Входной контроль компонентов для приготовления мастик

Все компоненты для приготовления мастики поступают в производство только после проверки и заключения технолога ОГТ и мастера отдела разработки и стандартизации об их пригодности.

Материалы для приготовления мастики (декорированная основа, пигменты, полигликоли) сопровождаются документами, удостоверяющими качество поставляемой продукции.

Основа для декорирования мастики импортного производства поступает на завод в контейнерах.

Из контейнеров основа выгружается на специально отведенных площадках (складах).

Для проверки качества декорированной основы отбирается средняя проба и визуально осматривается.

Наличие посторонних включений не допускается.

Средняя проба делится на 2 части. Одна часть поступает в ЦЗЛ для проведения дисперсионного анализа. Вторая в ОГТ для проверки качества.

Для проверки качества декорированной основы, проба загружается в комплексе со стандартными пигментами в емкость для смешивания по рецепту приготовления мастик. Значения параметров готовой мастики (плотность, текучесть по Форду) должны соответствовать параметрам, указанным в паспорте на данный артикул плитки.

Далее мастика откатывается через сетчатый трафарет на глазурованную плитку и обжигается.

После обжига образец осматривается и сравнивается с эталонным образцом. После чего дается оценка качества декорированной основы. Все данные заносятся в журнал контроля качества декорирующей основы.

Для проверки качества полигликоля отбирается средняя проба с каждой партии (партией считать одну поставку).

Полигликоль должен храниться в отапливаемом помещении при температуре не ниже +5 ºС.

Испытуемый полигликоль проверяется на следующие параметры:

Значения данных параметров должны соответствовать требуемым для производства.

Затем на испытуемом полигликоле изготавливается мастика.

Мастика проверяется на следующие параметры:

Значения параметров см. паспорт на данный артикул.

Мастика наносится на глазурованную плитку и обжигается.

После обжига плитка осматривается и сравнивается с эталонным образцом.

Пигменты, поступающие на завод, отбираются лаборантом отдела разработки и стандартизации.

Для оценки качества пигмента, он вводится в количестве 1% в прозрачную глазурь.

После перемешивания испытуемая глазурь и эталонная, наносятся машинкой на плитку.

Образец обжигается, после чего осматривается и дается оценка проверяемого пигмента.

Мастика изготавливается строго по заданному рецепту. Рецепт мастик разрабатывают специалисты отдела разработки и стандартизации. Все рецепты утверждаются главным технологом.

Рецепт на загрузку мастики выдается специалистом ОРиС согласно паспортам на данный вид продукции. Пересчет из процентных соотношений в массовые осуществляет начальник или зам. начальника цеха.

Приготовление мастики для сериографической печати.

Основа для декорированной мастики, краситель, полигликоль дозируются в емкость для измельчения, и смешиваются в течение 20 минут. Затем мастика смешивается в рафенере.

Лаборант отделения по приготовлению мастики определяет плотность и текучесть (вискозиметр Форда) мастики, которая должна соответствовать заданным в тех. паспорте. В случае необходимости осуществляется доводка мастики до заданных параметров.

Приготовление мастики для ротационной печати.

В микронет согласно паспорту дозируется полигликоль, основа для декорированной мастики, красители.

В случае приготовления мастики в количестве более 90 кг, мастика дополнительно перемешивается в мешалке рафенера в течение 20 минут. Затем мастика сливается через сито № 0045.

Мастика должна быстро высыхать на изделии, давать четкий контур, не расплываться после обжига, быть гидрофильной, т. е. легко прилипать к плитке.

Лаборант мастичного отделения проверяет плотность и текучесть готовой мастики (вискозиметр Форда), которые должны соответствовать тех. паспортам. В случае необходимости осуществляется доводка мастики до заданных параметров.

Технолог ОГТ разрабатывает рецепт (и производит пересчет рецепта на загрузку мельницы) декорирующей глазури и передает его в мастичное отделение.

Согласно рецепту дозируются глазурные компоненты, электролиты и транспортируются электротельфером в шаровую мельницу для помола, в которых предварительно загружены мелющие тела и залита вода, согласно счетчика.

После помола глазурь ситуется через сито № 0355, сливается в поддон и сушится.

Высушенная глазурь протирается через капроновое сито № 24.

В микронет загружается в соответствии с рецептом глазурь, полигликоль и циркон и производится помол.

Из микронета мастика сливается через сито № 140 в емкость и транспортируется в ЦПП.

Согласно технологическому паспорту для некоторых артикулов на плитку применяется глазурь для создания защитного слоя. После ангобирования, глазурования и декорирования плитки наносится глазурь для защитного слоя при помощи дисков. Приготовление глазури для защитного слоя производится также как и основной глазури, в шаровых мельницах мокрого помола.

Параметры при глазуровании защитной глазури задаются согласно паспортов на данный артикул и находится в пределах:

Приготовление ангоба и ангобирование тыльной стороны

Ангобирование тыльной стороны предназначено для защиты керамических роликов печи от загрязнения расплавленной глазурью и массой.

Приготовление ангоба производится в мельнице мокрого помола. В мельницу согласно рецепту загружается каолин, магнезит и вода. Соотношение при загрузке в мельницу:

Длительность помола составляет 8 – 10 часов до полного прохода ангоба через сито № 0063. Плотность ангоба составляет 1,20 – 1,25 г/см³.

Из мельницы ангоб сливается в емкость, привозится на участок ангобирования и подается в приемную мешалку через сито № 0355. Из мешалки ангоб подается в устройство для ангобирования, которое состоит из вращающихся резиновых валиков, находящихся в ванночке из нержавеющей стали. Плотность ангоба составляет 1,16 – 1,20 г/см³.

Декорированные плитки после ангобирования тыльной стороны, поступают в горизонтальную сушилку и затем в роликовую печь на обжиг. Продолжительность обжига плиток (вместе с сушкой в горизонтальной сушилке) составляет 37 – 60 мин.

Печь роликовая серии F1NH фирмы «Siti» подразделена на следующие зоны:

1. Зона беспламенного обжига с 1 по 6 секцию, температура от 200⁰С до 600 ⁰С.

2. Зона предварительного обжига с 7 по 12 рампы, температура от 740 ⁰С до 1080 ⁰С.

3. Зона обжига с 13 по 18 рампы температура от 1090 ⁰С до 1175 ⁰С.

4. Зона предварительного и полного охлаждения с 28 по 46 секции.

Обжиг плиток ведется в соответствии с утвержденным режимом. Температурный режим может меняться по распоряжению начальника или зам. начальника ЦПП.

Во время обжига плиток должна быть обеспечена работа всех механизмов печи.

Водопоглощение плитки после обжига должно быть не более 4,5%.

Смена керамических роликов производится по мере необходимости.

Ревизия и плановый ремонт печи должен производиться 1 раз в год.

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...

Живите по правилу: МАЛО ЛИ ЧТО НА СВЕТЕ СУЩЕСТВУЕТ? Я неслучайно подчеркиваю, что место в голове ограничено, а информации вокруг много, и что ваше право...

Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом...

Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: