Предварительная подготовка материалов

Все сырьевые материалы для приготовления шликера могут быть допущены в производство только после проверки ЦЗЛ и заключения технолога ОГТ об их пригодности.

С учетом химического состава сырья, усадки пресспорошка после атомизатора, усадки глинистой суспензии и температуры обжига образцов в промышленной печи для обжига плитки технолог ОГТ корректирует рецепт шликера для мельницы и рецепт загрузки сыпучих материалов в соответствующий бункер и производит смену программы в компьютерах, контролирующих процесс загрузки сырьевых материалов в мельницу.

Перед загрузкой каждой партии глины и каолина в роспускные мешалки лаборант отделения производит проверку их на влажность.

Глина Нижне - Увельская НУК и НУ-1 грейферным краном подается в бункер, над которым установлена решетка с размером ячейки 200*200 мм. Из бункера глина через ящичный питатель и ленточный транспортер поступает в дробилку. Размер кусков после дробления не должен превышать 100,0 мм.

После дробления глина по ленточному транспортеру поступает в роспускную мешалку, куда предварительно заливают воду и электролит согласно заданной влажности и плотности. Загрузка глины Нижне - Увельской НУК и НУ-1 в роспускную мешалку производится согласно заданному рецепту шликера в соответствии с таблицей загрузки глины.

Параметры глинистой суспензии:

Плотность, г/см³ 1,45 – 1,50

Влажность, % 50 – 46

Текучесть по Форду (d _{отверстия} – 4 мм), с 15 – 25

Коэффициент загустевания 1,2 – 1,3

Перед сливом из роспускной мешалки лаборант отделения проверяет глинистую суспензию на соответствие заданных параметров и при необходимости проводит ее корректировку, доводя до требуемых параметров.

После роспуска глинистая суспензия из роспускной мешалки, используя сжатый воздух из заводской системы с давлением 4 – 5 кг/см², проходя ситовое обогащение на вибросите с сеткой №063, подается в рабочую мешалку.

Из мешалки суспензия дозируется и насосом подается в мельницу непрерывного помола.

Каолин Невьянский грейферным краном подается в бункер, над которым установлена решетка с размером ячейки 200*200 мм. Из бункера каолин ленточным транспортером подается в дробилку, далее ленточным транспортером в бункер.

Из бункера каолин через ящичный питатель и ленточный транспортер поступает в дробилку. Размер кусков каолин после дробления не должен превышать 100,0 мм. После дробления каолин ленточным транспортером подается в роспускную мешалку, куда предварительно залита вода и электролит согласно заданной влажности и плотности.

Параметры каолиновой суспензии:

Плотность, г/см³ 1,60 – 1,63

Влажность, % 38,0 – 40,0

Текучесть по Форду, с (d _отв – 4 мм) 20 – 30

Перед сливом из роспускной мешалки лаборант отделения проверяет каолиновую суспензию на соответствие заданных параметров и при необходимости проводит ее корректировку, доводя до заданных параметров.

После роспуска каолиновая суспензия из роспускной мешалки, используя сжатый воздух из заводской системы с давлением 4 – 5 кг/см², проходя ситовое обогащение на вибросите с сеткой № 063, подается в рабочую мешалку.

Из рабочей мешалки суспензия дозируется и насосом подается в мельницу непрерывного помола.

Песок Увельский из отсека грейферным краном подается в бункер, по ленточному транспортеру загружается в кюбеля, которые погрузчиком подвозятся к приемным бункерам сыпучих материалов. Электротельфером производится загрузка песка в бункер.

Полевой шпат автокраном выгружается на площадку и автопогрузчиком доставляется в склад сыпучих материалов. Из склада сыпучих материалов полевой шпат автопогрузчиком подвозится в МЗО и электротельфером загружается в соответствующий бункер. Возврат пресспорошка (после аспирации с пресса и после вибросита перед прессом) подвозится в кюбелях погрузчиком в МЗО и электротельфером загружается в соответствующий бункер.

Из соответствующих бункеров, возврат пресспорошка, полевой шпат, песок, дозируются и по ленточному транспортеру поступают в промежуточный бункер. Из промежуточного бункера сдозированные компоненты по ленточному транспортеру подаются на помол в мельницу непрерывного помола.

Не реже одного раза в месяц и по мере необходимости, необходимо осуществлять калибровку всех дозаторов.

Приготовление жидкого стекла.

Силикат натрия растворимый (стеклоглыба) грейферным краном подается в бункер, а затем в мерный кюбель. Жидкое стекло готовится путем помола стеклоглыбы в горячей воде. Помол производится в мельницах мокрого помола. Полученная суспензия должна иметь плотность 1,30 г/см³, влажность – 65%. Время помола 20 – 24 часа. Готовое жидкое стекло сливается из мельницы в бассейн, откуда центробежным насосом подается в два накопительных бака. Затем жидкое стекло подается в емкость и погрузчиком привозится в МЗО.

Приготовление шликера

Приготовление шликера производится в мельнице непрерывного помола.

В мельницу загружается глинистая и каолиновая суспензия согласно заданному рецепту и сдозированные согласно рецепту песок, возврат пресспорошка, полевой шпат. В случае необходимости в мельницу подается вода и электролит.

Шаровая мельница имеет цилиндрическую форму. Внутренняя часть цилиндра делится на две камеры помола, которые разделены между собой промежуточной диафрагмой. На загрузочном днище установлен шнек для питания мельницы.

Внутренняя футеровка мельницы изготовлена из специальной износостойкой резины. Эта футеровка устанавливается на болты и легко меняется. В сливном днище мельницы расположено вибросито для предварительного ситования и для задержки крупных кусков, которые могут попасть в шликер. В мельницу загружаются уралитовые шары диаметром 25-55 мм в количестве 35 тонн.

Первоначальная загрузка шаров:

Размеры шаров, мм Количество шаров, т

1 камера d – 50*55 11,0

d – 40*40 11,0

d – 35*35 3,0

2 камера d – 32*40 2,5

d – 25*25 3,0

d – 32*32 4,5

Допускается замена шаров размерами 50*55 мм на кремневую гальку размерами 40*60 мм, а также замена шаров 32*40 мм на кремневую гальку размером 20*40 мм. Уровень шаров в мельнице должен быть до нижней части загрузочного отверстия. Перед загрузкой в мельницу шары должны быть околтованы в шаровой мельнице мокрого тонкого помола периодического действия. Обкатка производится водой с песком в течение 24 часов.

Для компенсации измола шаров производится дозагрузка шаров.

Добавка шаров производится с остановкой мельницы через верхние люки по мере необходимости.

Ревизия мельницы производится 1 раз в год. Мельница промывается, мелющие тела выгружаются, рассортировываются и взвешиваются по размерам.

После помола в мельнице готовый шликер должен иметь следующие параметры.

Плотность, г/см³ 1,60 – 1,66

Влажность, % 36 – 40

Остаток на сите

с сеткой №0063, % 1,5 – 3,0

Текучесть по Форду, с (d _отв – 4 мм) 23 – 35

Коэффициент загустевания, Кз 1,2 – 1,3

После помола шликер из мельницы сливается самотеком через сито с сеткой № 5,0 в приемное устройство и насосом подается на ситовое и магнитное обогащение.

На первом вибросите установлены сетки №04 и №02. После первого вибросита самотеком шликер подается на вибросито с сеткой 02 и проходит далее магнитное обогащение.

После ситового и магнитного обогащения шликер поступает в приемную мешалку.

Приготовление пресспорошка

Пресспорошок получают путем обезвоживания шликера в атомизаторе (башенной распылительной сушилке). Камера сушки состоит из конического свода, цилиндрической части и конического днища. В конической части имеется трубопровод, через который удаляется отработанный теплоноситель. Во внутренней части камеры трубопровод оснащен гребнем с острым углом, который предотвращает остановку наполовину высушенного материала на самой трубе.

Система отсоса отработанных газов из атомизатора состоит из циклонов, центробежного вентилятора и трубопроводов.

Параметры работы атомизатора

Давление на подаче шликера, бар 15−20

Диаметр сопла распылительной форсунки, мм 2,2−3,0

Количество форсунок, шт. 20

Температура в атомизаторе, ⁰С

На входе 550−560

На выходе 100−110

Разряжение перед циклоном, мм в.ст. 30−39

Приготовление пресспорошка в атомизаторе

Во время приема и расходования шликера в атомизатор расходная мешалка должна работать.

В атомизатор шликер подается из емкости поршневым насосом и через шликеропровод направляется на кольцо штанг внутри камеры сушки.

Распыление шликера производится с помощью 20 форсунок, которые установлены на 10 штангах. Шликер, выходя через сопло форсунки, совершает быстрое вращательное движение, разбрасываясь при этом на отдельные капли. Капли шликера, контактируя с горячим теплоносителем, который подается из теплогенератора, высушивается за короткое время.

Теплоноситель поступает в атомизатор из теплогенератора, в котором производится сгорание природного газа.

Высушенные частицы массы скапливаются в нижней корпусной части башни и через разгрузочное отверстие через вибросито с диаметром отверстий 5 мм поступают на ленточный транспортер, и далее по системе ленточных транспортеров пресспорошок поступает в силоса.

Параметры готового пресспорошка:

· Влажность, % 4,5 0,5

· Гранулометрический состав, %

остаток на сите №1 до 2,0

остаток на сите №05 5−15

остаток на сите №025 не нормируется

проход через сито №025 до 35

Отработанный теплоноситель отбирается из камеры атомизатора и направляется на циклонные сепараторы – первая ступень, а затем в скруббера мокрой очистки – вторая ступень и выбрасывается в атмосферу.

Уловленные частицы порошка после циклонов поступают на ленточный транспортер, на который поступает пресспорошок после атомизатора.

Прессование плиток

Из силоса пресспорошок через разгрузочное устройство по системе ленточных транспортеров поступает на вибросито с сеткой №1,8 мм. Далее в бункер над прессом по ленточному транспортеру, над которым установлен электромагнит.

Прессование плиток производится на прессе Магнум -2805XL

Показатели прессования:

Давление прессования, бар 160-200

Удельное давление прессования, кг/см² 346-433

Частота прессования, мин^-1 14-16

Максимальное усилие прессования, т 2800

Размеры отпрессованных плиток, мм (326*326*8,6) 0,2

Давление прессования задается начальником ЦПП или мастером смены.

Перед началом прессования проверяется работа всех механизмов и приспособлений пресса. Пуансоны прессформы должны быть установлены строго горизонтально и взаимопараллельно относительно стенок матрицы. Пуансоны прессформы центруются относительно футеровки матрицы.

Центровка необходима для обеспечения надлежащего равномерного зазора между стенками матрицы и пуансона.

Зазор необходим для обеспечения качественной деаэрации (удаления воздуха из отпрессованной плитки), достижения оптимального износа пуансонов, поддерживания механической прочности отпрессованной плитки на требуемом уровне и обеспечения требуемых геометрических размеров.

Лицевые и боковые поверхности пуансонов должны быть гладкими, без выбоин и царапин.

Температура нагрева пуансонов и матрицы должна выдерживаться в пределах от 35 до 55 ⁰С по мере износа прессформы, для устранения зазоров температура пуансонов должна подниматься.

Зазор между пуансонами и стенками прессформы должен быть 0,2 мм. Зазоры между плоскостями засыпной каретки и прессформами должны быть не более 0,5 мм.

Лицевая поверхность тыльного пуансона (пуансона, формующего тыльную сторону плитки) должна иметь четкие рифления, товарный знак завода-изготовителя и порядковый номер пуансона.

Отпрессованная плитка должна иметь предел прочности при изгибе не менее 6 кгс/см² (проверяется по мере необходимости).

Лаборант смены производит замеры геометрических размеров отпрессованной плитки с каждого штампа и определяет вес плиток после прессования. Разница в весе плиток по штампам не должна превышать 50 г. Размеры плиток после прессования должны соответствовать заданным. Периодичность определений согласно карты контроля технологического процесса. Лаборант ежедневно производит определение усадки плитки по штампам. Плотность отпрессованной плитки определяется на пенетрометре К-2 наладчиком оборудования 1 раз в смену и по мере необходимости.

Сушка плиток.

Сушка плитки производится в газовой вертикальной люлечной сушилке.

При сушке плиток происходит удаление влаги путем ее испарения. В сушилке плитки укладываются таким образом, чтобы обеспечить равномерное удаление влаги со всех сторон плитки.

Распределение теплоносителя организованно таким образом, что он обдувает всю внешнюю поверхность плитки при таких условиях температуры и скорости, чтобы обеспечить максимально быстрое испарение.

Плитки поступают в сушилку сбоку и выстраиваются упорядоченным образом на рядах, устроенных в люльках.

При заполнении каждого уровня люлька поднимается на один шаг, готовя ряд к следующей загрузке.

Подлежащие сушке плитки сначала поднимаются по вертикали, а затем проходят по дуге, представляющей полуокружность, а затем вертикальный отрезок, по которому плитка опускается, после чего она поднимается до того уровня, что и на входе, а затем выгружается из сушилки.

Параметры сушки:

· Рабочая температура 105 – 140 ⁰С

· Максимальная температура 250 ⁰С

· Время сушки, мин 37 – 55

Влажность плиток после сушки должна быть не более 1,5%.

Высушенная плитка должна иметь предел прочности при изгибе не менее 25 кгс/см².

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...

Что вызывает тренды на фондовых и товарных рынках Объяснение теории грузового поезда Первые 17 лет моих рыночных исследований сводились к попыткам вычис­лить, когда этот...

ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: