Скорость резания и стойкость инструмента.

Стойкостью инструмента называют его способность сохранять в рабочем состоянии свои контактные поверхности и режущие кромки. Эта способность оценивается периодом стойкости, то есть временем работы инструмента от заточки до переточки.

Выбор оптимального периода стойкости является важной технико-экономической задачей. Особенно эта задача важна в автоматизированном производстве, так как выход из строя одного инструмента может привести к остановке производственного комплекса, включающего несколько единиц оборудования.

Стойкость инструмента является наиболее важным фактором, определяющим экономически целесообразную скорость V. С некоторой приближенностью, справедливо равенство:

V₁×T₁^m=V₂×T₂^m=V_i×T_i^m=const=C

V - скорость резания,

T - период стойкости инструмента (задаётся в минутах),

m - показатель степени характеризующий влияние стойкости на скорость резания при определенных условиях работы,

C – коэффициент, характеризующий условия работы.

Таким образом, в общем случае:

При некоторой стойкости 100%, V_рез принимают за 100%.Уменьшение скорости резания на 25% приводит к 4-х кратному увеличению периода стойкости. Увеличение скорости резания на 25% уменьшает период стойкости в 3 раза. Где потери времени меньше, следует выбирать соответствующую стойкость.

Таким образом, выбор периода стойкости с учетом заданной производительности необходимо решать в каждом конкретном случае. На практике его выбирают из нормативов режима резания.

При заданной стойкости на экономически целесообразную скорость влияют:

· Материал заготовки

· Материал реж. части инструмента

· Элементы срезаемого слоя

· Элементы режима резания

· Геометрия инструмента

· Условия резания и т.д.

C_v - коэффициент, характеризующий нормальные принятые условия резания,

t - глубина резания,

S - подача резания,

k_v - обобщенный коэффициент.

Анализ формулы показывает, что при заданном периоде стойкости увеличение глубины и подачи резания приводит к необходимости уменьшать скорость резания. Степенные показатели x_v,y_v зависят от материала заготовки, материала режущей части инструмента, причём x_v<y_v всегда, так как увеличение подачи вызывает большее теплообразование и износ. Обобщенный коэффициент k_v характеризуюет конкретные условия обработки, отличные от тех при которых определяется C_v.

k_v=k₁×k₂×k₃×k₄×k₅

k₁ - характеризует группу обрабатываемого материала (сталь, цветные сплавы, чугун);

k₂ - характеризует состояние поверхности заготовки (наличие окалины, обезуглероженного слоя);

k₃ - зависит от материала режущей части;

k₄ - зависит от величины главного угла в плане j;

k₅ – определяет величину износа резца.

Характеристика механообрабатывающего оборудования

Вся номенклатура, применяемого оборудования для механообработки в соответствии с ГОСТами подразделяется на группы, типы и типоразмеры оборудования. Предусмотрено 9 групп:

1. Токарные станки

2. Сверлильные и расточные

3. Шлифовальные и полировальные

4. Станки для электрофизической, химической обработки и комбинированные

5. Зубо- и резьбообрабатывающие станки

6. Фрезерные станки

7. Строгальные, долбежные и протяжные станки

8. Разрезные

9. Разные

Для каждой из перечисленных групп характерны рабочие движения и применяемый инструмент. Каждая группа разделяется на 9 типов.

Токарные станки

1. Автоматы и полуавтоматы одношпиндельные

2. Автоматы и полуавтоматы многошпиндельные

3. Револьверные станки

4. Сверлильно-обрезные

5. Карусельные

6. Токарно-винторезные и лобовые

7. Многорезцовые

8. Специализированные

9. Разные

Отнесение того или иного оборудования к конкретному типу определяется, в основ-ном, характером выполняемой работы, совокупностью рабочих движений и применяемыми инструментами.

В зависимости от специализации, то есть номенклатуры обрабатываемых деталей, все станки подразделяются на:

· Универсальные

· Специализированные

· Специальные

Универсальные предназначены для обработки заготовок различной конфигурации.

Специализированные станки предназначены для обработки деталей, определенной конструкции (например, для обработки валов, осей, зубчатых колес).

Специальные для обработки конкретных деталей.

В зависимости от точности, которую можно обеспечить на данном оборудовании все станки подразделяются на станки:

· Нормальной точности Н

· Повышенной точности П

· Высокой точности В

· Особо высокой точности А

· Сверхвысокой точности С (мастер станки)

В зависимости от массы оборудование делится на:

· Тяжёлое – свыше 10 тонн

· Среднее – свыше 1 тонны, но меньше 10 тонн

· Легкое – до 1 тонны

Внедрение систем ЧПУ (числового программного управления) внесло свои коррективы в обозначении станков. В конце марки появляется:

· Ф1 означает наличие на станке числовой индикации перемещения инструмента. Данные системы позволяют осуществлять предварительный набор перемещений инструмента.

· Ф2 означает, что станок оснащен порционной системой управления, которая позволяет осуществлять перемещение инструмента в любую точку рабочей зоны по кратчайшему пути, при этом траектория перемещения не оговаривается. Такими системами оснащается сверлильные и расточные станки.

· Ф3 контурная система числового управления. Эта система предполагает программирование и задание не только координат самой точки рабочей зоны, но и траекторию перемещения. Такими системами обеспечены токарные и фрезерные станки.

· Ф4 комбинированная система, которая предполагает наличие позиционного и контурного управления. Данными системами снабжаются многоцелевые станки.

Пример:

1-Группа токарных станков;

К-Модель;

6-Тип токарно-винторезный;

2-Рабочая характеристика станка: высота центра шпинделя от направляющих;

Ф1-числовая индикация перемещения.

Инструмент

Инструмент классифицируется по группам, которые в свою очередь делятся на подгруппы, виды и разновидности. ГОСТом предусмотрено деление всего инструмента на 10 групп:

0. Инструменты для литья, пайки, сварки;

1. Инструменты для обработки материалов давлением (штампы);

2. Для обработки металлических материалов резанием;

3. Для обработки неметаллических материалов резанием;

4. Резерв;

5. Резерв;

6. Вспомогательный инструмент;

7. Приспособления для станочных и ручных работ;

8. Средства измерения и контроля линейных и угловых величин;

9. Резерв.

Все группы делятся на подгруппы, например для 2й группы характерны следующие подгруппы:

2.1 – Резцы;

2.2 – Фрезы;

2.3 – Осевой инструмент;

2.4 – Протяжной и прошивочный;

2.5 – Зуборезный и зубообраб-щий;

2.6 – Резьбообрабатывающий;

2.7 – Абразивный;

2.8 – Ручной;

2.9 – прочий.

Для инструментов 2й группы, 1й подгруппы различают виды:

2.1.0 – Резцы проходные;

2.1.1 – Резцы подрезные;

2.1.2 – Резцы канавочные;

2.1.3 – Резцы отрезные;

2.1.4 – Резцы расточные;

2.1.5 – Резцы фасонные;

2.1.6 – Резерв;

2.1.7 – Резцы строгальные;

2.1.8 – Резцы долбёжные;

2.1.9 – прочие.

Каждый вид имеет разновидности, так для проходных резцов (2.1.0) предусмотрено

2.1.0.0 – Прямые проходные с прямоугольной державкой;

2.1.0.1 – Прямые проходные упорные;

2.1.0.6 – Прямые проходные с державкой круглого сечения.

Живите по правилу: МАЛО ЛИ ЧТО НА СВЕТЕ СУЩЕСТВУЕТ? Я неслучайно подчеркиваю, что место в голове ограничено, а информации вокруг много, и что ваше право...

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)...

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: