Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Тема 1. Производственный процесс и его организация





Введение

Цель курсового проекта: закрепить и конкретизировать знания студентов в области рациональной организации производства, проанализировать и оценить степень влияния на производственный процесс различных организационных факторов.

В методических указаниях по каждому вопросу даны пояснения его сути и значения в практике деятельности предприятия, а также краткие методические рекомендации по выполнению экономического исследования.

Решение задач студент сопровождает подробными технико-экономическими расчетами с необходимыми комментариями (пояснительной запиской).

Курсовой проект предполагает решение задач по девяти темам. Вариант исходных данных к задачам выбирается по списку учета согласно прил. 1.

Требования к оформлению:

Объем курсового проекта – не менее 20 страниц машинописного текста. Курсовой проект выполняется в соответствии с ГОСТом на отдельных листах.

Основной текст пояснительной записки: кегель шрифта 14, межстрочный интервал 1,5. Абзацный отступ 1,25 см. Заголовки: кегель шрифта 16.

Поля: левое – 3 см, правое 1,5 см, верхнее 1,5см и нижнее – 2 см.

Структура курсового проекта:

§ Титульный лист

§ Содержание

§ Исходные данные

§ Введение

§ Основная часть работы (пояснительная записка)

§ Заключение

§ Список использования источников

§ Приложения

§ Графическая часть

В прил. 2 представлен пример оформления титульного листа курсового проекта.


Тема 1. Производственный процесс и его организация

Методические указания

Длительность производственного процесса, то есть календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс, называется производственным циклом. Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который в свою очередь состоит из операционных циклов.

Операционный цикл, т. е. продолжительность обработки партии деталей (мин) на одной (данной) операции процесса равен

,

где n - размер партии деталей, шт.;

t шт - штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

c - число рабочих мест на операции.

Сочетание во времени выполнения операционных циклов существенно влияет на производственный цикл и определяет порядок передачи деталей (партий) в процессе. Возможны 3 вида сочетания операционных циклов (видов движения предметов труда по операциям процесса): последовательный, параллельный и параллельно–последовательный.

Последовательный вид движения (рис. 1), когда вся обрабатываемая партия деталей полностью передается на последующую операцию после полного окончания всех работ на предыдущей. При этом длительность технологического процесса (мин) определяется суммой операционных циклов

,

где m - число операций в процессе.

Длительность производственного цикла (календарные дни) включает дополнительно межоперационные перерывы () и время естественных процессов ()

,

где S - число смен;

q - продолжительность смены, мин;

f - коэффициент для перевода рабочих дней в календарные (при 260 рабочих днях в году f = 260/365 = 0,71).

Рис.1. График технологического цикла при последовательном виде движения партии деталей в производстве

Параллельный вид движения (рис. 2), когда небольшие транспортные партии р или отдельные штуки (р =1) деталей запускаются на последующую операцию сразу после обработки их на предыдущей операции, независимо от всей партии. Полностью загружена в этом случае наиболее трудоемкая операция с самым длительным операционным циклом, менее трудоемкие имеют перерывы.

Рис.2. График технологического цикла при параллельном виде движения партии деталей в производстве

Длительность технологического цикла (мин) при параллельном виде движения определяется

,

где р - количество деталей в транспортной партии (пачке), шт;

(n-p) - цикл операции с максимальной продолжительностью, мин.

Длительность производственного цикла (календарные дни) примет вид

.

Параллельно-последовательный вид движения (рис. 3), при котором следующая операция начинается до полного окончания работы на предыдущей операции и осуществляется без перерывов в изготовлении партии деталей. При этом имеет место частичное совмещение времени выполнения смежных операционных циклов. Передача изготовляемых деталей с предыдущей на последующую операцию производится не целыми партиями, а частями, транспортными партиями р (пачками) или поштучно (р =1).

Рис.3. График технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения партии деталей в производстве: , – время перекрытия смежных операционных циклов

 

Длительность технологического цикла (мин) будет соответственно меньше, чем при последовательном виде движения на величину совмещения операционных циклов

,

где - сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций.

Длительность производственного цикла (календарные дни) при параллельно- последовательном виде движения примет вид:

.

Задача 1

Определить длительность технологического и производственного циклов при всех трех видах движения предметов труда; как изменится длительность технологического цикла, если партию обработки удвоить; какой вид движения партий и ее размер оказывает наиболее существенное влияние на сокращение цикла. Построить графики технологических циклов при параллельном и параллельно-последовательном движении предметов труда.

Для всех вариантов на первой операции работа выполняется на трех станках, на четвертой – на двух, на всех остальных – на одном станке.

Работа производится в две смены по 8 ч. Естественные процессы при обработке партии деталей отсутствуют. Остальные исходные данные приведены в табл.1 и 2.

Таблица 1

Исходные данные

 

№ операции Первая цифра варианта
                   
Норма времени t шт, мин
                     
                     
                     
                     
                     
                     

 

Таблица 2

Исходные данные

 

Показатель Вторая цифра варианта
                   
Размер обрабатываемой партии n, шт                    
Размер транспортной пачки р, шт                    
Среднее межоперационное время t мо, мин                    

Последовательность выполнения задачи:

1) выполнить предварительные расчеты и данные занести в табл. 3;

Таблица 3

№ операции t шт, мин c
         
         
и т. д.        
ИТОГО        

2) рассчитать технологические и производственные циклы для трех видов движения деталей при одинарном и удвоенном размере партии;

3) построить графики технологических циклов;

4) сделать выводы.


Методические указания

В условиях машиностроительного производства наиболее характерным примером сложного производственного процесса может служить процесс создания машины. Он включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборки всех сборочных единиц (узлы, механизмы), сборку, отладку и контроль готового изделия.

Построение сложного производственного процесса во времени проводится, чтобы определить производственный цикл, координировать отдельные простые процессы, получить исходную информацию для планирования производства.

Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связями между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов изготовления и сборки. Часто для определения цикла сложного производственного процесса пользуются графическим методом. С этой целью применительно к схеме сборки изделия (рис.4) строят цикловой график (рис. 5) в масштабе времени, с помощью которого и определяется общая продолжительность цикла.

Рис.4. Схема сборки изделия

Производственный цикл сложного процесса изготовления изделия определяется наибольшей суммой циклов последовательно связанных между собой простых процессов и межцикловых перерывов (Т мц)

,

где m – количество последовательно связанных между собой процессов изготовления деталей и сборочных процессов;

- циклы изготовления деталей или сборочных процессов.

Коэффициент параллельности простых циклов в сложном представляет собой отношение суммы циклов простых процессов к длительности цикла сложного процесса

.

Рис. 5. Цикловой график сборки изделия

Задача 2

Определить длительность цикла сложного процесса и коэффициент параллельности цикла изготовления механизма М, а также построить календарный цикловой график, учитывая, что детали (узлы) на комплектовочных складах находятся перед сборкой в течение n дней. Схема сборки механизма приведена на рис. 6. Длительность циклов простых процессов дана в табл. 4 и 5.

Рис.6. Схема сборки механизма

 


Таблица 4

Исходные данные

 

Показатель Первая цифра варианта
                   
Длительность цикла изготовления деталей, дн. Д-01                    
Д-02                    
Д-11                    
Д-21                    
Д-22                    
Д-111                    
Д-112                    
Д-113                    
Д-121                    
Д-122                    
Д-123                    
Д-211                    
Д-212                    

 


Таблица 5

Исходные данные

 

Показатель Вторая цифра варианта
                   
Длительность цикла сборки, дн. М                    
Сб-1                    
Сб-2                    
Сб-11                    
Сб-12                    
Сб-21                    
Время нахождения деталей (узлов) на складах n, дн.                    

 


Методические указания

В промышленности применяются разнообразные механизированные поточные линии.

Непрерывно-поточные линии. Эти линии проектируются и внедряются при условии достижения синхронности технологического процесса, т.е. при равенстве операционных циклов, а следовательно, равенстве или кратности норм времени (ti ) такту поточной линии ():

,

где сi – число рабочих мест по операциям процесса.

Такт определяется по формуле

,

где Fд – действительный фонд времени работы линии за период выполнения задания, мин;

fp – регламентированные перерывы в работе линии для отдыха рабочих (не всегда имеют место);

N зап – программа запуска деталей на рассчитываемый период, шт;

,

где N вып – программа выпуска деталей, шт;

а – технологические потери (брак), % от N зап.

Расчетное количество рабочих мест на каждой операции поточной линии

округляется до ближайшего большего целого числа, которое называется принятым числом рабочих мест .

Коэффициент загрузки рабочего места (станка)

.

После расчета такта количества рабочих мест для последующей планировки конвейера рассчитывается его шаг l o , т.е. расстояние между осями симметрии двух рядом расположенных объектов на конвейере. Шаг конвейера устанавливается из условий: габарит изделия, удобство планировки рабочего места, допустимые скорости.

Расчет остальных параметров конвейера осуществляется по формулам (табл. 6).

Таблица 6

Задача 3

Рабочий конвейер предназначен для сборки блоков управления. Процесс сборки характеризуется следующими данными (табл. 7). При выполнении второй операции возможны отклонения фактических затрат времени от нормы в пределах 0,7 – 1,3 от t. Определить такт линии, число рабочих мест, их загрузку, рассчитать основные параметры конвейера (скорость движения, длину рабочей зоны операции, длину рабочей части конвейера, длину ленты и длительность цикла сборки). Остальные исходные данные представлены в табл. 8.

Таблица 7

Исходные данные

№ операции Первая цифра варианта
                   
Норма времени ti, мин.
  2,6 1,3 4,8 1,0 1,2 2,6 5,3 2,5 1,2 1,1
  8,1 8,0 8,2 7,8 7,6 7,7 7,5 7,9 8,3 7,8
  2,4 5,2 2,7 2,5 5,3 1,2 1,2 2,7 1,0 5,1
  5,5 2,3 1,1 4,9 1,3 5,4 1,0 5,2 2,4 2,6
  1,2 2,6 2,4 2,4 2,2 2,3 2,4 1,1 5,0 1,3

 

Таблица 8

Исходные данные

Показатель Вторая цифра варианта
                   
Программа выпуска деталей за смену N вып,шт                    
Шаг конвейера lo, м 1,3 1,2 1,0 1,1 1,0 1,2 1,1 1,3 1,2 1,0
Регламентированные перерывы за смену f, мин   -   -         -  
Технологические потери, % от программы запуска 1,4 2,0 2,3 1,5 3,0 2,6 3,0 2,5 1,5 2,8
Радиус приводного устройства r, м 1,8 1,4 0,5 1,6 1,0 1,2 1,9 1,0 1,7 1,5

Прерывно-поточные линии (прямоточные). Эти линии применяются в тех случаях, когда при проектировании технологии не удается достичь синхронности операций. Производительность и ритмичность работы на операциях различны. Вследствие этого создаются межоперационные оборотные заделы. Работа таких линий характеризуется укрупненным ритмом (R), в течение которого на линии обеспечивается выработка установленной величины при различной загрузке рабочих мест. Возникает возможность предусматривать совмещение обслуживания двух-трех недогруженных станков одним рабочим при условии технологического родства совмещаемых операций и однородности оборудования.

Расчет остается таким же, что и для непрерывно-поточных линий.

Полное использование фонда времени рабочего достигается внедрением многостаночного обслуживания. При этих условиях необходимо разработать и задать оптимальный и постоянный режим обслуживания, определяющий периоды работы оборудования и рабочих, порядок и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

Во время работы линии величина межоперационного оборотного задела изменяется от нуля до максимума. Поэтому часто ритм работы линии называют периодом комплектования заделов. Выбор рационального периода комплектования и установление режима работы линии (порядка обслуживания станков и работы рабочих) производится при составлении плана-графика (табл. 9).

 

Таблица 9

План-график работы оборудования и рабочих на прямоточной линии

Вследствие различной производительности смежных операций между ними на линии образуются оборотные заделы. Максимальная величина оборотного задела определяется

,

где Т – период совместной работы неизменного числа станков на смежных операциях;

С i, Сi+ 1 – количество станков, работающих на смежных операциях в течение периода Т;

ti, ti+ 1, - нормы времени на смежных операциях.

Движение оборотных заделов на линии может быть показано графически в виде эпюр (рис 7).

Рис.7. График движения межоперационных оборотных заделов

Задача 4

На прямоточной линии обрабатывается корпус изделия. Определить такт линии; рассчитать число рабочих мест и число рабочих на линии; составить план-график работы оборудования и рабочих; рассчитать межоперационные заделы и построить график их движения. Исходные данные для расчета приведены в табл. 10 и 11.

Таблица 10

Исходные данные

№ операции Первая цифра варианта
                   
Норма времени на операции t шт, мин
  2,9 4,9 1,2 3,0 2,8 4,8 5,1 3,0 1,2 2,5
  2,3 2,1 5,2 2,4 2,2 2,2 2,3 1,3 5,3 1,2
  2,7 1,0 2,5 2,8 2,6 2,0 2,5 2,7 2,1 2,3
  5,1 1,5 2,9 1,8 5,0 0,9 1,0 1,8 0,6 1,6
  2,3 3,0 2,3 5,2 1,1 1,4 3,0 5,2 3,2 2,9
  1,7 2,2 2,6 2,6 1,5 2,6 1,8 2,3 2,3 5,2

 

Таблица 11

Исходные данные

Показатель Вторая цифра варианта
                   
Количество смен                    
Суточная программа запуска, шт                    

Многопредметные линии. В отличие от однопредметных на этих линиях возникают некоторые особенности их организации и расчета. Эти особенности заключаются в изменяющемся такте линии при обработке объектов различной трудоемкости, в наличии затрат времени на переналадку, в периодичности запуска партии. Многопредметные линии должны обладать гибкостью и быстрой переналадкой. Наиболее распространенными формами многопредметных линий являются переменно-поточные, групповые.

Расчет групповых непрерывно-поточных линий по существу ничем не отличается от расчета непрерывно-поточных линий в массовом производстве.

Переменно-поточные (последовательно-партионные) линии. Исходным моментом для расчета таких линий служит программа и на ее основе расчетный такт. При расчете такта необходимо учитывать планируемые потери времени работы линии в связи с переналадкой оборудования.

Существует несколько способов расчета частных (рабочих) тактов:

· по условному объекту;

  • по продолжительности выпуска каждого вида изделия (полезный фонд работы линии распределяется между закрепленными за линией изделиями пропорционально трудоемкости программных заданий);
  • в зависимости от степени различия трудоемкости изделий (при одинаковом составе операций и различной трудоемкости изделий рассчитывают частные такты при неизменном числе рабочих мест на линии).

В данных методических указаниях приведена последовательность расчета частных тактов по условному объекту.

При этом способе расчета трудоемкость одного из закрепленных за линией изделий принимается за единицу. Для других деталей находят коэффициент приведения

,

где – коэффициент приведения i -й детали к условной единице;

ti – трудоемкость i- й детали;

ty – трудоемкость условной детали.

Затем для каждой детали определяют программу в приведенных единицах

,

где – приведенная программа по i- й детали;

Ni – программное задание по i -й детали.

На основании этих данных рассчитывают условный общий такт линии

,

где Fд – действительный фонд времени работы линии;

– коэффициент потерь времени на переналадку линии;

– сумма приведенных программ по всем деталям.

Тогда частные (рабочие) такты обработки отдельных изделий будут равны

.

Задача 5

На многопредметной поточной линии изготавливаются валики диаметром 25 (А), 32 (Б), и 35мм (В). Линия работает 21 день в месяц. Продолжительность смены составляет 8.2 ч. Определить частные такты поточной линии. Остальные исходные данные представлены в табл. 12 и 13.

Таблица 12

Исходные данные

Показатель Первая цифра варианта
                   
Месячная программа запуска, тыс. шт А   7,2   2,2     1,9      
Б 5,6     9,1 3,3 8,3 9,4 6,4 7,8 3,8
В   1,8 6,5   8,7 4,5     3,1  
Коэффициент допустимых потерь времени на переналадку 0,04 0,05 0,03 0,08 0,07 0,06 0,11 0,09 0,1 0,04
Количество смен                    

 

 


Таблица 13

Исходные данные

№ операции Изделия Вторая цифра варианта
                   
Норма времени, мин
  А 1,2 1,1 1,09 1,5 1,6 3,2 7,5 3,6 8,5 1,9
Б 1,2 1,15 1,21 1,35 1,35 1,5 8,6 3,4 5,7 1,3
В 1,2 1,22 1,03 1,4 1,21 2,0 5,8 3,3 7,1 3,2
  А 5,7 7,15 5,8 5,2 3,65 3,15 1,8 2,0 3,9 1,15
Б 8,4 6,0 8,3 6,9 3,0 3,5 3,0 1,5 3,5 1,1
В 7,2 8,45 6,95 7,0 3,2 3,7 1,5 2,9 3,35 1,2
  А 3,2 3,1 4,0 1,9 7,1 1,22 3,72 1,2 2,85 3,3
Б 3,4 3,0 3,5 1,8 5,6 1,1 3,4 1,1 2,0 3,3
В 3,7 3,64 3,6 1,3 8,4 1,3 3,16 1,12 1,4 3,6
  А 1,9 2,0 1,8 3,7 7,2 7,2 1,3 5,8 1,1 5,8
Б 3,1 1,5 3,0 3,1 5,7 8,3 1,2 8,2 1,25 8,3
В 1,3 3,2 1,2 3,2 8,4 5,8 1,2 7,2 1,2 7,4

Методические указания

В круг сопоставимых затрат при сравнительном анализе вариантов технологии должны входить лишь те затраты, которые непосредственно связаны с технологическим процессом и существенно разнятся в сравниваемых вариантах. Номенклатура этих затрат не однозначна для различных процессов и условий их внедрения, и поэтому первым этапом анализа вариантов является отбор сопоставимых затрат, приведенным к сравнимым условиям. Часть этих затрат на обработку (bN) изменяется примерно пропорционально количеству обрабатываемых изделий (N), другая часть (a) не зависит от количества обрабатываемых изделий и в течение года (планируемого периода) остается почти неизменной, постоянной.

Таким образом, технологическая себестоимость обработки изделия будет

,

а всех обрабатываемых изделий

.

Для процессов механической обработки в круг сопоставимых затрат включаются:

а) переменные (b), рассчитываемые на одно обрабатываемое изделие: основной материал, технологическое топливо и энергия, заработная плата основных рабочих, расходы по эксплуатации оборудования и др.;

б) постоянные (a), рассчитываемые на программу изделий (N) на год: амортизационные отчисления, проценты за кредит, арендная плата, оклады управленческих работников, административные расходы и др.

Для анализа необходимо определить пределы экономически целесообразного применения процесса обработки изделий. Это возможно выполнить графическим методом (рис.8) и аналитическим расчетом.

При аналитическом решении вопроса об экономичности варианта технологии рассчитывают технологическую себестоимость годового задания () по вариантам, т.е.

,

.

Решая эти уравнения в отношении N при условии равенства , получаем программное задание, при котором анализируемые процессы экономически равнозначны:

.

Если планируемый объем производства , то целесообразно внедрить 1 вариант технологии; при - 2 вариант технологии.

Рис. 8. График изменения годовых затрат при различных вариантах технологических процесов

Задача 6

Обработка втулки возможна на токарном, револьверном станках и токарном автомате. Определить графическим и аналитическим методами, при каких программных заданиях целесообразен каждый из вариантов обработки детали. Исходные данные приведены в табл. 14 и 15.

Таблица 14

Исходные данные

Показатель Первая цифра варианта
                   
Часовая производителность,Нвыр, шт: а) токарный станок                    
б) револьверный станок                    
в) токарный автомат                    
Материал (заготовка), руб/шт: а) токарный станок                    
б) револьверный станок                    
в) токарный автомат                    
Заработная плата основных рабочих, руб/ч: а) токарный станок 13,09 11,58 13,08 14,77 13,09 9,8 11,78 10,4 13,36 10,19
б) револьверный станок 11,56 10,4 10,19 13,38 11,55 8,16 10,45 9,20 12,5 9,25
в) токарный автомат 9,27 8,89 8,15 11,52 10,43 7,49 9,21 8,47 11,10 8,66
Расход воды, сжатого воздуха, пара, руб/ч: а) токарный станок   32,3   22,8   36,4 37,5   34,3 31,4
б) револьверный станок 36,5       25,8 43,5 40,2 27,5    
в) токарный автомат     40,2 31,4       31,8 47,2 43,4

 

Таблица 15

Показатель Вторая цифра варианта
                   
Расходы по содержанию оборудования и износ инструмента, руб/ч: а) токарный станок   20,5 30,4   25,3 30,7 19,8 26,4   23,8
б) револьверный станок 24,5 26,3 35,2 32,6   36,3   39,7 34,8  
в) токарный автомат       39,9 38,5 46,1 35,7   47,2 43,4
Годовые расходы по наладке оборудования, тыс. руб: а) токарный станок 6,6 5,83 5,68 6,41 6,55 7,15 4,98 4,82 5,12 5,28
б) револьверный станок 7,55 6,8 7,92 8,32 7,94 8,35 6,92 6,54 7,05 7,1
в) токарный автомат 8,1 8,37 9,13 9,93 8,79 9,25 8,23 8,63 9,18 9,03
Амортизационные отчисления оборудования, тыс. руб/год: а) токарный станок 4,22 5,6 4,8 5,38 6,07 6,32 4,95 5,82 6,73 4,85
б) револьверный станок 7,35 9,15 6,6 7,23 8,6 9,32 7,82 8,45 9,2 7,54
в) токарный автомат 10,2 10,9 9,68 9,8 10,4 11,8 9,2 10,8 11,2 9,95

Тема 5. Система сетевого планирования и управления

Методические указания

При разработке крупных систем, в которых заняты многие исполнители работ, для оперативного руководства разработками используются сетевые графики.

На сетевом графике изображаются все взаимосвязи и результаты всех работ, необходимых для достижения конечной цели разработки. Продолжительность работ может быть определена при наличии норм трудоемкости работ – соответствующим расчетом; при отсутствии норм трудоемкости – экспертно.

На основании сетевого графика и оценки продолжительности работ рассчитываются основные параметры графика (табл. 16).

Таблица 16

Задача 7

Выполнить расчет параметров сетевого графика. Определить вероятность выполнения всей работы в заданный (директивный) срок. Исходные данные представлены в табл. 17 и 18.

 

Таблица 17

Исходные данные

Структура графика Первая цифра варианта Перечень событий, лежащих на критическом пути
  0 – 1 – 2 – 3 – 9 – 10
  0 – 1 – 6 – 8 – 9 – 10
  0 – 1 – 6 – 7 – 8 – 9 – 10
  0 – 1 – 2 – 7 – 8 – 9 – 10
  0 – 1 – 2 – 3 – 4 – 9 – 10
  1 – 2 – 6 – 8 – 11
  1 – 2 – 4 – 5 – 9 – 11
  1 – 3 – 4 – 5 – 9 – 11
  1 – 3 – 9 – 11
  1 – 3 – 7 – 10 – 11

 


Таблица 18

Исходные данны







Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом...

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...





Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2024 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.