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию. Например:

Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В единой системе ППР она дана по группам оборудования.

Так, например, для прядильной машины (условно) структура имеет следующий вид:

Межремонтный период (М_РП) – это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

Межосмотровой период(Моп) - это время работы оборудования между двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Она характеризует степень сложности ремонта данного вида оборудования. Номеркатегории, присвоенной иной машине, указывает на количество содержащихся в ней условных ремонтных единиц (11R).

Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

Трудоемкость ремонтных работ (Те) определяется исходя из категории ремонтной сложности (R), количества единиц однотипного оборудования (Q) и трудоемкости (tе) для проведения ремонта или осмотра.

Расчет численности рабочих, занятых непосредственно на ремонте (

), определяется по формуле

где

- трудоемкость годового объема ремонтных работ, нормо-ч;

- плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год, ч;

Численность рабочих занятых на межремонтном обслуживании определяется по формуле

где

- сумма ремонтных единиц парка обслуживаемого оборудования;

- норма обслуживания оборудования на одного рабочего в смену, рем. ед;

- годовой фонд времени работы оборудования, смены;

- годовой фонд времени работы одного рабочего, смены.

Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты (

) рассчитывают по следующим формулам

где

- трудоемкость всех видов ремонтов, чел.-ч;

для рабочих, занятым межремонтным обслуживанием:

План ремонта оборудования состоит из следующих документов:

- расчета объема ремонтных работ по цехам и предприятию в целом;

- расчета численности работающих в ремонтном хозяйстве и др.

В годовом графике ремонта оборудования указывают вид и число ремонтов и осмотров каждой единицы оборудования, срок их проведения и суммарные трудовые затраты по видам ремонта.

Для определения сроков проведения ремонта и осмотров нужно знать дату и вид последнего ремонта, длительность и структуру ремонтного цикла. На основании этих данных сначала определяют продолжительность (в месяцах) межремонтных и межосмотровых периодов, а затем в графике проставляют, в каком месяце какой вид ремонта и осмотров должны быть. Для удобства планирования текущим (малым) и средним ремонтом в цикле присваивают порядковые номера (

, и т.д.).

Например. Определить на плановый год сроки ремонтов и осмотров крутильной машины (условно), если известно следующее: структура ремонтного цикла машины:

продолжительность ремонтного цикла – два года, т.е. 24 месяца; последний ремонт

был в ноябре предыдущего года. Всего за цикл: ремонтов – 4 (С1, Т2, К1); осмотров - 8; межремонтных периодов - 4; межосмотровых периодов - 12.

Продолжительность межремонтного периода 6 месяцев (24:4 или М рп=(2*12)/(1+2+1)); продолжительность межосмотрового периода 2 месяца (24:12 или М оп=(2*12/(1+2+8+1))).

Распределение ремонтов и осмотров по месяцам планируемого года:

Затраты на все виды ремонтов финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.

Производство химических волокон и нитей всех видов является большим потребителем электроэнергии, пара, холода, сжатого воздуха, а также воды.

Общее энергопотребление (в пересчете на условное топливо) на 1 т текстильной нити составляет (в т): Вискозная (13,3 текс) 8,5, Триацетатная(6,7текс) 13,0, Капроновая (6,7 текс) 18,0

Доля энергетических затрат в себестоимости 1 т отдельных видов химических волокон и нитей сравнительно велика и достигает 10—20%. Энергетические затраты на производство химических волокон значительно ниже, чем на производство химических нитей.

Основная задача энергетического хозяйства предприятий химических волокон и нитей — обеспечение бесперебойного снабжения основного производства всеми видами энергии в необходимом количестве и по запланированной себестоимости.

Производство и потребление энергии имеет свои особенности. Для большинства видов энергии отсутствует возможность создания запасов. Ее производство, как правило, должно быть одновременно с потреблением. Потребность предприятия в энергии в течение суток и года неравномерна. Поэтому установленные мощности по ее выработке должны быть достаточными для снабжения предприятия в момент максимальной ее потребности. Организация энергохозяйства основывается на планировании потребностей производства в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции цехами завода.

Для определения потребности предприятия в энергии каждого вида и топливе составляют энергетический баланс. В приходной части его приводят источники получения энергии (районная ТЭЦ и собственное производство), в расходной— потребность в энергии данного вида (с учетом потерь при ее передаче) для производственных и непроизводственных нужд предприятия с указанием мест (участков) и целей ее использования.

Потребность в электроэнергии на предприятиях химических волокон и нитей складывается из ее затрат на следующие цели:

1) двигательные - приведение в движение аппаратов и машин основных производств, внутризаводского транспорта, а также оборудования вспомогательных производств; Двигательная энергия определяется как:

где

– суммарная мощность действующих электродвигателей, кВт:

Ф_д – действительный фонд времени работы оборудования за планируемый период;

К_з – коэффициент загрузки оборудования по времени.

2) технологические - использование в собственно технологических процессах (применение токов высокой частоты для сушки, обогрев прядильных шахт в капроновом и других производствах, нагревание в процессе крутки с вытяжкой и текстурирования нитей); Потребность на технологические цели определяется умножением нормы затрат энергии на объем производства.

3) осветительные - освещение цехов основных, вспомогательных производств и обслуживающих хозяйств, включая территорию предприятия. Энергия для освещения исчисляется исходя из количества светильников, их мощности и часов работы освещения.

По количеству потребления наибольший объем занимают двигательная и технологическая энергия. Потребление двигательной энергии непрерывно растет с увеличением количества и мощности внедряемой в производство техники. В значительных размерах увеличивается потребление энергии на технологические цели.

Потребность в паре или другом теплоносителе включает его затраты на технологические цели (темперирование растворов, сушка волокна, подогрев прядильной ванны и пр.), для обеспечения работы вентиляционно-увлажнительных установок, отопления основных и вспомогательных производств, подсобных производственных и непроизводственных помещений и на другие нужды предприятия. Энергия для отопления зданий (т.е. пар) определяется исходя из объема здания, длительности отопительного сезона, средней температуры наружного воздуха и внутри здания и других данных.

Потребность в холоде, сжатом воздухе, воде складывается главным образом из затрат на технологические цели и увлажнение и зависит от способа производства химических волокон или нитей.

Для расчета общих затрат на энергию и ее себестоимости, по которой ее направляют цехам основного и вспомогательных производств, по каждому виду энергии составляют смету затрат.

Пути снижения норм расхода и себестоимости энергии:

1) правильный расчет нормы расхода энергии всех видов, обоснованное планирование по отдельным участкам ее расхода и себестоимости, четкий контроль и анализ этих показателей;

2) правильная организация энергохозяйства (например, получение электроэнергии, пара, горячей воды от районной ТЭЦ в 1,5—2 раза дешевле, чем выработка их на маломощных энергоустановках и в котельных предприятий);

3) своевременный и качественный ремонт оборудования, хорошая его смазка и чистка, что дает до 10% экономии двигательной энергии;

4) полное использование заявленной мощности;

5) внедрение новой техники и технологии, обеспечивающих снижение норм расхода электроэнергии за счет сокращения числа технологических переходов и общего числа аппаратов и машин;

6) правильный выбор регенерационных и холодильных установок (например, в зависимости от хладоносителя для получения 1000 Гкал холода расходуется от 0,35 до 0,8 кВт-ч электроэнергии);

8) хороший отжим волокна или нити перед сушкой (при мокрых способах формования), максимальный возврат конденсата на ТЭЦ, обеспечение хорошего состояния паропроводов;

9) организация очистки, осветления сточных вод и замкнутого кругооборота;

10) оснащение производств, цехов и участков приборами учета расхода электроэнергии, пара и других видов энергии.

Организация производства на предприятиях химической промышленности характеризуется перемещением большого объема сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, готовой продукции. Грузы должны быть своевременно доставлены на предприятие, разгружены и размещены на складах откуда затем они подаются в производство.

1. наиболее быстрое перемещение предметов труда, топлива и готовой продукции в соответствии с требованиями производственного процесса;

2. эффективное использование транспортных средств;

3. механизация транспортных и погрузочно-разгрузочных операций;

4. снижение себестоимости транспортных операций;

5. обеспечение строгой согласованности технологических и транспортных операций;

6. поддержание транспортных средств в работоспособном состоянии.

По виду и назначению: железнодорожный; речной; автомобильный; трубопроводный (для жидкостей, суспензий и газов); пневматический (для транспортирования, например сульфата натрия, колчеданных огарков, золы)

а) периодического действия – относят локомотивы, автомобили, тракторы, электротележки, электрокары, грузоподъемные механизмы, мостовые и передвижные краны, кран-балки, тельферы, грузоподъемники и др.

б) непрерывного действия включают трубопроводный и пневматический транспорт, ленточные, пластинчатые, скребковые и цепные транспортеры, элеваторы и др.

а) Внешний транспорт-перевозит сырье, материалы, топливо от станции назначения или складов снабженческо-сбытовой базы на склад предприятия, а также готовую химическую продукцию со сбытового склада на станцию отправления.

б) Межцеховой транспорт - обеспечивает перевозки вышеперечисленных грузов, а также полуфабрикатов и отходов производства внутри предприятия: со складов в цехи, из цеха в цех, из цехов на склады.

в) Внутрицеховой транспорт - призван перемещать сырье, основные и вспомогательные материалы, полуфабрикаты и полупродукты внутри цехов.

По характеру перемещения - подвижной; стационарный.

а) горизонтальный (ленточные, конвейеры применяют для транспортирования угля, серы, колчедана, сульфата натрия, извести и других грузов);

б) вертикальный (ковшовые элеваторы предназначены для непрерывного вертикального и круто наклонного перемещения сыпучих и кусковых материалов (мелкого угля, дробленого колчедана, влажных химических материалов, золы и др.);

Чтобы обоснованно выбрать рациональный вид транспортных средств, который наиболее полно отвечает требованиям конкретного химического производства, необходимо, прежде всего, изучить грузооборот предприятия в целом, его отдельные грузовые потоки, а также ознакомиться с характером грузов и путями их транспортирования.

Грузооборотом химического предприятия называют суммарное количество грузов, перемещаемых за определенный период времени. Его величина определяется производственной мощностью предприятия, ассортиментом (номенклатурой) вырабатываемой продукции и находится в зависимости от удельных норм расхода сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов и различных видов топлива.

Грузопоток- количество грузов, перемещаемых за определенный период времени между отдельными погрузочно-разгрузочными пунктами.

С учетом системы перевозок количество транспортных средств (Ктс) определяется по формуле:

Vср – средняя скорость движения, км/ч, м/мин

tп, tр – время погрузки, разгрузки транспортного средства, ч, мин

q -грузоподъемность транспортного средства, т;

Кq - коэффициент использования грузоподъемности;

ФРВ - число часов работы транспорта в сутки, ч;

Основные направления совершенствования транспортного хозяйства:

1. механизация и автоматизация транспортных операций в сочетании с высокой их организацией;

3. специализация средств межцехового транспорта по роду перевозимых грузов;

Организация складского хозяйства заключается в выборе вида и типа складов, определении их размера, в строительстве и оборудовании складов, определении порядка их работы.

При организации складского хозяйства на химическом предприятии следует учитывать особенности и специфические свойства химических материалов — огне- и взрывоопасность, токсичность; возможность и условия совместного хранения разных материалов. Надо учитывать физико-химические свойства материалов, которые определяют условия хранения и тип склада: удельный вес, температуру вспышки, температуру замерзания, гигроскопичность и др.

1) обеспечение хранения товароматериальных ценностей;

2) бесперебойное питание производства сырьем и материалами;

3) снижение до минимума простоя транспорта под выгрузкой;

4) снижение затрат на 1 т перерабатываемого на складе груза;

5) улучшение использования складских площадей;

6) повышение производительности труда рабочих складов и улучшение его условий за счет механизации погрузочно-разгрузочных работ;

7) поддержание необходимых запасов товарно-материальных ценностей.

1) обеспечение сохранности товароматериальных ценностей;

Все склады химического предприятия могут быть классифицированы по ряду признаков:

1) по назначению хранимых ценностей — склады сырья и материалов, топлива, полуфабрикатов, оборудования и запасных частей, инструментов и технологической оснастки, готовой продукции и отходов;

2) по роли складов в производственном процессе: снабженческие — склады сырья и материалов (основных, вспомогательных и строительных), топлива и др.; производственные — склады полуфабрикатов, инструментов, запасных частей, оборудования, технологической оснастки; сбытовые — склады готовой продукции и отходов производства;

3) по масштабу деятельности — общезаводские, участковые (обслуживающие несколько цехов), цеховые (обслуживающие один цех);

4) по номенклатуре хранимых ценностей: специализированные — для материальных ценностей одного вида или рода, универсальные — для разных видов или родов материальных ценностей. Создание на предприятиях универсальных или специализированных складов и соотношение этих групп связаны не только с номенклатурой и особенностями применяемых материалов, но и с масштабами производства;

5) по типу здания (и по техническому устройству) различают складские сооружения: открытые — в виде площадок или платформ для хранения материальных ценностей, не нуждающихся в особой защите от атмосферных условий; полузакрытые — в виде навесов и легких складских помещений с односторонней зашивкой; закрытые — особые помещения для хранения наиболее ценных материалов, нуждающихся в защите от атмосферных условий и требующих особых режимов хранения и т. д., специальные (бункера, резервуары и т. д.).

Кроме наземных складов иногда создают полуподземные и подземные. Жидкие продукты и материалы, имеющиеся на химических предприятиях в больших количествах, хранят в специальных складах — резервуарах из железобетона или металла.

Размещение складов на производственной площадке и в производственных помещениях должно удовлетворять ряду требований: их расположение должно обеспечивать наименьшие пробеги грузов (прямолинейность грузопотоков), а следовательно, скорейшую доставку их в места назначения и, в итоге, минимум транспортных работ и расходов; местонахождение складов должно быть увязано с размещением цехов и служб предприятия и путей внутризаводского транспорта — они должны быть приближены к цехам, являющимся основными потребителями (или отправителями) соответствующих грузов; в то же время склады следует располагать на путях главных грузопотоков; при размещении складов необходимо принимать во внимание специфические свойства хранимых ценностей (огнеопасность, взрывоопасность).

Для обеспечения возможности своевременного и правильного выполнения складами всех функций они должны быть оснащены соответствующим оборудованием: грузоподъемным и транспортным (для погрузочно-разгрузочных работ, перемещения, укладки); весоизмерительным; стеллажным разных типов; противопожарным; измерительными приборами и инструментами для приемки, проверки хранимых грузов.

Поступающие на склад материалы принимаются на основе документов (железнодорожных, речного пароходства, счетов-фактур поставщиков, спецификаций). Приемные акты направляются в бухгалтерию, где ведется точный учет каждого вида и сорта материала.

На складах систематически проводится инвентаризация, целью которой является сверка записей в карточках учета (паспортах) с фактическим наличием.

Площадь складов и размеры складских зданий определяют, исходя из норм складских запасов (максимальных), методов хранения грузов, массы, объема единицы груза или занимаемой ею площади.

Площадь каждого склада состоит из полезной площади, на которой размещается материальный ресурс данного вида (площадь емкостей, стеллажей и т.д.), вспомогательной площади, к которой относятся проходы, места расположения транспортных средств и насосов, весов и т.д.

Общая площадь склада (Sобщ) определяется по формуле:

где Мmax – максимальное количество хранимого материала

Кисп – коэффициент использования площади = полезная площадь склада/общая площадь;

Ндоп – допустимая нагрузка на 1 м² складской площади.

Значительная часть материалов, полуфабрикатов и готовой продукции химической промышленности, представляющих собой газы, жидкости, сыпучие вещества или изделия, нуждается для храпения и перевозки в таре. Тара — этоизделие, в которое помещаются сырье, материалы, полуфабрикаты или готовая продукция для обеспечения их качественной и количественной сохранности при транспортировании с места их заготовки или производства до места хранения или потребления.

Назначение тары в том, чтобы предохранить груз от порчи из-за механических воздействий, от загрязнения и воздействия внешней среды, от потерь при хранении и транспортировке; создавать удобства при хранении и транспортировке, в том числе обеспечить компактность (это дает удобство при перемещении, экономию производственных площадей, сокращение времени погрузки-разгрузки, повышение общей культуры производства).

На химических предприятиях применяется множество видов тары, различающейся по назначению (потребительская, транспортная и др.); по видам затариваемых грузов (сырье, полуфабрикаты, готовая продукция и др.); по жесткости конструкции (жесткая, полужесткая, мягкая), по видам используемых материалов (металлическая, деревянная, стеклянная, рогожная, бумажная и т. д.,), по числу оборотов (однооборотная, многооборотная). Большие масштабы химического производства, необходимость применять на разных стадиях производства даже одного и того же продукта различные виды тары обусловливают большое значение обоснованного выбора видов тары, поскольку ее применение повышает себестоимость продукции.

К таре предъявляется ряд общих требований. Она должна обеспечивать компактность материалов и сохранность их при хранении; затраты по таре на единицу продукции должны быть минимальными. Кроме того, в зависимости от рода помещаемых в тару грузов и условий хранения, она должна соответствовать и ряду специальных требований, приводимых в стандартах и технических условиях на материалы. Для обеспечения соответствия тары предъявляемым требованиям необходима строгая ее стандартизация.

В связи с большими затратами, связанными с применением тары, важно правильно ее спроектировать, обеспечив оптимальный выбор материалов, вместимости и конструкции.

Большое значение, особенно для многооборотной тары, имеет выбор наиболее совершенной конструкции, обеспечивающей минимальный расход тары на единицу массы или объема грузов.

Выбор вида тары тесно связан с оценкой условий и стоимости транспортировки грузов. Погрузочно-разгрузочные работы с тарно-штучными грузами слабо поддаются механизации, весьма трудоемки.

Как показывают исследования, отечественный и зарубежный опыт, рационализация транспортных работ, в особенности погрузочно-разгрузочных, повышение эффективности использования транспорта, снижение транспортных затрат и затрат па тарудостигаются широким развитием контейнерных и пакетных перевозок. Это одно из важнейших направлений технического прогресса на транспорте. Применение контейнеров избавляет в ряде случаев от необходимости использования тары, в других — сокращает потребность в ней.

На предприятиях потребность в таре планируется раздельно по видам тары, по видам грузов, т. е. по стадиям производственного процесса.

Потребность в однооборотной таре (Пt) планируют исходи из планового количества затариваемых грузов данного вида (Вt) и вместимости единицы тары (V): Пt= Вt/ V

Показателями работы тарного хозяйства являются себестоимость единицы тары и затраты на тару, приходящиеся па единицу продукции. Для оборотной тары, кроме того, следует определять число оборотов за расчетный период (год, месяц, сутки) и срок ее службы. Снижение себестоимости тары достигается применением более дешевых материалов, увеличением, по возможности, вместимости единицы тары, применением рациональных методов производства тары, механизацией процессов производства и повышением качества тары. Снижению затрат на тару, приходящихся на единицу продукции, кроме т

ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между...

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: