Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Міністерство аграрної політики та продовольства України





Міністерство аграрної політики та продовольства України

Чернівецький коледж будівництва та архітектури

 

Львівського національного аграрного університету

 

Методичні вказівки

По організації та проведенні дипломного проектування

Для студентів спеціальності 5.06010107

«Виготовлення будівельних деталей і конструкцій»

 

 

З номінації: інноватика в організації самостійної роботи студентів

 

 

ВикладачЯворська Лідія Василівна, викладач вищої категорії, голова циклової комісії спецдисциплін 5.06010107 «Виготовлення будівельних деталей та конструкцій»

РецензентІванов Петро Вілоркович, викладач вищої категорії, заступник директора Чернівецького коледжу будівництва та архітектури ЛНАУ з навчальної роботи

У даному навчальному посібнику розглянуті питання організації дипломного проектування студентами спеціальності «Виготовлення будівельних деталей і конструкцій», тематика дипломного проектування, його зміст та оформлення.

 

 

Зміст

 

 

1. ВСТУП

2. ТЕМИ ДИПЛОМНИХ ПРОЕКТІВ ТА ЗАВДАННЯ НА ДИПЛОМНЕ

ПРОЕКТУВАННЯ

3. КЕРІВНИЦТВО ДИПЛОМНИМ ПРОЕКТУВАННЯМ

4. ОРГАНІЗАЦІЯ ТА ПОРЯДОК ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТУВАННЯ

5. РЕЦЕНЗУВАННЯ ДИПЛОМНИХ ПРОЕКТІВ

6. ЗАХИСТ ДИПЛОМНИХ ПРОЕКТІВ

7. ЗМІСТ ТА ОФОРМЛЕННЯ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТУ

7.1.ЗМІСТ ПОЯСНЮВАЛЬНОЇ ЗАПИСКИ

7.2. ЗМІСТ ТА ВИКОНАННЯ ГРАФІЧНОЇ ЧАСТИНИ ПРОЕКТУ

8. ДОДАТКИ

9. ВИСНОВКИ

10. СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

 

ВСТУП

Дипломний проект є самостійною випускною роботою студента, на основі якої Державна кваліфікаційна комісія вирішує питання про присвоєння випускнику кваліфікації техніка-технолога.



Завданням дипломного проектування є систематизація, закріплення та розширення теоретичних знань і практичних навичок студентів, оволодіння навичками технологічного проектування підприємств будівельної індустрії.

До виконання дипломного проекту допускаються студенти, які повністю виконали навчальний план з усіх видів теоретичного, практичного та виробничого навчання. Дипломним проектуванням закінчують курс навчання студента у навчальному закладі.

При виконанні дипломного проекту слід керуватися Положенням про організацію навчального процесу у вищих навчальних закладах, затвердженим Міносвіти України 02.06.93p., наказ №161, та постанова Кабінету Міністрів України від 20 січня 1998р. №65, державними стандартами та нормативними документами, а також цими методичними вказівками.

Дипломні проекти, як правило, повинні мати практичне значення та використання. Слід широко використовувати комплексне проектування цехів та підприємств збірного залізобетону групами студентів, кожен з яких в загальному обсязі комплексного проекту повинен мати індивідуальну ділянку роботи, а також виконання макетів проектованих цехів, прогонів або дільниць, діючих моделей устаткування та механізмів, електрифікованих стендів, що відбивають організацію технологічних процесів в цеху або на підприємстві тощо.

 

ЗАХИСТ ДИПЛОМНИХ ПРОЕКТІВ.

Для перевірки готовності випускників, приймання захисту дипломних проектів та присвоєння випускникам кваліфікації молодших спеціалістів (техніків) у навчальному закладі створюються Державні кваліфікаційні комісії (ДКК) у складі:

голови - призначеного Міністерством аграрної політики та продовольства України з числа висококваліфікованих спеціалістів даної галузі;

заступника голови - директора навчального закладу або одного і його заступників;

членів комісії - викладачів спеціальних дисциплін.

Склад ДКК затверджують наказом директора і погоджують з Міністерством аграрної політики та продовольства України терміном на один рік. Відповідальний секретар ДКК призначається також на один рік з числа членів ДКК.

Державній кваліфікаційній комісії подають на розгляд такі матеріали:

- виконані дипломні проекти з письмовими відгуками керівників проектів та рецензіями;

- відомості про успішність студентів з усіх предметів, а також про виконання студентами всіх вимог навчального плану;

- списки черговості захисту дипломних проектів.

Для доповіді під час захисту дипломного проекту в Державній кваліфікаційній комісії кожному студенту відводиться до 20 хвилин. Після закінчення доповіді відповідальний секретар ДКК зачитує рецензію на дипломний проект і студент дає відповіді на зауваження до дипломного проекту, що містяться в рецензії. Під час захисту дипломного проекту члени ДКК задають питання, як технічні відповідно до теми дипломного проекту, так і з питань охорони праці, охорони навколишнього середовища тощо.

Захист дипломних проектів здійснюють на відкритому засіданні Державної кваліфікаційної комісії при обов'язковій присутності голови ДКК та не менш ніж половини членів ДКК. Захист реальних дипломних проектів, які мають практичне значення та використання рекомендується проводити безпосередньо в організаціях та на підприємствах, що мають відношення до реалізації проекту.

Рішення про оцінку дипломного проекту, присвоєння кваліфікації техніка-технолога та видач диплому приймає Державна кваліфікаційна комісія на закритому засіданні простою більшістю голосів і результат оголошує студентам в день захисту проекту.

При оцінюванні дипломного проекту враховують:

- практичну цінність дипломного проекту;

- якість оформлення проекту, грамотність та акуратність виконання пояснювальної записки;

- новизну та обґрунтованість прийнятих рішень, їх наукову цінність;

- змістовність доповіді та відповіді на питання;

- практичну та теоретичну підготовленість студента;

- відгуки рецензента та керівника проекту.

Оцінка проекту та його захисту, присвоєння кваліфікації та окремі думки записуються в протоколах засідань ДКК. Книги протоколів засідань ДКК зберігаються в архівах навчального закладу.

Студентам, які одержали при захисті дипломного проекту незадовільну оцінку надається право повторного захисту. При цьому ДКК визначає, чи можна допустити студента до повторного захисту того ж самого проекту, чи йому видають нове завдання на дипломне проектування та визначають термін нового захисту.

Студенту, який одержав незадовільну оцінку при захисті дипломного проекту, видають довідку про закінчення технікуму без присвоєння кваліфікації, яка обмінюється на диплом згідно рішення ДКК після успішного захисту студентом дипломного проекту.

Рішення ДКК про присвоєння кваліфікації студентам, що захистили дипломні проекти, оголошується наказом директора навчального закладу. Дипломи вручає директор в урочистій обстановці.

Після закінчення роботи ДКК голова Державної кваліфікаційної комісії робить звіт про роботу ДКК, представляючи його в Міністерство аграрної політики та продовольства України, а копія звіту залишається в навчальному закладі. До звіту додають копію наказу про випуск спеціалістів.

 

 

Загальна частина.

Вступ.

У вступній частині наводяться короткі відомості з тієї галузі виробництва збірного залізобетону, до якої відноситься ви­робництво проектованих виробів (промислове, сільське, житлове, енергетичне, шляхове будівництво тощо), а також перспективи роз­витку галузі, вдосконалення технології та організації виробниц­тва , використання нових матеріалів та устаткування, механізації та автоматизації процесів, ріст продуктивності праці та випуску продукції, поліпшення якості продукції та зниження її собіварто­сті .

Виробництво залізобетонних ребристих плит покриття 6х3м відноситься до промислового виробництва. Основною перспективою виробництва є збільшення попиту на даний тип продукції в Україні, так як будівництво з кожним роком збільшує свої обсяги. Головним вдосконаленням яке буде просувати виробництво на ринку є максимальна автоматизація виробництва, що збільшує продуктивність та якість продукції. Зменшуючи кількість працівників та збільшення автоматизації дає змогу уникнути людського фактора на виробництві. Устаткування відповідає європейським стандартам та щорічно проходить повірку та техогляд у відповідних установах.

Технологічна частина.

2.1. Номенклатура та характеристика продукції.

 

Таблиця 1.

Найменування виробу Марка (тип) виробу Витрата бетону Марка бетону Витрата сталі Маса виробу
м3 мПа кг т
  Ребриста плита покриття   ПГ6.3-8АІVТ   1.6   М400     2,9

2.2. Характеристика сировини, джерела та засоби доставки.

2.2.1. Цемент.Треба вказати з якого заводу, яким транспортом та на яку відстань транспортують цемент, використовуючи дані сертифікату, паспортів або результатів випробувань цементу лабораторією підприємства. Характеристику дають у вигляді таблиці 2.

Таблиця 2.

Найменування в’яжучого ДСТУ Марка Насипна густина Середня густина Нормальна крутість цементного тіста Строки тужавіння
початок кінець
мПа кг/м3 кг/м3 % хв. год.
    (40)     (30)     (15)     (20)     (20)     (25)        

 

2.2.2 Пісок. Вказують з якого кар’єру, яким транспортом та на яку відстань доставляють дрібний заповнювач. Для його характеристики використовують результати випробувань піску лабораторією підприємств

 

 

Таблиця 3.

Найменування дрібного заповнювача ДСТУ Насипна густина Середня густина Модуль крупності Вологість Наявність домішок
кг/м3 кг/м3 - % %
    (40)     (30)     (25)     (25)     (20)     (15)     (15)

 

2.2.3. Щебінь (Гравій). Вказують з якого кар’єру або заводу пористих заповнювачів, яким транспортом та на яку відстань доставляють крупний заповнювач. Для його характеристики використовують результати випробувань крупного заповнювача лабораторією підприємства та оформляють її у вигляді таблиці 4.

 

Таблиця 4.

Найменування крупного заповнювача ДСТУ Насипна густина Середня густина Найбільша крупність Вологість Наявність домішок
кг/м3 кг/м3 - % %
    (40)     (30)     (25)     (25)     (20)     (15)     (15)

 

2.2.4. Добавка. Вказують звідки, яким транспортом та на яку відстань доставляють добавку. Характеристику дають у вигляді таблиці 5, форма якої змінюється в залежності від типу добавок. Для золи та мінеральних добавок треба знати насипну густину, вміст незгорілих часток вугілля, для хімічних добавок – вид, концентрацію, вміст сухої речовини тощо.

 

Таблиця 5.

Найменування добавки ДСТУ Змінна характеристика в залежності від виду добавок
    (40)     (30) Змінні розміри в залежності від кількості та змісту граф

 

2.2.5. Вода на технологічні потреби. Вказують звідки та яким способом надходить на підприємство. Характеристика у вигляді таблиці 6.

 

 

Таблиця 6.

Найменування матеріалу ДСТУ Водневий показник Вміст солей у воді, не більше
всього сульфатів хлоридів
рН мг/л мг/л мг/л
  (40)   (30)     (25)       (25)       (25)       (25)  

2.2.6 Арматурна сталь. Вказують з якого підприємства, яким транспортом та на яку відстань доставляють сталь. Характеристика сталі наводиться в таблиці 7.

Таблиця 7.

№ пп Найменування сталі Клас – марка ДСТУ Діаметр Нормативний опір сталі Витрата на один виріб
мм мПа кг
    (8)     (42)     (30)     (20)     (20)     (20)     (20)

2.2.7. Пара на технологічні потреби. Вказують звідки та яким чином надходить на підприємство.

2.2.8. Електроенергія. Вказують звідки та яким чином надходить на підприємство.

2.2.9. Стиснене повітря. Вказують звідки та яким чином надходить на підприємство.

 

Рис.1.1

Розрахункова частина.

Режим роботи цеху.

Приймають відповідно до норм технологічного проектування підприємств збірного залізобетону, виходячи з п’ятиденного робочого тижня та роботи у дві зміни (дозволено, у випадку реконструкції діючого підприємства та місцевих умовах, які склалися в умовах тризмінної роботи, планувати організацію робіт в три зміни при тривалості робочої доби 23 години).

 

Таблиця 9

№ пп НОРМАТИВИ Один. вим. Величина
1. 2. 3. Номінальна кількість робочих днів на рік Розрахункова кількість робочих днів на рік Те ж, для конвеєрної організації виробництва Те ж, по вивантаженню сировини та матеріалів: діб  
діб
діб  
4.    
4.1. З залізничного транспорту діб
4.2. З автомобільного транспорту діб
5. Те ж, по відвантаженню готової продукції:      
5.1. Залізничним транспортом діб  
5.2. Автомобільним транспортом діб  
6. Кількість робочих змін на добу:      
6.1. Для формування виробів змін  
6.2. Для теплової обробки виробів змін  
6.4. Для приймання сировини та відвантаження готової продукції залізничним транспортом змін  
6.5. Те ж, автомобільним транспортом змін  
7. Кількість робочих годин на зміну годин  
8. Річний фонд часу роботи основного устаткування годин  
9. Те ж, для конвеєрної організації виробництва годин  

Агрегатний спосіб.

При агрегатному способі організації виробничого процесу фактичну виробничу потужність лінії (прогону, цеху) визначають, ви­ходячи з умови безперервної роботи постів формування. При цьому спочатку визначають годинну продуктивність одного формуючого агрегату (поста формування)

Пфагод= 60*qфцф =60*1.6/23 = 4.17 (м3/год)

де qф– сумарний об’єм виробів, які одночасно

виготовляють в одній формі, м3;

Тцф– тривалість циклу формування (ритму роботи технологічної лінії) в хвилинах згідно циклограми, роботи лінії. (Додаток 10)

Виходячи з заданої річної потужності цеху (прогону, лінії) і продуктивності за годину одного формуючого агрегату, визначають потрібну кількість формуючих агрегатів

Zфарр*n*Пфагод =17000/253*16*4.17=1 (шт)

 

де Вр– розрахункова кількість робочих днів на рік (253 доби для агрегатної організації процесу);

n – кількість робочих годин на добу (16 годин для двозмінної

роботи цеху);

Пр– задана виробнича потужність цеху – (прогону), м3/рік.

Одержану кількість формуючих агрегатів заокруглюють до цілої Zфаф. Виходячи з цілої кількості формуючих агрегатів, визначають фактичну потужність цеху (прогону).

Пфр= Zфаф* Пфагодр* n = 1*4.17*253*16=16880 (м3/рік)

ФАКТИЧНА ВИРОБНИЧА ПОТУЖНІСТЬ ЦЕХУ НЕ ПОВИННА ВІДРІЗНЯТИСЬ ВІД ЗАДАНОЇ БІЛЬШЕ, НІЖ НА 5 %.

Для визначення фактичної виробничої потужності цеху в штуках виробів треба поділити фактичну виробничу потужність в м3бетону на об’єм одного виробу, прийнятого за базовий для технологічних розрахунків

Пф.штр= Пфр/qв =16880/1.6 = 10550 (шт/рік)

Для визначення добової продуктивності треба річну продуктивність поділити на розрахункову кількість робочих днів на рік

Пфд = Пфрр = 16880/253 = 67 (м3/добу)

Пф.штд= П ф.штрр = 10550/253 = 42 (шт/добу)

Для визначення змінної продуктивності треба добову продуктивність в м3або в шт. поділити на кількість робочих змін на добу (при двозмінній роботі на 2)

Пфзм= Пфд/2 = 67/2=33,5 (м3/зміну)

П ф.штзм= П ф.штд/2 = 42/2 = 21 (шт./зміну)

Для визначення годинної продуктивності треба змінну продуктивність в м3або в ро. поділити на кількість робочих годин на зміну (при п’ятиденному робочому тижні на 8).

 

Пфгод= Пфзм/8 33,5/8 = 4.2 (м3/год)

Пф.штгодф.штзм/8 21/8 = 2,63 (шт/год)

Одержані результати вносять до таблиці 10.

 

Таблиця 10.

 

Найменування З.б.виробів Марка (тип) виробу Один. Виміру м3 шт Продуктивність за
рік добу зміну годину
  Ребриста плита покриття   ПГ6,3-8АІVТ М3 шт     33.5 4.2 2.63

 

Бетонна суміш.

Пб.ср= Пфр*1.015 =16880*1,015 = 17133,2 (м3/рік) (20)

де 1,015 – коефіцієнт, що враховує 1,5% втрат бетонної суміші, що допускається при її транспортуванні та формуванні, [3], ст. 346.

 

Цемент.

Пцр= Пб.ср*Ц*1.01 = 17133,2 * 0,424*1,01 = 7337,12 (т/рік) (21)

де Ц – витрата цементу на 1 м3 бетонної суміші в тонах

1,01 – коефіцієнт, що враховує 1% втрат цементу, які допускаються при його зберіганні, [3] ст. 129.

 

3.4.4. Пісок.

Ппр= П б.ср*П* 1.02/ ρнп = 17133,2* 0,724*1,02/1,8 = 7029,2(м3/рік) (23)

де П – витрата піску в тоннах на 1 м3бетонної суміші

ρнп– насипна густина піску в т/м3

1,02 – коефіцієнт, що враховує 2% втрат заповнювачів, які допускаються при їх транспортуванні та зберіганні.

 

 

Щебінь (Гравій).

Пщр= П б.ср*Щ* 1.02/ ρнщ =17133,2 * 1,099*1,02/1,35 = 14226,65 (м3/рік)

де Щ (Гр) – витрата щебеню (гравію) в тонах на 1 м3бетонної суміші;

ρнщнг)– насипна густина щебеню (гравію) в т/м3.

 

 

3.4.6.Вода на технологічні потреби.

Для приготування бетонної суміші

Пв’р= П б.ср*В = 17133,2*1,9 = 32553,08 (м3/рік)

де В – витрата води в м3на 1 м3бетонної суміші.

Для поливання готових виробів в жарку пору року

П в’’рфд*Zдн*nвитв= 67*100*0,2 = 33500(м3/рік)

де Пфд– фактична виробнича потужність цеху за добу, м3/д;

Zдн– кількість днів, під час яких треба поливати вироби, 4 місяці по 25 днів = 100 днів;

nвитв– витрата води за добу на поливання 1 м3готових виробів, (0,2 – 0,25 м3).

Для охолодження верстатів арматурного цеху

Пв’’’рр*n*Zвер*nвит в.ох= 253*16*8*0,06 = 1943,04(м3/рік)

де Zвер– кількість верстатів арматурного цеху, які потребують охолодження проточною водою (при відсутності розрахунку можна умовно прийняти 6 – 10 верстатів);

nвитв.ох– витрати води охолодження на одну верстато-годину (за нормативами 0,06 – 0,08 м3).

 

Всього потреба в воді

Пвр= Пв’р+ П в’’рв’’’р = 32553,08+33500+1943,4 = 67996,12 (м3/рік)

Арматурна сталь.

За робочими кресленнями проективного виробу визначають витрату арматурної сталі різних видів на один виріб:

-напружуваної (пруткової або бухтової) 0,048 - Пна(тонн);

-пруткової (не напружуваної) 0,06546 -Ппра(тонн);

-бухтової (не напружуваної) 0,04214 - Пба(тонн);

-штабової або листової 0,00336-Пша(тонн).

Потребу арматури на рік визначають по кожному виду окремо:

Пнр= П ф.штр* Пна*1.06 = 10550*0,048*1,06=536,784 (т/рік)

Ппрр= П ф.штрпра*1.03 = 10550*0,06546*1,03 =711.321 (т/рік)

Пбр= П ф.штрба*1.03 = 10550*0.04214*1.03=444.577 (т/рік)

Пшр= П ф.штрша*1.02 = 10550*0.00336*1.02 = 36.157(т/рік)

де 1,06; 1,03; 1,02; 1,05 – коефіцієнти, що враховують втрати під час переробки арматурної сталі:

- напружуваної арматури всіх класів - 6%

- не напружуваної класів А-I (А240), А-II (А300), А-III (А400), АТС, В-І, В-П - 3%

- штабової (сортового прокату) - 2%

- листової - 5%

Всього потреба в арматурній сталі

Пармр= Пнрпррбр+ Пшр= 536.784+711.321+444.577+36.157 = 1728.839 (т/рік)

 

 

Мастило.

Спочатку, за робочими кресленнями проектованого виробу визначають площу поверхні виробу, яка прилягає безпосередньо до форми, тобто змащувану поверхню форми, Аф, м2. Згідно з нормами [3], ст..246, витрата мастила на 1 м2поверхні форми становить 200 г, тобто 0,0002 т. Отже, потреба в мастилі на рік

 

Склад цементу.

Місткість складу в тоннах визначають, виходячи з необхідного запасу цементу на складі [3], ст. 127,

Vццд*Nцз/0.9 (т) (38)

де Пцд– добова потреба цементу згідно таблиці 13, тонн;

Nцз– норматив запасу цементу на складі при доставці:

залізничним транспортом – 7 – 10 діб;

автомобільним транспортом – 5 – 7 діб;

0,9 – коефіцієнт заповнення силосів складу.

Згідно з довідником [5], стор. 187,табл.16.6, в розрахованих межах вибирають типовий склад цементу, наводячи його індекс та технічну характеристику.

Склад заповнювачів.

Місткість складу в м3визначають, виходячи з нормативного запасу заповнювачів, [3], стор.131.

Vз=(Ппд+ Пщд)* Nзз3) (39)

де Ппд, Пщд– добова потреба піску та щебеню(гравію) згідно таблиці 13, м3;

Nзз– норматив запасу заповнювачів на складі (такий же, як і для цементу).

Згідно з довідником [5], стор. 180, вибирають типовий склад заповнювачів в розрахованих межах, наводячи його індекс та технічну характеристику.

Склад арматурної сталі.

Площу та розміри складу арматурної сталі визначають, виходячи з норм наведених в [3], стор.157.

Ас.а=(Пнд/nнск+ Ппрд/nпрск+ Пбд/nбск+ П ш(л)д/n ш(л)ск)* Nаз*kв2) (40)

де nск– маса металу, яка може бути розміщена на 1 м2площі складу:

а) бухтова арматура -1,2 т;

б) пруткова сталь та сортовий прокат -3,2 т;

в) штабова сталь -2,1 т;

г) листова сталь -3,0 т;

Nаз– норматив запасу арматурної сталі на складі (20 – 25 діб згідно [5] стор. 161);

kв– коефіцієнт, що враховує неповноту використання площі складу арматурної сталі:

при місткості складу до 500 тонн -3,0;

при місткості складу понад 500 тонн -2,0;

Після визначення площі складу приймають ширину прогону складу

Вса= 12 або 18 м, виходячи з того, що склад обладнаний мостовим краном. Після чого визначають довжину складу арматурної сталі

Lса = Аса/ Вса (м) (41)

Одержану довжину складу заокруглюють до числа, кратного кроку колон складу (6 м) та додають один крок 6 м, оскільки коефіцієнт kвне враховує фронт розвантаження транспортних засобів та площу під під’їзними коліями.

Склад готової продукції.

Користуватись рекомендовано даними згідно додатку 13

А) Розрахунок площі складу для звичайних конструкцій

Асгпфд* Nгпз* k1* k2 /nгпск2) (44)

б) Розрахунок площі складу для просторових конструкцій з великими розмірами в плані (сантехкабіни, блоки шахт ліфтів, об’ємні елементи елеваторів, блок-кімнати тощо).

Асгп= П ф.штдв*Nгпз* k1* k22) (45)

де Nгпз– норматив запасу готових виробів на складі, 10 – 14 діб згідно [5], стор. 355;

nгпск– об’єм виробів в м3на 1 м2площі складу [5], ст. 355;

при зберіганні в горизонтальному положенні:

ребристих панелей - 0,5 м3,

порожнистих панелей - 1,0 м3,

лінійних виробів правильної форми - 1,8 м3,

лінійних виробів неправильної форми - 1,0 м3,

при зберіганні у вертикальному положенні - 1,2 м3;

k1– коефіцієнт, що враховує проходи між штабелями виробів

згідно [5], ст. 355 - 1,5;

k2– коефіцієнт, що враховує проїзди та площу під колією кранів:

мостових 1,3;

баштових 1,5;

козлових 1,7;

Ав– площа складу, яку займає один об’ємний елемент, м2.

Якщо об’ємні елементи складують у два яруси, тоді площу складу, одержану з формули (45), треба поділити на 2.

Виходячи з довжини виробів, прогону крана, площі складу приймають ширину прогону складу Всгп= 18; 24; 2*18; 2*24м та визначають необхідну довжину складу готової продукції.

Lсгп= Асгп/ Всгп (м) (46)

 

У випадку використання мостових кранів довжину складу заокруглюють до числа, кратного кроку колон 12 м.

Витратний бункер цементу.

Аналогічно до визначення місткості витратного бункера цементу розраховують місткість витратних бункерів вапна, золи ТЕС, гіпсу тощо.

Vвбц= (Пцгод*nцз)/ ρнц 3) (49)

Приймають 2 відсіки місткістю по _______ м3 кожен.

Де nцз– норматив запасу цементу у витратному бункері БЗЦ згідно [3], стор. 144 на 2 – 3 години роботи БЗЦ;

ρнц– насипна густина цементу, т/м3;

Витратний бункер піску.

Vвбп = Ппгод*nзз 3) (50)

Приймають 2 відсіки бункера місткістю ________ м3кожен;

де nзз– норматив запасу заповнювачів у витратному бункері БЗЦ згідно [3], стор. 144 на 1– 2 години роботи БЗЦ.

 

Агрегатний спосіб.

Потрібну кількість бетоноукладачів, віброплощадок та іншого технологічного устаткування приймають відповідно до визначеної в пункті 3.2.1. кількості формуючих агрегатів (технологічних ліній).

Після цього визначають розміри та кількість ямних пропарювальних камер з наведеної схеми.

 

 

Lк= lB*Zдв+ l1*( Zдв+1) =5,98*1+0,35*(1+1) =6.68 (м), lк ≤7 –13 м (55)

Bк= bв*Zшв+b1*(Zшв+1) = 2,98*1+0,35*(1+1) = 3,68 (м), bк ≤4 м (56)

Hк=Zвв(hв+h1)+h2+h3 = 5*(0,305+0,3)+0,05+0,15 = 3,3 (м), hк ≤3 м (57)

де lв, bв, hв – відповідна довжина, ширина та товщина виробу, м;

Zдв,Zшв,Zвв– кількість виробів, що вмішуються в камеру по довжині, ширині та висоті відповідно; приймають конструктивно з розрахунку, щоб lk, bk, hkне перевищували меж, вказаних в формулах 55, 56, 57;

l1, b1– відстань між виробами, а також між виробом та стінкою камери з урахуванням ширини бортів форми по довжині та ширині камери (0,35 – 0,4 м);

h1– відстань між виробами по висоті камери з урахуванням висоти піддону (0,3 м);

h2– відстань від верхнього виробу до кришки камери (0,05 м);

h3- відстань від нижньої форми до дна камери (0,15 м).

Кількість пропарювальних камер визначають за формулою

Zнк =(П ф.шт д*n )/ Zв = (42*0,78)/5 = 7

де Zв – кількість виробів в одній камері, штук;

n – оборот камери, діб;

n= ((Тз+ Тв/16)+(Тт.о/24))*1.15 = ((1,9+1,9)/16)+(10,5/24))*1,15 = 0,78 (діб)

де Тз = Тв = (Тцф* Z ф)/ Zффа = (0.38*5)/1 = 1.9 – тривалість завантаження та вивантаження пропарювальної камери, годин;

Тт.о– тривалість теплової обробки, годин [3], стор. 172-174;

1,15 – коефіцієнт, що враховує 15% втрат часу.

Потрібну кількість форм визначають за формулою

Zф=[Zn+(Z– 1)*Z ф) ]*1.05 = (5+(10 -1)*10)*1,15= (форм) (61)

де Zn– кількість постів на технологічній лінії,

Zффа - кількість формувальних агрегатів (технологічних ліній)

Z– кількість пропарювальних камер,

Z ф – кількість форм в одній пропарювальній камері,

1,05 – коефіцієнт, який враховує 5% форм, що знаходяться в ремонті.

 

Транспортного устаткування.

Складають у вигляді таблиці 15 на основі проведених розрахунків потрібної кількості та підібраних характеристик устаткування.

 

 

Таблиця 15

№ п/п Найменування устаткування Марка (тип) устаткування Кількість Технічна характеристика
Показники Одиниці виміру Величина
(8) (42) (22) (8) (65) (12) (18)

 

Теплотехнічна частина.

Теплотехнічний розрахунок.

Прибуток тепла.

4.3.1.1. З парою:

кДж (109)

де – витрата пари за період роботи ямної камери;

– ентальпія пари. (Додаток 14)

4.3.1.2. Від екзотермічних реакцій тверднення цементу:

кДж (110)

де – маса цементу у виробах, що пропарюються у камері:

к*Ц кг (111)

Ек – місткість камери, м3 бетону;

Ц – витрата цементу на 1 м3 бетонної суміші

qекз – питома екзотерія цементу, кДж/кг цементу

кДж/кг (112)

 

де – марка цементу;

– число градусів – годин теплової обробки

, градус/годин

де – початкова температура нагрівання виробів;

– максимальна температура нагрівання виробів;

– час підйому температури у камері, год.;

– час ізотермічного прогріву, год.

Якщо Ө≤290, то α= 0,32+0,002*Ө

Якщо Ө=>290, то α=0,84+0,0002* Ө

В/Ц – водо цементне відношення

Усього прибуток тепла

кДж (113)

 

Видаток тепла.

На нагрівання форм

кДж (126)

де – маса форм у пропарювальній камері, кг

(127)

де – маса форм на 1 м3 формувальних виробів (металомісткість виробів), кг/м3.

Прибуток тепла

Здійснюється згідно теплотехнічного розрахунку ямної пропарювальної камери.

Видаток тепла

Пункти 4.3.2.1. – 4 .3.2.4. згідно розрахунку ямної пропарювальної камери.

2.5. Витрата тепла на нагрівання форми
Q5= Cф*G*(t2-t1), кДж (151)
Сф – теплоємність металу (0.48 кДж/кгºК);
G – вірогідна маса термоформи, кг;
G= mф*Vб, кг (152)
де mф – металоємність виробів, кг/м3

Vб – об’єм бетону в одному виробі, м3
2.6. Втрата тепла у навколишнє середовище:
Q6= 3.6*αсум*F*(tст-t1), кДж (153)
αсум – сумарний коефіцієнт тепловіддачі, (13.7 Вт/м2ºК)
tст – температура зовнішньої стінки форми (80÷60ºС)
F – поверхня, що огороджена формою, м2
F= lb*bb*2+bb*hb*2+lb*hb, м2 (154)
де lb, bb, hb – довжина, ширина, висота виробу, м (з каталогу).
2.7. Втрата теплоти з конденсатом:
Q7= Дпк*tк, кДж (155)
Ск – теплоємність конденсату (4.19 кДж/кгºК);
tк – температура конденсату (80ºС).
2.8. Невраховані тепловтрати:
приймаємо 20% від прибутку тепла
Q8= 0.2*Qприб= 0.2(Q1пр +Q2пр) (156)
Всього видаток тепла:
Qвид = Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6+Q7+Q8 (157)
Рівняння теплового балансу
Qприб = Qвид (158)

Продовження розрахунків дивись “ Теплотехнічний розрахунок ямної пропарювальної камери ”.

 

Розрахунок автоклаву

 

Автоклави знайшли широке розповсюдження для термовологісної обробки виробів із силікатних та ніздрюватих бетонів при р = 0.8 ÷ 1.6 МПа.
Тип автоклаву вибирають виходячи із міркувань технології і по найбільшому коефіцієнту заповнення робочого об’єму виробами. Для цього викреслюють ескізи укладки виробів в залежності від діаметру автоклаву та його довжини.
Характеристика автоклавів надана у Павлова ст. 105, 106.
Для виробів шириною до 1.6м використовують автоклави діаметром 2м, а для виробів шириною 2.2м і більше – діаметром 2.6 та 3.6м.

Довжина автоклава повинна бути кратною розміру виробів, що виготовляються, тому що використана довжина автоклаву знижає коефіцієнт заповнення об’єму і збільшує питому витрату пари, яка звичайно становить 300 - 400 кг/м3.

Довжина автоклаву (17, 19, 27м)
La = l*n+(n+1)*l1, м (176)
де l – довжина однієї вагонетки, м;
l1 – відстань між вагонетками, вагонеткою і кришкою автоклаву, м;
l1 = 0.2÷0.3, м
n – кількість вагонеток по довжині автоклаву, шт.

Місткість одного автоклаву, м3
Ea = nb*Vб, м3 (177)
де nb – кількість виробів у одному автоклаві, шт.
(підраховується по ескізам);
Vб – об’єм бетону у одному виробі, м3

Коефіцієнт заповнення автоклаву, м3
q = (178)
де Vp – робочий об’єм автоклаву, м3
Vp = *La (179)
Коефіцієнт заповнення повинен становити q>0.35

Продуктивність автоклаву в м3 на рік:
Pар= (180)
де Чр – фонд робочого часу, год на рік (із розрахунку робочого часу);
τц – цикл теплової обробки, год.;
τц = τзавр12345, год. (181)
де τзав, τр – час на завантаження і роз









Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2019 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.