Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Технологические операции для производства плиток





Характеристика производства

Технологические операции для производства плиток

Плитки керамические глазурованные для пола производят на автоматизированной поточно-конвейерной линии фирмы «SiTi». Линия была введена в эксплуатацию в мае 2002 года.

Объем производства составляет 2 000 000 м2 в год.

Производство плиток глазурованных для пола включает следующие технологические операции:

- Приемка сырья

- Хранение сырья

- Подготовка сырьевых материалов

- Дозирование сырьевых материалов

- Помол сырьевых материалов

- Сушка шликера

- Прессование плиток

- Сушка плиток

- Ангобирование и глазурование плиток

- Декорирование плиток

- Обжиг плиток

- Сортировка плиток

- Маркировка и упаковка плиток

- Складирование и хранение продукции

 

 


Характеристика исходного сырья, материалов и топлива

Таблица 1

Характеристика исходного сырья, материалов и топлива

 

Наименование сырья Месторождение, производитель Марка НТД
  Глина Нижне - Увельская Челябинское рудоуправление НУК   НУ – 1 ТУ 5751-032-59284560-2006 Дополн. согл. №1 ТУ 14-8-336-80
  Каолин Невьянский Невьянское месторождение НК – 2 ТУ 5729-044-00288030-2003
  Полевой шпат Вишневогорский Вишневогорское рудоуправление ПШС-0,20-21 ТУ 5726-036-001938096
  Песок Увельский Галяминское месторождение 3О1О16 ГОСТ 2138-91
  Силикат натрия растворимый ОАО «Салаватстекло» Васильевский стекольный завод   ГОСТ Р 50418-92
  Песок Ульяновский Ульяновский ОАО «Кварц» ВС-0,30-В ГОСТ 22551-77
  Основы для мастики импортного производства Esmalglass s.a., Испания   ММ-20-1506 ММ-40-1036 М-500/2095 М-500/2333  
  Глазури импортного производства Esmalglass s.a., Испания   ЕТ20-12434E ET20-15038E ET50-16336E ET20G-12863 ET20G-12857 ET20G-2730  
  Фритта импортного производства Glazura S.R.O, Чехия FR 186 89  
  Каолин Глуховецкий Глуховецкий каолиновый завод КН-83 ГОСТ 19285-73
  Глина Веселовская АОЗТ «ВЕСКО» ВЕСКО – ПРИМА ТУУ 14.2-00282049-003-2007
  Глинозем металлургический ОАО «СУАЛ» УАЗ Каменск-Уральский Г-00 ГОСТ 30558-98
  Концентрат цирконовый Вольногорский горнообогатительный комбинат КЦП ТУ 14-10-015-98
  Белила цинковые ЗАО ПФ «Оксид» БЦО БЦМ ГОСТ 202-84 с изм. №1,2
  Триполифосфат натрия     Казфосфат   ГОСТ 13493-86 с изм. №1,2,3
  Триполифосфат натрия импортного производства Esmalglass s.a., Испания AM 2427  
  Карбоксиметилцел-люлоза ЗАО ЭФИР Целлюлоза, г.Владимир   ТУ 2231-017-32957739-02
  Карбоксиметилцел-люлоза импортного производства Esmalglass s.a., Испания А 2311  
  Силикат циркония импортного производства C.F.M. Minerals, S.A. Испания, Валенсия   Менее 5 мкм  
  Полигликоль Esmallglass s.a., Smaltochemica Павлопасад AL-3054   PV-37  
  Красители керамические импортного производства Итако    
  Фиксатив Smaltochimika, Испания F – 3  
  Глиноземистые тела-цилиндры Кремневая галька ЗАО Кировский стройфарфор Delarue S. AS. Франция «Ла-Манш» 32*40 мм 50*55 мм 40*60 мм 20*40 мм ТУ-5750-007-00287987-2002  
  Порошки периклазовые ОАО комбинат «Магнезит» ППТИ-92 ГОСТ 10360-85
  Мел природный обогащенный ЗАО «Щебекинский» меловой завод ММС-2 ММС-1 ГОСТ 12085-88
  Соль поваренная пищевая ОАО «Сильвиний» г. Соликамск   ГОСТ 13830-97
  Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками ООО «Союзнихром» г. Екатеринбург № 0355 № 1,8 № 5,0 № 0045 № 0140 № 063 № 02, № 04 № 024 ГОСТ 3826-82  
  Природный газ     Калорийность 8030 ккал/Нм³

 

 


Номенклатура выпускаемых изделий

Таблица 2

 

Наименование изделий Нормативный документ Код ОКП
Плитки керамические глазурованные для пола 304*304*8 мм ТУ 5752-041-00288030-2002  
Плитки керамические глазурованные для пола 304*304*8 мм ТУ 5752-042-00288030-2002  

 


Технология производства плитки глазурованной для пола

Технологические схемы приготовления мастик

Схема приготовления мастики для сериографической печати плитки для пола

Основа для декорированной мастики   Пигменты     Полигликоль  

Дозирование

(весы электронные ВУ 3/30, ВЛТ-5000)

 

Смешивание

(мешалка рафенера – 20 мин.)

 
 


Измельчение (рафенер L - 100)

 

Слив

(емкость)

 

Транспортирование

 


Схема приготовления мастики для ротационной печати плитки для пола

Основа для декорированной мастики   Пигмент     Полигликоль  

Дозирование

(весы электронные ВУ 3/30, ВЛТ-5000)

 

Помол

(микронет 25 мин)

 

отсев с сетки Ситование и слив

вывоз на свалку (сетка № 0045, емкость)

(погрузчик, автомашина)

Промежуточное хранение

(емкости)

 

Транспортирование

(автопогрузчик)

 

Технологические потери при производстве плитки для пола

Описание технологического процесса

Приемка и хранение сырья.

Глины Нижне - Увельские НУК и НУ-1, предварительно усредненные на карьере прибывают в железнодорожных вагонах и выгружаются в склад сырья МЗО или на отдельные оборудованные площадки в отвал, где под руководством инженера по подготовке производства происходит их дополнительное усреднение согласно утвержденной инструкции. Каолин Невьянский, усредненный на карьере, доставляется автомашинами и выгружается в склад сырья МЗО или на отдельно оборудованную площадку в отвал.

После усреднения, производится отбор проб для проведения требуемых испытаний, по результатам которых дается разрешение на отгрузку. Контрольные анализы производятся ЦЗЛ ОАО «ЗКИ». Песок Увельский прибывает в железнодорожных вагонах и грейферным краном выгружается в соответствующий отсек склада сырья МЗО. Полевой шпат Вишневогорский прибывает в железнодорожных вагонах, козловым краном выгружается на площадку и автопогрузчиком доставляется в склад сыпучих материалов.

Для выпуска качественной продукции должен поддерживаться определенный запас в отвале не менее чем на 4 месяца работы, глины Нижне - Увельской и каолина Невьянского. Запас песка Увельского и полевого шпата Вишневогорского в складе должен быть не менее 1 месяц.

Для создания запаса в отвале создаются отдельно оборудованные площадки для промежуточного запаса сырья. Площадки должны быть снабжены бирками с указанием наименования сырья и содержания двуокиси кремния. Площадки должны быть отгорожены друг от друга, иметь твердое бетонное покрытие, которое должно располагаться выше нулевой отметки для предотвращения попадания грязи в сырье.

В отвале, на площадках должно быть предусмотрено несколько конусов для глины Нижне - Увельской и каолина Невьянского. Из одного конуса глина расходуется на производство. В других конусах глина находится на хранении.

Разгрузка глины Нижне - Увельской НУК, НУ-1 и каолина Невьянского производится в склад сырья МЗО по квадратам отсеков. Глина и каолин на производство должны расходоваться из соответствующих отсеков и квадратов согласно указанию технолога ОГТ.

Отсеки в складе сырья МЗО должны быть снабжены бирками с указанием наименования сырья и условно разделены на квадраты.

От каждой партии прибывшего сырья, контролером ОТК отбирается средняя проба согласно методике отбора проб для проведения контрольных испытаний.

Результаты испытаний фиксируются в журнале контроля сырья.

Материалы, поступающие в упаковке, хранятся в сухих закрытых помещениях отдельно по видам и маркам.

Все поступающее сырье и материалы регистрируются в журнале, в котором указывается: наименование и марка сырья, дата поступления, номер вагона, объем партии, номер партии, номер сертификата или паспорт поставщика.

Разгрузка сырья производится только после разрешения сменного мастера в указанные отсеки склада сырья или площадки, предназначенные для данного вида сырья.

Сырье, засоренное примесями, которые нельзя удалить в процессе разгрузки, выгружается на отдельные площадки. Контролер ОТК, специалист ГрУЗ и технолог ОГТ составляют браковочный акт о невозможности использования данного сырья в технологическом процессе.

Входной контроль сырья и материалов проводят согласно карты технологического контроля в соответствии с утвержденными методиками, ГОСТами и ТУ на данный вид сырья.

Железнодорожная линия, проходящая в складе сырья, после каждой разгрузки сырья должна быть тщательно зачищена.

 


Приготовление шликера

Приготовление шликера производится в мельнице непрерывного помола.

В мельницу загружается глинистая и каолиновая суспензия согласно заданному рецепту и сдозированные согласно рецепту песок, возврат пресспорошка, полевой шпат. В случае необходимости в мельницу подается вода и электролит.

Шаровая мельница имеет цилиндрическую форму. Внутренняя часть цилиндра делится на две камеры помола, которые разделены между собой промежуточной диафрагмой. На загрузочном днище установлен шнек для питания мельницы.

Внутренняя футеровка мельницы изготовлена из специальной износостойкой резины. Эта футеровка устанавливается на болты и легко меняется. В сливном днище мельницы расположено вибросито для предварительного ситования и для задержки крупных кусков, которые могут попасть в шликер. В мельницу загружаются уралитовые шары диаметром 25-55 мм в количестве 35 тонн.

Первоначальная загрузка шаров:

Размеры шаров, мм Количество шаров, т

1 камера d – 50*55 11,0

d – 40*40 11,0

d – 35*35 3,0

2 камера d – 32*40 2,5

d – 25*25 3,0

d – 32*32 4,5

Допускается замена шаров размерами 50*55 мм на кремневую гальку размерами 40*60 мм, а также замена шаров 32*40 мм на кремневую гальку размером 20*40 мм. Уровень шаров в мельнице должен быть до нижней части загрузочного отверстия. Перед загрузкой в мельницу шары должны быть околтованы в шаровой мельнице мокрого тонкого помола периодического действия. Обкатка производится водой с песком в течение 24 часов.

Для компенсации измола шаров производится дозагрузка шаров.

Добавка шаров производится с остановкой мельницы через верхние люки по мере необходимости.

Ревизия мельницы производится 1 раз в год. Мельница промывается, мелющие тела выгружаются, рассортировываются и взвешиваются по размерам.

После помола в мельнице готовый шликер должен иметь следующие параметры.

Плотность, г/см3 1,60 – 1,66

Влажность, % 36 – 40

Остаток на сите

с сеткой №0063, % 1,5 – 3,0

Текучесть по Форду, с (d отв – 4 мм) 23 – 35

Коэффициент загустевания, Кз 1,2 – 1,3

После помола шликер из мельницы сливается самотеком через сито с сеткой № 5,0 в приемное устройство и насосом подается на ситовое и магнитное обогащение.

На первом вибросите установлены сетки №04 и №02. После первого вибросита самотеком шликер подается на вибросито с сеткой 02 и проходит далее магнитное обогащение.

После ситового и магнитного обогащения шликер поступает в приемную мешалку.


Приготовление пресспорошка

Пресспорошок получают путем обезвоживания шликера в атомизаторе (башенной распылительной сушилке). Камера сушки состоит из конического свода, цилиндрической части и конического днища. В конической части имеется трубопровод, через который удаляется отработанный теплоноситель. Во внутренней части камеры трубопровод оснащен гребнем с острым углом, который предотвращает остановку наполовину высушенного материала на самой трубе.

Система отсоса отработанных газов из атомизатора состоит из циклонов, центробежного вентилятора и трубопроводов.

Параметры работы атомизатора

Давление на подаче шликера, бар 15−20

Диаметр сопла распылительной форсунки, мм 2,2−3,0

Количество форсунок, шт. 20

Температура в атомизаторе, 0С

На входе 550−560

На выходе 100−110

Разряжение перед циклоном, мм в.ст. 30−39

Приготовление пресспорошка в атомизаторе

Во время приема и расходования шликера в атомизатор расходная мешалка должна работать.

В атомизатор шликер подается из емкости поршневым насосом и через шликеропровод направляется на кольцо штанг внутри камеры сушки.

Распыление шликера производится с помощью 20 форсунок, которые установлены на 10 штангах. Шликер, выходя через сопло форсунки, совершает быстрое вращательное движение, разбрасываясь при этом на отдельные капли. Капли шликера, контактируя с горячим теплоносителем, который подается из теплогенератора, высушивается за короткое время.

Теплоноситель поступает в атомизатор из теплогенератора, в котором производится сгорание природного газа.

Высушенные частицы массы скапливаются в нижней корпусной части башни и через разгрузочное отверстие через вибросито с диаметром отверстий 5 мм поступают на ленточный транспортер, и далее по системе ленточных транспортеров пресспорошок поступает в силоса.

Параметры готового пресспорошка:

· Влажность, % 4,5 0,5

· Гранулометрический состав, %

остаток на сите №1 до 2,0

остаток на сите №05 5−15

остаток на сите №025 не нормируется

проход через сито №025 до 35

Отработанный теплоноситель отбирается из камеры атомизатора и направляется на циклонные сепараторы – первая ступень, а затем в скруббера мокрой очистки – вторая ступень и выбрасывается в атмосферу.

Уловленные частицы порошка после циклонов поступают на ленточный транспортер, на который поступает пресспорошок после атомизатора.


Прессование плиток

Из силоса пресспорошок через разгрузочное устройство по системе ленточных транспортеров поступает на вибросито с сеткой №1,8 мм. Далее в бункер над прессом по ленточному транспортеру, над которым установлен электромагнит.

Прессование плиток производится на прессе Магнум -2805XL

Показатели прессования:

Давление прессования, бар 160-200

Удельное давление прессования, кг/см2 346-433

Частота прессования, мин-1 14-16

Максимальное усилие прессования, т 2800

Размеры отпрессованных плиток, мм (326*326*8,6) 0,2

Давление прессования задается начальником ЦПП или мастером смены.

Перед началом прессования проверяется работа всех механизмов и приспособлений пресса. Пуансоны прессформы должны быть установлены строго горизонтально и взаимопараллельно относительно стенок матрицы. Пуансоны прессформы центруются относительно футеровки матрицы.

Центровка необходима для обеспечения надлежащего равномерного зазора между стенками матрицы и пуансона.

Зазор необходим для обеспечения качественной деаэрации (удаления воздуха из отпрессованной плитки), достижения оптимального износа пуансонов, поддерживания механической прочности отпрессованной плитки на требуемом уровне и обеспечения требуемых геометрических размеров.

Лицевые и боковые поверхности пуансонов должны быть гладкими, без выбоин и царапин.

Температура нагрева пуансонов и матрицы должна выдерживаться в пределах от 35 до 55 0С по мере износа прессформы, для устранения зазоров температура пуансонов должна подниматься.

Зазор между пуансонами и стенками прессформы должен быть 0,2 мм. Зазоры между плоскостями засыпной каретки и прессформами должны быть не более 0,5 мм.

Лицевая поверхность тыльного пуансона (пуансона, формующего тыльную сторону плитки) должна иметь четкие рифления, товарный знак завода-изготовителя и порядковый номер пуансона.

Отпрессованная плитка должна иметь предел прочности при изгибе не менее 6 кгс/см2 (проверяется по мере необходимости).

Лаборант смены производит замеры геометрических размеров отпрессованной плитки с каждого штампа и определяет вес плиток после прессования. Разница в весе плиток по штампам не должна превышать 50 г. Размеры плиток после прессования должны соответствовать заданным. Периодичность определений согласно карты контроля технологического процесса. Лаборант ежедневно производит определение усадки плитки по штампам. Плотность отпрессованной плитки определяется на пенетрометре К-2 наладчиком оборудования 1 раз в смену и по мере необходимости.


Сушка плиток.

Сушка плитки производится в газовой вертикальной люлечной сушилке.

При сушке плиток происходит удаление влаги путем ее испарения. В сушилке плитки укладываются таким образом, чтобы обеспечить равномерное удаление влаги со всех сторон плитки.

Распределение теплоносителя организованно таким образом, что он обдувает всю внешнюю поверхность плитки при таких условиях температуры и скорости, чтобы обеспечить максимально быстрое испарение.

Плитки поступают в сушилку сбоку и выстраиваются упорядоченным образом на рядах, устроенных в люльках.

При заполнении каждого уровня люлька поднимается на один шаг, готовя ряд к следующей загрузке.

Подлежащие сушке плитки сначала поднимаются по вертикали, а затем проходят по дуге, представляющей полуокружность, а затем вертикальный отрезок, по которому плитка опускается, после чего она поднимается до того уровня, что и на входе, а затем выгружается из сушилки.

Параметры сушки:

· Рабочая температура 105 – 140 0С

· Максимальная температура 250 0С

· Время сушки, мин 37 – 55

Влажность плиток после сушки должна быть не более 1,5%.

Высушенная плитка должна иметь предел прочности при изгибе не менее 25 кгс/см2.


Ревизия мельниц

Ревизия мельниц осуществляется раз в месяц строго по утвержденному графику. График ревизии утверждается начальником ЦППф.

Мельница промывается, мелющие тела выгружаются, и производится осмотр целостности футеровки. Затем шары рассортировываются, промываются и взвешиваются. В случае повреждения футеровки мельница ставится на ремонт.

При переводе мельниц с одного вида глазурей на другой, мельница промывается водой. Мелющие тела разгружаются, швы между клепкой вычищаются вручную с помощью ножовки по металлу. Затем мелющие тела рассортировываются и загружаются в чистую мельницу по весу.


Декорирование плиток

Декорирование плиток методом ротационной печати

Рисунок наносится с помощью машины декоративной печати – Rotocolor, в которой применен принцип горельефного силиконового барабана. Рисунок наносится при одинаковых скоростях вращения барабана и подачи плиток.

Печатающим элементом в машине Rotocolor является силиконовый барабан с углублениями, образующими ячейки, заполненные мастикой, которая наносится на плитку. Мастика подается на внешнюю сторону барабана и вдавливается в ячейки при помощи ракеля, которым одновременно удаляет избыток мастики до ее попадания на плитку: таким образом, на изделие наносится лишь красящий состав, который содержится внутри ячеек.

Перенос мастики из ячеек на плитку осуществляется благодаря нажиму, оказанному на нее барабаном: такой нажим обеспечивает сцепление мастики с поверхностью. При контакте мастики с поверхностью, определенная ее часть впитывается плиткой, создавая усилие, позволяющее высвободить из ячейки основную часть ее содержимого.

Используются барабаны с различными видами прожига. Тип гравировки барабана подбирается исходя из эстетических и технологических требований к каждому конкретному дизайну.

Для нанесения защитных слоев глазури несущих также декоративную функцию (эффект древесной структуры) используются толстослойные гравировки Rotoglaze, ERG, HR, HRD. Тип гравировки цилиндра тесно связан с необходимым количеством наносимого материала и площадью порываемой поверхности.

В зависимости от типа воспроизводимого рисунка, осуществляется выбор соответствующего режима.

- Режим случайности – поверхность барабана обработана по всей окружности и, следовательно, не требует подгонки.

- Режим синхронизации – также обработана вся поверхность барабана, но скорость вращения барабанов одинаковая, ввиду чего наложение отдельных цветов осуществляется единообразно на каждой плитке.

- Режим центровки – на барабан нанесены 1-2-3 матрицы одинаковых с плиткой размеров, сцентрированные по плитке, которые пропечатываются на ней одинаковым образом.

Лаборант смены согласно техническому паспорту на продукцию производит доводку мастики до требуемых параметров. Разведение мастики производят соответствующим полигликолем или смесью полигликоля с водой по указанию начальника или зам. начальника цеха в зависимости от текучести мастики. Контроль мастики осуществляется каждый час и по мере необходимости.

Текучесть мастики определяется вискозиметром Форда с диаметром отверстия 4 мм и не должна превышать 25 секунд.

Во избежание разнотона глазуровщик смены обязан ставить индивидуальные пробники плитки после каждого нанесения (ангоб, глазурь, каждый рисунок) не реже 1 раза в час и после каждой корректировки.

Глазуровщик осуществляет визуальный контроль тона мастики. Для этого индивидуальные пробники необожженной плитки (после каждого нанесения) выставляются на демонстрационный щит не реже 1 раза в час и после каждой корректировки.

Если после проведенных корректировок параметров мастик, плитка по тону не соответствует эталонному образцу или на заданном цвете высокая текучесть, не соответствующая требуемой или при большом пробеге ротационного барабана, то производится корректировка рецепта мастики по процентному содержанию красителей. Корректировку проводит зам. начальника, дизайнер или художники ОриС.

 


Декорирование плиток методом сериографии

Сетка − трафарет закреплена на краях рамы. Плитка, на которую наносится печать, устанавливается под трафаретом − сеткой и удерживается в неподвижном состоянии. В верхнюю часть трафарета заливается мастика и затем проводят ракелем.

Печатающим элементом является сетка − трафарет со сквозными ячейками, с верхней стороны которой находится мастика, подаваемая под давлением ракеля.

Печать выполняется при протаскивании мастики с помощью ракеля и при надавливании на трафарет, который деформируется и касается плитки, на которую наносится печать. При завершении операции печати ракель поднимается. Для повторения этой операции ракель делает обратный ход, избегая контакта с трафаретом.

Второй (вспомогательный) ракель обеспечивает сбор остаточной мастики. Во время обратного хода вспомогательного ракеля происходит замена декорированной плитки на другую для декорирования.

Глазуровщик осуществляет визуальный контроль тона плитки. Для этого индивидуальные пробники необожженной плитки (после каждого нанесения) выставляются на демонстрационный щит не реже 1 раза в час и после каждой корректировки.

Регулировка расхода мастики:

Регулировка расхода мастики на плитку производится путем изменения угла наклона ракеля относительно плоскости трафарета и, соответственно, плитки. При увеличении угла наклона расход увеличивается, при уменьшении – уменьшается. Также на расход влияет текучесть мастики: чем выше текучесть, тем ниже расход и наоборот.

Стандартная рабочая жесткость применяемых ракелей 65 единиц по Шору.


Приготовление мастики

Мастика изготавливается строго по заданному рецепту. Рецепт мастик разрабатывают специалисты отдела разработки и стандартизации. Все рецепты утверждаются главным технологом.

Рецепт на загрузку мастики выдается специалистом ОРиС согласно паспортам на данный вид продукции. Пересчет из процентных соотношений в массовые осуществляет начальник или зам. начальника цеха.

Приготовление мастики для сериографической печати.

Основа для декорированной мастики, краситель, полигликоль дозируются в емкость для измельчения, и смешиваются в течение 20 минут. Затем мастика смешивается в рафенере.

Лаборант отделения по приготовлению мастики определяет плотность и текучесть (вискозиметр Форда) мастики, которая должна соответствовать заданным в тех. паспорте. В случае необходимости осуществляется доводка мастики до заданных параметров.

Приготовление мастики для ротационной печати.

В микронет согласно паспорту дозируется полигликоль, основа для декорированной мастики, красители.

Смешивание происходит в течение 25 минут.

В случае приготовления мастики в количестве более 90 кг, мастика дополнительно перемешивается в мешалке рафенера в течение 20 минут. Затем мастика сливается через сито № 0045.

Мастика должна быстро высыхать на изделии, давать четкий контур, не расплываться после обжига, быть гидрофильной, т. е. легко прилипать к плитке.

Лаборант мастичного отделения проверяет плотность и текучесть готовой мастики (вискозиметр Форда), которые должны соответствовать тех. паспортам. В случае необходимости осуществляется доводка мастики до заданных параметров.


Обжиг плиток

Декорированные плитки после ангобирования тыльной стороны, поступают в горизонтальную сушилку и затем в роликовую печь на обжиг. Продолжительность обжига плиток (вместе с сушкой в горизонтальной сушилке) составляет 37 – 60 мин.

Печь роликовая серии F1NH фирмы «Siti» подразделена на следующие зоны:

1. Зона беспламенного обжига с 1 по 6 секцию, температура от 2000С до 600 0С.

2. Зона предварительного обжига с 7 по 12 рампы, температура от 740 0С до 1080 0С.

3. Зона обжига с 13 по 18 рампы температура от 1090 0С до 1175 0С.

4. Зона предварительного и полного охлаждения с 28 по 46 секции.

Обжиг плиток ведется в соответствии с утвержденным режимом. Температурный режим может меняться по распоряжению начальника или зам. начальника ЦПП.

Во время обжига плиток должна быть обеспечена работа всех механизмов печи.

Водопоглощение плитки после обжига должно быть не более 4,5%.

Смена керамических роликов производится по мере необходимости.

Ревизия и плановый ремонт печи должен производиться 1 раз в год.


Маркировка

На монтажную поверхность каждой партии должен быть нанесен товарный знак предприятия − изготовителя.

Каждый картонный ящик должен быть снабжен этикеткой, в которой указывают:

· Наименование и товарный знак предприятия − изготовителя;

· Наименование изделия;

· Обозначение стандарта;

· Количество плиток, м2;

· Артикул с обозначением цвета;

· Штрих код.

Транспортная маркировка грузов по ГОСТ 14192. На каждое грузовое

место должен быть нанесен знак «Осторожно хрупкое!».

Предприятие − изготовитель должно гарантировать соответствие плиток требованиям соответствующего стандарта и сопровождать каждую партию (объем партии плиток устанавливают в количестве не более сменной выработки) плитки документом о качестве, в котором указывают:

§ Номер и дату выдачи документа

§ Наименование и адрес предприятия − изготовителя

§ Наименование продукции

§ Размер и цвет плиток

§ Водопоглощение

§ Степень износостойкости

§ Обозначение стандарта


Свойства плиток для полов

Геометрические размеры плиток. Предельные отклонения размеров плиток от номинальных не должны быть более, мм, по длине и ширине ±1,5; по толщине ±0,5. Разность между наибольшим и наименьшим размерами плиток одной партии по длине и ширине не должна быть более 2,0 мм. Разность между наибольшим и наименьшим значениями толщины одной плитки (разнотолщинность) не должна быть более 0,5 мм. Отклонение формы плиток от прямоугольной (косоугольность), отклонение лицевой поверхности от плоскости (кривизна лицевой поверхности) и искривление граней не должны быть более 1,5 мм. На монтажной поверхности должны быть рифления. Глубина рифлений не менее 0,5 мм.

Внешний вид плиток. На лицевой поверхности плиток не допускаются трещины, цек, щербины, зазубрины, посечки, видимые с расстояния 1 м плешины, пятна, мушки, волнистость глазури, смещение и разрыв декора, засорка, наколы, выплавки (выгорки), пузыри, прыщи, сухость глазури, неравномерность окраски глазури, нечеткость рисунка, недожог красок. Суммарное число дефектов на одной плитке не должно быть больше трех.

Физико – механические показатели плиток должны соответствовать следующим значениям, приведенным в таблице. Глазурь должна быть химически стойкой к действию раствора №3 по ГОСТ 27180. Износостойкость плиток или их глазурного покрытия определяют по ГОСТ 27180

Характеристика производства

Технологические операции для производства плиток

Плитки керамические глазурованные для пола производят на автоматизированной поточно-конвейерной линии фирмы «SiTi». Линия была введена в эксплуатацию в мае 2002 года.

Объем производства составляет 2 000 000 м2 в год.

Производство плиток глазурованных для пола включает следующие технологические операции:

- Приемка сырья

- Хранение сырья

- Подготовка сырьевых материалов

- Дозирование сырьевых материалов

- Помол сырьевых материалов

- Сушка шликера

- Прессование плиток

- Сушка плиток

- Ангобирование и глазурование плиток

- Декорирование плиток

- Обжиг плиток

- Сортировка плиток

- Маркировка и упаковка плиток

- Складирование и хранение продукции

 

 








Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом...

Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...





Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2024 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.