|
Обоснование целесообразности модернизации цеха.Следуя теме дипломного проекта проведены ряд мероприятий следующего характера. Первое мероприятие связанно непосредственно с нижними валками клетей № 1-3. В связи с тем, что конструкция этих валков является составной, то есть валок состоит из средней части и двух крайних (ребордных) его частей, которые в свою очередь собираются на вал и фиксируются шпонкой, эти части валков различны не только по названию, но и их геометрическим параметрам, то есть крайние части валка имеют переходный диаметр от средней части в реборду валка, которая в свою очередь подвержена большому износу поверхности чем средняя. В связи с этим предлагаю следующее: Решая данную проблему, установить во внутреннюю полость крайних частей валка подшипник радиально-упорный однорядный с целью уменьшения износа данной поверхности. Суть этого мероприятия заключается в следующем: так как различны диаметры этих частей, в сторону увеличения и постоянная линейная скорость, возрастает скорость их угловая скорость, получается процесс опережения ребордной части валка относительно средней. Устанавливаемые подшипники в нужных полях допусков осуществляет проскальзования опережающей части валка, что приводит к выравниванию угловых скоростей рассматриваемых частей валка, а следовательно износ рабочей поверхности валка происходит равномерней. Данное мероприятие производится при минимальных затратах модернизации, с учетом существующих технологических особенностей нынешнего валка. Следующем мероприятием проведенное по тематике дипломного проекта является азотирование рабочей поверхности группы валков формовочного стана, сварочной клети, калибровочных клетей и редуционной кассеты. Азотирование относится к числу наиболее эффективных методов повышение поверхностной твердости, прочности, износоустойчивости и стойкости стальных изделий и широко изменяется в современном производстве (трубостроении, дизелестроение, авиации и другое). Азотирование стали называется процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стальных изделий азотом при нагревании их в среде, содержащий аммиак. В связи с тем, что при азотировании на поверхности возникают остаточные напряжение сжатия, повышается усталостная прочность деталей. Твердость азотированного слоя значительно выше, чем твердость цементованной стали, и сохраняется при нагреве до высоких температур, тогда как твердость цементованного слоя, имеющего мартенситную структуру, сохраняется только до 200-220°С. Технологическим достоинством азотирования, связанным с низкой температурой процесса, является незначительное коробление деталей или практически полное ого отсутствие. Изменение размеров деталей в результате насыщения азотом и сопутствующей упруго-пластической деформацией носит закономерный характер и может быть учтено технологическим припуском (для получения слоя глубиной 0,5 мм, занижаем припуск на механическую обработку под азотирование на велечину 0,04-0,06 мм) Технологический процесс изготовления азотируемых деталей состоит из следующих операций: 1) предварительной химической обработки (обычно,обеспечивающей стали требуемые свойства; температура отпуска при этой обработки должны превышать максимальную температуру последующего азотирования и обеспечивать получения твердости, при которой сталь можно обрабатывать; 2) механическая обработка детали, включая шлифования; 3) защиты участков детали, не подлежащих азотированию в качестве защитных покрытий наиболее часто используют олово, нанесенное гальваническим путем, однако возможно применение и других покрытий; 4) азотирование; 5) окончательного шлифования или доводки изделия в соответствием с заданными допусками. Азотирование валков можно ощущать в электропечках, на установке с нагревом ТВЧ. Выбор остановим на установки с нагревом ТВЧ, так как износостойкость валков стали 12XМ, азотированных с нагревом ТВЧ при 510-520ч в течении 3ч, не ниже, чем после обычного азотирования в течении 50 часов. Показатели азотирования, твердости представлены в таблице №1. Таблица №1
Установлено, что электронагрев при азотировании способствует интенсивному поглощению азота поверхностью стали и образованию диффузионного слоя за более короткое время, чем при нагреве в печи, при чем наибольшая (в 5-10 раз) интенсификация наблюдается при относительно небольшой (до 5 ч) продолжительности. Кроме того, закалка и отпуск после азотирования позволяют в ряде случаев повысить температуру процесса и благодаря этому еще больше сократить его производительность, доведя до нескольких минут. Общая продолжительность процесса азотирования с применением электронагрева дополнительно сопровождается за счет уменьшения времени на нагрев и последующее охлаждение детали. Другим важным преимуществом азотирования (с нагревом ТВЧ) является возможность местной обработки без нагрева всего изделия, что значительно снижает деформацию изделия, а так же сокращает длительность обработки, уменьшает расход аммиака, ускоряет весь производственный цикл, снижает стоимость обработки и сокращает процент брака. Для азотирования рабочего инструмента ТЭСА-250 на рис.1 представлена схема установки с индукционным нагревом. Вспомогательное оборудование для процесса получения электросварных труб будет использовано прежнее. [ 1;2 ] Схема установки для азотирования валков с индукционным нагревом.
1-Балон с аммиаком. 2-Осушитель. 3-Реометр. 4-Сборник. 5-Рабочая керамическая камера. 6-Валок. 7-Приспособление для загрузки. 8-Индуктор. 9-Диссоцилометр 10-Термопара 11-Гальванометр. Рис.1 ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА Назначение ТЭСА 140-250. ТЭСА 140-250 предназначен для валковой формовки непрерывно-движущейся ленты в трубную заготовку, которая сваривается в трубу с продольным швом при помощи токов высокой частоты со скользящими контактами, с последующей локальной термообработкой сварного шва, правкой, порезкой, отделкой и пакетированием труб. Заготовкой для изготовления обсадных труб является низколегированная горячекатаная рулонная сталь марки 22ГЮ и 17Г1С. Для изготовления гладких труб используется горячекатаная рулонная сталь марок 10, 20 и Ст3. Муфты изготавливают из горячекатаных труб углеродистых сталей. Размеры и предельные отклонения по ширине и толщине рулонной стали представлены в таблице 2. [ 7 ] Таблица 2
Предельные отклонения готовых труб и муфт к ним представлены в табл.3. Таблица 3
Характеристика готовых труб представлена в табл.4. Таблица 4
Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом... ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала... Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем... Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)... Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:
|