Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Обоснование целесообразности модернизации цеха.





Следуя теме дипломного проекта проведены ряд мероприятий следующего характера.

Первое мероприятие связанно непосредственно с нижними валками клетей № 1-3. В связи с тем, что конструкция этих валков является составной, то есть валок состоит из средней части и двух крайних (ребордных) его частей, которые в свою очередь собираются на вал и фиксируются шпонкой, эти части валков различны не только по названию, но и их геометрическим параметрам, то есть крайние части валка имеют переходный диаметр от средней части в реборду валка, которая в свою очередь подвержена большому износу поверхности чем средняя.

В связи с этим предлагаю следующее:

Решая данную проблему, установить во внутреннюю полость крайних частей валка подшипник радиально-упорный однорядный с целью уменьшения износа данной поверхности.

Суть этого мероприятия заключается в следующем: так как различны диаметры этих частей, в сторону увеличения и постоянная линейная скорость, возрастает скорость их угловая скорость, получается процесс опережения ребордной части валка относительно средней. Устанавливаемые подшипники в нужных полях допусков осуществляет проскальзования опережающей части валка, что приводит к выравниванию угловых скоростей рассматриваемых частей валка, а следовательно износ рабочей поверхности валка происходит равномерней.

Данное мероприятие производится при минимальных затратах модернизации, с учетом существующих технологических особенностей нынешнего валка.

Следующем мероприятием проведенное по тематике дипломного проекта является азотирование рабочей поверхности группы валков формовочного стана, сварочной клети, калибровочных клетей и редуционной кассеты.

Азотирование относится к числу наиболее эффективных методов повышение поверхностной твердости, прочности, износоустойчивости и стойкости стальных изделий и широко изменяется в современном производстве (трубостроении, дизелестроение, авиации и другое).

Азотирование стали называется процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стальных изделий азотом при нагревании их в среде, содержащий аммиак.

В связи с тем, что при азотировании на поверхности возникают остаточные напряжение сжатия, повышается усталостная прочность деталей.

Твердость азотированного слоя значительно выше, чем твердость цементованной стали, и сохраняется при нагреве до высоких температур, тогда как твердость цементованного слоя, имеющего мартенситную структуру, сохраняется только до 200-220°С.

Технологическим достоинством азотирования, связанным с низкой температурой процесса, является незначительное коробление деталей или практически полное ого отсутствие.

Изменение размеров деталей в результате насыщения азотом и сопутствующей упруго-пластической деформацией носит закономерный характер и может быть учтено технологическим припуском (для получения слоя глубиной 0,5 мм, занижаем припуск на механическую обработку под азотирование на велечину 0,04-0,06 мм)

Технологический процесс изготовления азотируемых деталей состоит из следующих операций:

1) предварительной химической обработки (обычно,обеспечивающей стали требуемые свойства; температура отпуска при этой обработки должны превышать максимальную температуру последующего азотирования и обеспечивать получения твердости, при которой сталь можно обрабатывать;

2) механическая обработка детали, включая шлифования;

3) защиты участков детали, не подлежащих азотированию в качестве защитных покрытий наиболее часто используют олово, нанесенное гальваническим путем, однако возможно применение и других покрытий;

4) азотирование;

5) окончательного шлифования или доводки изделия в соответствием с заданными допусками.

Азотирование валков можно ощущать в электропечках, на установке с нагревом ТВЧ.

Выбор остановим на установки с нагревом ТВЧ, так как износостойкость валков стали 12XМ, азотированных с нагревом ТВЧ при 510-520ч в течении 3ч, не ниже, чем после обычного азотирования в течении 50 часов.

Показатели азотирования, твердости представлены в таблице №1.

Таблица №1

Продолжительность процесса, ч. Подача алюминия, л/мин Поверхности, кгс/мм Общая глубина слоя, мм Глубина слоя с твердостью выше, НV 820,мм
  1,35-1,5 1260-1300 0,21-0,23 0,08-0,12

 

Установлено, что электронагрев при азотировании способствует интенсивному поглощению азота поверхностью стали и образованию диффузионного слоя за более короткое время, чем при нагреве в печи, при чем наибольшая (в 5-10 раз) интенсификация наблюдается при относительно небольшой (до 5 ч) продолжительности. Кроме того, закалка и отпуск после азотирования позволяют в ряде случаев повысить температуру процесса и благодаря этому еще больше сократить его производительность, доведя до нескольких минут.

Общая продолжительность процесса азотирования с применением электронагрева дополнительно сопровождается за счет уменьшения времени на нагрев и последующее охлаждение детали.

Другим важным преимуществом азотирования (с нагревом ТВЧ) является возможность местной обработки без нагрева всего изделия, что значительно снижает деформацию изделия, а так же сокращает длительность обработки, уменьшает расход аммиака, ускоряет весь производственный цикл, снижает стоимость обработки и сокращает процент брака.

Для азотирования рабочего инструмента ТЭСА-250 на рис.1 представлена схема установки с индукционным нагревом.

Вспомогательное оборудование для процесса получения электросварных труб будет использовано прежнее. [ 1;2 ]


Схема установки для азотирования валков с индукционным нагревом.

 

 

1-Балон с аммиаком.

2-Осушитель.

3-Реометр.

4-Сборник.

5-Рабочая керамическая камера.

6-Валок.

7-Приспособление для загрузки.

8-Индуктор.

9-Диссоцилометр

10-Термопара

11-Гальванометр.

Рис.1

ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Назначение ТЭСА 140-250.

ТЭСА 140-250 предназначен для валковой формовки непрерывно-движущейся ленты в трубную заготовку, которая сваривается в трубу с продольным швом при помощи токов высокой частоты со скользящими контактами, с последующей локальной термообработкой сварного шва, правкой, порезкой, отделкой и пакетированием труб.

Заготовкой для изготовления обсадных труб является низколегированная горячекатаная рулонная сталь марки 22ГЮ и 17Г1С. Для изготовления гладких труб используется горячекатаная рулонная сталь марок 10, 20 и Ст3. Муфты изготавливают из горячекатаных труб углеродистых сталей.

Размеры и предельные отклонения по ширине и толщине рулонной стали представлены в таблице 2. [ 7 ]

Таблица 2

Параметр, мм Предельные отклонения, мм
Ширина 1400-1600 +25
Толщина от 6,5 до 8,0   свыше 8,0 до 11,0   +0,35 -0,35 +0,40 -0,40

 

Предельные отклонения готовых труб и муфт к ним представлены в табл.3.

Таблица 3

Труба Муфта
По наружному диаметру По толщине стенки По массе отдельной трубы По наружному диаметру По длине, мм
Нормальная, % Специальная, мм
±0,75 -10,0 +6,5 -3,5 ±1,0 +0,8 -0,4 +4,0

 

Характеристика готовых труб представлена в табл.4.

Таблица 4

Параметр Величина
Наружный диаметр, мм 140-244,5
Толщина стенки, мм 5,3-10,7
Длина, м 10,36-12,0
Кривизна на 1,5 м, мм 3,2

 







Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом...

ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)...





Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2024 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.