|
Анализ технологичности конструкции изделия
На всех стадиях проектирования, включая конструкторскую и технологическую подготовку, разработчик анализирует технологичность конструкции изделия (ТКИ). Цель анализа ТКИ — придание конструкции сборочной единицы такого комплекса свойств, чтобы она удовлетворяла требованиям изготовления, эксплуатации и ремонта наиболее производительными и экономичными способами при заданных условиях производства, эксплуатации и ремонта. Уровень ТКИ определяют для всех сборочных единиц, для которых в техническом задании установлены базовые показатели технологичности. Различают следующие группы показателей ТКИ: технологическая рациональность конструкции; преемственность конструкции; ресурсоемкость изделия; производственная ТКИ; эксплуатационная ТКИ; ремонтная ТКИ; общая ТКИ. При анализе ТКИ необходимо иметь некоторые требования к конструкции: возможность произвести наиболее полное расчленение сборки на узловую и общую. (параллельная сборка узлов и параллельная общая и узловая сборка, обеспечивающая сокращение цикла); повышение производительности и качества сборки за счет закрепления за сборщиками одних и тех же или аналогичных работ; проведение испытания собранного узла перед подачей его на общую сборку и исправление выявленных дефектов; возможность сведения пригоночных работ к целесообразно необходимому минимуму и максимальное их упрощение. Конструкции, которые можно собрать методом взаимозаменяемости, пригоночных работ не требуют, но точность деталей может оказаться достаточно высокой. Сборка конструкций с пригонкой и регулированием позволяет расширить поля допусков изготовления деталей, но требует выполнения предварительной сборки и разборки; возможность максимального снижения трудоемкости выполнения соединений деталей и узлов. Рациональное уменьшение количества деталей, входящих в узел, может значительно упростить сборку, однако не должно приводить к ухудшению качества узла. Анализ базового технологического процесса С целью сокращения затрат на проектирование технологии следует использовать существующие (базовые) технологические процессы сборки таких же или аналогичных изделий или типовые технологические процессы. Для удобства анализа базовый технологический процесс лучше представить в виде отдельной таблицы, в которой указывают номер операции, ее содержание с указанием отдельных переходов, операционный эскиз и схему сборки с указанием баз, метод обеспечения точности сборки при выполнении операции, оборудование и средства технологического оснащения, режимы сборки/ Анализируя базовый технологический процесс, разработчик стремится к снижению трудоемкости, уменьшению количества необходимого оборудования или замене устаревшего более совершенным и производительным, сокращению количества обслуживающего персонала, т.е. к снижению себестоимости сборки изделия при заданном его качестве. Рекомендуется выполнять анализ в виде отдельных пунктов: а) соответствие методов обеспечения точности сборки данным условиям; б) правильность и целесообразность расчленения изделия на отдельные сборочные единицы и порядок комплектования отдельных сборочных единиц и изделия в целом; в) правильность выбора баз на всех сборочных операциях; г) соответствие оборудования и средств технологического оснащения требованиям по точности, производительности, габаритным размерам; д) правильность назначения режимов сборки по операциям.
Искусственные технологические базы и дополнительные опорные поверхности Если конфигурация заготовки не позволяет выбрать технологическую базу, разрешающую удобно, устойчиво и надежно ориентировать и закреплять ее в приспособлении или на станке, прибегают к созданию искусственных технологических баз. Искусственными принято называть технологические базы, которые создают исключительно для установки заготовки в приспособление или на станок(центровые отверстия валов,различные бобышки, отверстия для базирования на установочные пальцы, центрирующие пояски) . После обработки детали их оставляют, если они не влияют на работу детали в сборочной единице, или удаляют Принцип единства (совмещения) баз, При высоких требованиях к точности обработки в качестве технологических баз следует принимать те поверхности заготовок, которые одновременно являются конструкторскими и измерительными базами детали, а также используются в качестве баз при сборке изделий. При совмещении технологических баз с конструкторскими и измерительными обработку заготовок осуществляют по размерам, проставленным на рабочем чертеже с использованием всего поля допуска размера, предусмотренного конструктором.
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ СБОРКИ
Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе, когда из отдельных деталей и других сборочных единиц собирают готовое изделие. Качество сборки во многом определяет качество изделия, его надежность и долговечность, поэтому ей уделяют особое внимание. Основные виды работ при сборке — соединение деталей различными способами. В неподвижных разъемных соединениях детали соединяются путем посадки с натягом, посадки на конус, а также с использованием разьбовых крепежных деталей. Неподвижные неразъемные соединения выполняют сваркой, пайкой, склеиванием, клепкой, посадкой под прессом с большими натягами и с температурным воздействием. Такие соединения применяются в тех случаях, когда в процессе эксплуатации разборка изделия не предусматривается (комплектные подшипники качения, масленки и т.п.). При подвижном разъемном соединении детали соединяются путем посадок с гарантированным зазором, а также с использованием шаровых, винтовых и других поверхностей Точность сборки Под точностью сборки понимают свойство процесса сборки обеспечивать соответствие значений параметров изделия заданным в конструкторской документации. В результате сборки необходимо обеспечить такое положение деталей и сборочных единиц, чтобы их исполнительные поверхности в своем относительном движении и в статичном положении не выходили за пределы установленных допусков при сборке и эксплуатации. При выборе метода достижения требуемой точности сборки, часто используют теорию размерных цепей. Существуют следующие методы достижения точности замыкающего звена, применяемые при сборке: полная взаимозаменяемость, неполная взаимозаменяемость, групповая взаимозаменяемость, пригонка, регулирование, сборка с применением компенсирующих материалов. Методы расчета размерных цепей и их допусков Расчет на максимум —минимум, обеспечивающий полную взаимозаменяемость. При решении обратной задачи — расчете поля рассеяния (допуска) замыкающего звена — все составляющие звенья размерной цепи известны, требуется найти замыкающее звено. — расчет допусков размеров составляющих звеньев размерной цепи по величине допуска размера замыкающего (исходного) звена — часто решается методами пробных расчетов, когда на все составляющие звенья размерной цепи назначаются эконо-. мические допуски для заданных условий производства. Метод расчета на максимум —минимум, обеспечивающий полную взаимозаменяемость, имеет следующие преимущества: простота, высокая производительность и экономичность сборки, сводящейся к соединению и фиксации отдельных деталей и не требующей высокой квалификации рабочих; простота нормирования сборочных операций, их синхронизация во времени и возможность организации поточной сборки; возможность специализации и кооперирования предприятий, выпускающих детали и сборочные единицы; сокращение простоев машин при их ремонте и упрощение ремонта за счет быстрой замены изношенных изделий без пригонки. Недостаток данного метода расчета: ужесточение допусков составляющих звеньев зависит напрямую от их количества, что значительно влияет на экономичность изготовления. Вероятностный метод расчета при неполной взаимозаменяемости. При расчете размерных цепей с количеством звеньев более трех для достижения точности целесообразно применять метод неполной взаимозаменяемости с использованием вероятностного расчета. В этом случае допуски размеров составляющих звеньев определяются принципиально так же, как и при расчете на максимум — минимум, но арифметическое суммирование заменяют геометрическим.
Принцип постоянства баз, При разработке технологического процесса следует стремиться к использованию одной и той же технологической базы при выполнении всех технологических операций, не допуская без особой необходимости смены технологических баз (не считая смены черновой базы). Всякая смена технологических баз увеличивает погрешность расположения обрабатываемых поверхностей, в том числе и погрешность взаимного расположения самих технологических баз, от которых производилась обработка. Для исключения или минимизации названных погрешностей технологам приходится пересчитывать размеры и ужесточать допуски. Сохранение постоянной технологической базы при обработке заготовок на различных операциях снижает погрешность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей. На практике встречаются случаи, когда сохранение постоянства баз приводит к чрезмерному усложнению конструкции приспособления и их удорожанию
![]() ![]() Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом... ![]() Конфликты в семейной жизни. Как это изменить? Редкий брак и взаимоотношения существуют без конфликтов и напряженности. Через это проходят все... ![]() Что вызывает тренды на фондовых и товарных рынках Объяснение теории грузового поезда Первые 17 лет моих рыночных исследований сводились к попыткам вычислить, когда этот... ![]() ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между... Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:
|