Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







ГЛАВА 4. ФИЗИКО – ХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ 5 глава





Для дробления вязких и глинистых руд применяется дробилка мокрого дробления типа «WaterFlush», где в рабочее пространство подается вода.

Для дробления руды, металлических сплавов, сверхпрочной керамики, огнеупоров и других материалов применяются конусные инерционные дробилки КИД ( рис.21 ).

Рис. 21. Кинематическая схема конусной инерционной дробилки

1 – наружный конус; 2 –броня наружного конуса; 3 – гидродомкрат; 4 – внутренний конус 5 – сферическая опора; 6 – корпус; 7 – неуравновешенный ротор-вибратор; 8 – подшипник ротора-вибратора; 9 – эластичная муфта; 10 – резиновые амортизаторы; 11 – металлическая опора; 12 – клиноременная передача; 13 – электродвигатель.

 

В отличии от традиционных конусных дробилок в дробилках КИД в качестве привода дробящего конуса используется вращающийся дебалансный вибратор, который обеспечивает обкатку дробящего конуса по поверхности наружного конуса, за счет чего происходит дробление материала, загружаемого в верхней части рабочего пространства между чашей и конусом.

Дробилка устанавливается на амортизаторах, закрепленных на фундаменте. От электродвигателя через приводную систему дебалансу придаются круговые движения. Под действием центробежной силы дебаланса дробящий конус как бы отбкатывается по внутренней поверхности неподвижного конуса и и дробил куски поступающего материала.

Конусные инерционные дробилки в технологии рудоподготовки могут использоваться в цикле мелкого дробления при крупности исходного питания 70-120 мм, для додрабливания мелкодробленого продукта (25-35 мм) перед перед измельчением в мельницахи для додрабливания зерен критической крупности в циклах само и полусамоизмельчения.



У этих дробилок степень дробления может регулироваться от 4 до 30. Максимальная крупность дробленого продукта , например, в дробилке КИД – 2200, при работе ее в открытом цикле составляет 16(14) – 0 мм. Применение дробилок КИД на 10-30% увеличивает производительность мельниц, снижает в 1,5- 2 раза суммарный расход электроэнергии в цикле дробление-измельчение. В таблице 9 приведена техническая характеристика инерционных конусных дробилок КИД.

 

Таблица 9. Техническая характеристика конусных инерционных дробилок КИД

Параметры Типоразмер дробилки
КИД - 600 КИД - 900 КИД-1200 КИД-1750 КИД-2200
Диаметр конуса, мм
Производительность, т/ч
Крупность исходного питания, мм
Номинальная крупность дробленого продукта, мм 5,0 7,0 8,0 10,0 13,9
Установочная мощность, квт
Габаритные размеры, мм длина ширина высота          
Масса, т 6,7

 

2.3.3. Валковые дробилки

Валковые дробилки применяются при среднем и мелком дроблении твердых и вязких горных пород с пределом прочности на сжатие до 2500 кГ/ см2. Обычно в схемах дробления они используются после щековых и конусных дробилок на обогатительных фабриках небольшой производительности при гравитационном обогащении руд, содержащих такие хрупкие и склонные к ошламованию минералы, как, например, касситерит.

В зависимости от назначения применяются следующие типы валковых дробилок:

- одновалковые для дробления агломерата и угля;

- двухвалковые с зубчатыми валками для дробления угля и мягких пород;

- двухвалковые с гладкими и рифлеными валками для дробления горных пород и руд;

- четырехвалковые с гладкими валками для дробления кокса и известняка;

- валковые дробилки высокого давления ( роллер-прессы)

В валковых дробилках дробление материала производится между двумя валками или между валком и корпусом дробилки. На поверхность дробящих валков одеваются бандажи из марганцовистой стали, которые бывает гладкими или зубчатыми, реже рифлеными для лучшего захвата крупных кусков руды. Так зубчатые валки способны захватывать куски в 4-5 раз крупнее, чем гладкие валки того же диаметра. В практике обогащения руд чаще применяют валки с гладкой поверхностью, диаметр которых должен быть в 20 раз больше размера максимального куска руды.

Технологическими преимуществами валковых дробилок является незначительный выход мелких классов в дробленом продукте, т.к. дробление производится однократным раздавливанием кусков при их минимальном истирании. Кроме того, эти дробилки довольно просты по устровйству и надежны в эксплуатации. Недостатками валковых дробилок является их невысокая производительность, повышенный удельный расход электроэнергии, неравномерный и быстрый износ бандажей валков, а также обильное пылевыделение при дроблении сухого материала.

Такие дробилки применяются для дробления глинистых и влажных железных и марганцевых руд, на фабриках, перерабатывающих асбестовые руды, а также в производстве строительных материалов.

Руда в дробилках с гладкими валками (рис.22 ) дробится между поверхностями двух валков, которые вращаются навстречу друг другу, раздавливанием и частично истиранием.

Рис.22. Двухвалковая дробилка

1 – станина; 2 – шкив; 3 – рифленый валок; 4 – загрузочная воронка; 5 – гладкий валок; 6 – амортизационная пружина

 

Вал одного из валков установлен в неподвижных подшипниках, вал другого – в подвижных. Каждый валок имеет индивидуальный привод от электродвигателя. Изменение величины зазора между валками осуществляется регулировочными болтами или специальными прокладками между корпусами подшипников. Корпуса подшипников неподвижного валка прикреплены к станине, а подвижного установлены в направляющих и могут перемещаться вдоль них. Через корпуса того и другого подшипников продеты стержни, на концах которых установлены спиральные пружины, удерживающий подвижный валок на необходимом расстоянии от неподвижного. Степень затяжки пружин регулируется гайками на резьбовом конце стержней. Продольное перемещение валков осуществляется при помощи регулировочного винта, который ввернут во втулку, закрепленную в крышке неподвижного подшипника. При помощи гайки и винта возможно осевое перемещение валка в пределах 20 мм в каждую сторону. Валки закрываются сверху стальным кожухом, в верхней части которого имеется загрузочный бункер-воронка. Окружная скорость валков составляет 4-6 м/с. При диаметре валков от 400 до 1800 мм максимальный размер загружаемой руды составляет от 30 до 85 мм, а степень дробления 3-4, если дробилки работают в открытом цикле. При замкнутом цикле степень дробления увеличивается до 6.

На рис. 23 показана расчетная схема работы валковой дробилки. Обозначим диаметр куска руды, поступающего на дробление, d, диаметр валков D,ширина щели между валками i, угол захвата, образованный двумя касательными, проведенными к точкам соприкосновения куска руды с окружностью валков, α , центры валков О1 и О2, а центр куска руды В.

В валковых дробилках также как в щековых и конусных, для того, чтобы кусок руды попал в рабочее пространство и был раздроблен, угол захвата должен быть α ≤ 2φ. Практически он обычно не превышает 330. Величина угла захвата в валковых дробилках зависит от диаметра валков и размера максимального куска руды в исходном материале при постоянной ширине щели между валками. Эта зависимость определяется следующим образом.

Из треугольника О1ВА определяется tg /2

tg /2 = ВА /О1А = = ,

После упрощения

tg /2 = ,

Так как tg /21,

То ≤ 1. (44)

Диаметр валков дробилки определяется из формулы (44)

D ≥

Если принять коэффициент трения скольжения f = 0,3, то

D ≥ (22,7d -23,8i),

Или

D≥ (23-24 i/d)d (45)

Отношение ширины щели между валками к размеру кусков в исходном питании можно условно принять равным 1/S, тогда D≥ 17d при S=4.

Из этого соотношения следует, что валковые дробилки не могут применяться для дробления крупных кусков руды. Например, для дробления руды с размером максимальных кусков руды 10 мм диаметр валков должен быть не менее 200…250 мм, а для руды крупностью 75 мм диаметр валков должен быть равен 1500…1800 мм. Чтобы увеличить размер кусков руды, поступающей на дробление, без изменения диаметра валков, необходимо уменьшить степень дробления. Так, на валках диаметром 1270 мм при степени дробления 5, можно измельчать руды с кусками размером 38 мм. На этих же валках при степени дробления 2 можно измельчать руду крупностью 63 мм.

Мощность электродвигателей двухвалковых дробилок с гладкими и рифлеными валками принимается равной

Nдв = (11…14)DLv, (46)

где v – максимальная скорость вращения валков, равная v=

D – диаметр валка, м

L – длина валка, м

Производительность двухвалковой дробилки прямо пропорциональна размеру разгрузочного отверстия, и частоте вращения волков, она может быть определена по эмпирической формуле

Q = 60µπDnLiδ, т/ч, (47)

Где D- диаметр валка, м;

L – длина валка, м;

i – ширина щели между валками, м;

n – частота вращения валков, мин-1

µ - коэффициент разрыхления равный 0,25;

δ – насыпная масса материала, т/м3

Поверхность дробящих валков в процессе дробления сильно и быстро изнашивается, поэтому сами валки изготовляются из чугуна, а бандажи, надеваемые на валки, из углеродистой или марганцовистой стали. Толщина бандажей обычно составляет 65-150 мм. Допустимый износ бандажей не должен превышать 10 мм. Срок службы бандажей зависит от твердости руды, требуемой крупности дробления и количества продробленой руды. Так при мелком дроблении одна пара бандажей обеспечивает дробление 20…50 тыс. т руды, а при более крупном дроблении – до 1 млн т руды.

Дробилки характеризуются диаметром и длиной валков. Длина валков обычно в 2-3 раза меньше диаметра. У быстроходных валков скорость вращения обычно составляет 40…180 мин-1,, а у тихоходных 3,2…4,6 мин-1.Увеличение скорости вращения валков в допустимых пределах может значительно повысить их производительность при условии непрерывной и равномерной загрузки.

Техническая характеристика двухвалковых дробилок с гладкими валками приведена в таблице 10, а зависимость производительность дробилок от ширины щели между валками – в таблице 11.

Четырехвалковая дробилка с гладкими валками, применяется для измельчения кокса, используемого при агломерации руд. Эта дробилка состоит из станины, четырех гладких валков, загрузочного устройства, амортизационных пружин и привода. Валки смонтированы в станине попарно в два яруса на подшипниках скольжения в пазах станины. Один из валков каждой пары установлен в подвижных подшипниках. Нижние валки вращаются в полтора раза быстрее верхних, что обеспечивает получение необходимой производительности нижней пары валков, имеющих меньших зазор. Верхний и нижний валки вращаются от отдельных электродвигателей.

Для дробления агломерата и шлака применяются одновалковые зубчатые дробилки, в которых в верхней части установлена колосниковая решетка, выполненная из стальных литых колосников. Напротив валка в верхней части корпуса дробилки укреплена щека, футерованная броневыми плитами. Куски руды, попадая в дробильное пространство дробятся валками, разбиваются о щеку и разгружаются через отверстие в нижней части дробилки.

Двухвалковые зубчатые дробилки, как и дискозубчатые, применяются для дробления кокса, антрацита, а также каменного угля, шлака и других материалов невысокой прочности.

Роллер-прессы (рис. 24) являются валковыми дробилками высокого давления, которые могут заменять дробилки мелкого дробления и даже стержневые мельницы.

 

 

 

Рис. 24. Общий вид роллер-пресса

1 – загрузочная заслонка; 2 – кожух ролика; 3 – привод; 4 – подшипник; 5 – гидравлический цилиндр; 6 – гидравлическое прижимное устройство; 7 – станина; 8 – обслуживающая платформа

 

Принцип действия валковых дробилок высокого дробления основан на использовании высокого давления, необходимого для измельчения материала, за счет усилия, придаваемого к подвижному валу. Эти дробилки имеют массивную раму, выдерживающую большие динамические нагрузки, валки достаточно большого диаметра и подшипники, смотнтированные на подушках. Один из валков закреплен неподвижно при помощи подшипников на несущей раме, другой может свободно передвигаться на скользящих направляющих. Давление создается за счетгидроцилинтров, которые прижимают подвижный валок к неподвижному. Поверхность валков покрывается твердосплавной бронефутеровкой., что позволяет увеличить время их службы до 8000 часов. В валковых дробилках высокого давления измельчающее усилие прикладывается к массе материала, а не к отдельным частица руды. Степень сжатия материала достигает столь высокого значения, что выгружаемый продукт имеет форму пластин, плотность которых составляет около 85% реальной плотности руды. Максимальный размер кусков руды, подаваемой на дробление, должен быть меньше зазора между валками и составляет 30…50 мм.

Производительность валков высокого давления составляет до 200…2000 т/ч. Средняя величина зазора между валками диаметром 1.4…1,7 м для грубого дробления составляет 30…35 мм. Скорость вращения валков шириной 0,8…1,8 м может изменяться в пределах 0,8…2,2 м/с. В настоящее время роллер-прессы фирмы КХД Гумбольт Ведаг АГ ( Германия) применяются для дробления и измельчения высокотвердых железных руд, а также для дробления и измельчения золотосодержащих руд. Преимуществом применения валковых дробилок высокого давления является их высокая производительность, низкое потребление энергии и высокое качество дробленого и измельченного продукта.

 

2.3.4. Дробилки ударного действия

Дробилки ударного действия в зависимости от устройства дробящего органа подразделяются на молотковые, роторные, дезинтеграторы и центробежно-ударные. Эти дробилки применяются при дробления не только таких хрупких материалов, как известняк, уголь, но и асбестовых и других руд.

Молотковые дробилки подразделяются на однороторные нереверсивные и реверсивные с подвижной плитой и двухроторные.

Однороторные нереверсивные молотковые дробилки (рис. 25) состоят из станины 1, ротора 7, двух колосниковых решеток 2 и 8, механизма подъема выдвижной решетки, отстойной плиты 4,

отойного бруса 3 и привода

 

 

Рис. 25. Однороторная молотковая дробилка

1 – станина; 2 – колосниковая решетка; 3 – отбойный брус; 4 – отбойная плита; 5 – крышка станины; 6 – молоток; 7 – ротор; 8 – колосниковая решетка; 9, 10, направляющие решетки.

 

 

На валу ротора укреплены диски, к которым шарнирно подвешиваются молотки 6, свободно вращающиеся над колосниковой решеткой. Руда в дробилку загружается через отверстие 5 и дробится в результате свободного удара молотков, вращающихся с большой скоростью, а также при ударе о плиты и ребра колосниковой решетки.

В двухроторных молотковых дробилках (рис. 26) роторы вращаются навстречу друг другу. Под роторами расположено две колосниковых решетки.

Рис. 26. Двухроторная молотковая дробилка

1 – нижняя часть станины; 2, 14 – колосниковые решетки; 3,13 – дверцы; 4 – отбойные плиты; 5 – задний ротор; 6 – верхняя часть станины; 7 – крышка; 8 – загрузочная воронка; 9 – заслонка; 10 – футеровка; 11 – молоток; 12 – передний ротор.

 

Исходный материал через загрузочную воронку направляется к первому ротору. На валу ротора укреплены двенадцать треугольных дисков, которые расположены со сдвигом их вершин на 600. Через отверстия в вершинах дисков шарнирно подвешены молотки, общее количество которых составляет 36. Первый ротор имеет число оборотов 1200 в мин, второй - 1500. Наибольший размер загружаемых кусков достигает 1000 мм, размер щелей между колосниками 5 – 20 мм при степени дробления до 40. Производительность этих дробилок достигает 200 т/ч и более в зависимости от физических свойств руды, влажности руды, наличия глины и степени дробления. Дробилки отличаются высоким износом молотков и футеровочных плит. В таблице 12 приведена характеристика основных типов одно- и двухроторных молотковых дробилок.

Для дробления влажных и глинистых материалов и руд применяются молотковые дробилки с подвижной плитой (рис. 27), которая предотвращает забивание рабочего пространства дробилки, а также ротора, молотков и футеровки.

 

Рис. 27. Молотковая дробилка с подвижной плитой

1 – станина; 2 – очистной транспортер; 3 – ротор; 4 – молоток; 5 – загрузочная воронка; 6 – футеровка; 7 – очистной барабан; 8 – подвижная плита; 9 – направляющий брус

 

Ротор дробилки имеет обычное для молотковых дробилок устройство. Подвижная плита и очистной транспортер – это два бесконечных полотна, собранных из шарнирно сочлененных литых звеньев. В верхней части эти полотна опираются на ролики натяжного устройства, а в нижней на звездочки приводного вала. Очистной транспортер предохраняет стенки станины от налипания влажного и глинистого материала. Очистка полотна подвижной плиты и очистного транспортера производится скребками, установленными с нерабочей стороны. Иногда в верхнее части дробилки крепится вращающийся барабан с очистным устройством, которое предотвращает налипание влажного материала на верхнюю часть станины.

 

 

Техническая характеристика молотковой однороторной дробилки с подвижной плитой ДМН – 2100 х 1850

Производительность, т/ч………………………………….500…600

Диаметр ротора в мм………………………………………….2100

Длина ротора в мм…………………………………………….1850

Число оборотов ротора в минуту…………………………….. 492

Наибольший размер загружаемых кусков, мм………………. 350

Крупность дробленого продукта, мм……………………… до 20

Мощность электродвигателя привода дробилки. кВт………900

Габаритные размеры в мм:

длина………………………………8780

ширина…………………………… 5020

высота ……………………………. 3440

Масса дробилки без электродвигателя, кг …………………..66 092

Роторные дробилки применяются для дробления малоабразивных руд и дают высокую степень дробления ( до 15-20).

Они подразделяются на одно- и двухроторные. Последние в свою очередь бывают с последовательным и параллельным дроблением. Однороторные дробилки ( рис. 28) состоят из станины, ротора, двух колосниковых решеток, привода и пружин.

 

 

Рис. 28. Однороторная дробилка

1 – нижняя часть станины; 2 – ротор; 3 – верхняя часть станины; 4 – штора; 5 – отбойная плита; 6 – футеровка; 7 – верхняя колосниковая решетка; 8 – нижняя колосниковая решетка; 9 – пружина; 10 – тяга

 

Станина дробилок изготовляется из листового проката и с внутренней стороны футеруется плитами из износоустойчивой стали. В верхней части станины укрепляются отбойные плиты из броневой стали. На эти плиты ударяются и разрушаются куски руды, отбрасываемые ротором при вращении. Ротор дробилки, диаметр которого составляет до 1100 мм и длина до 960 мм, представляет собою массивный стальной корпус, закрепляемый на валу и имеющий пазы для двух бил. Число оборотов ротора в минуту достигает 520…675. Исходный материал крупностью 400…800 мм загружается по наклонной плоскости на вращающийся ротор. Куски руды дробятся билами ротора и об отбойные плиты. Раздробленные куски руды проходят через первую колосниковую решетку, а крупные попадают опять на ротор, где и происходит их додрабливание. Окончательно раздробленный материал крупностью 30…150 мм проходит через вторую колосниковую решетку и разгружается под дробилку.

Двухроторные дробилки имеют два ротора, за счет чего степень дробления в них в два раза выше, чем в однороторных.

Дезинтеграторысостоят из двух корзин, представляюших собой стержневые роторы, входящие один в другой и вращающиеся в разные стороны. Дробление материала производится стержнями ротора, которые вращаются в противоположных направлениях. Дробленый материал разгружается в нижней части дезинтегратора. Такие дезинтеграторы широко применяются при измельчении асбестовых руд и угля.

Центробежно-ударные дробилки с вертикальным валом находят все более широкое применение не только при производстве строительных материалов, но и при дроблении и измельчении медных и особенно золотосодержащих руд. Дробление материала в этих дробилках ( рис.29) производится за счет центробежной силы, которая разгоняет куски загружаемого материала и направляет их на отражательную плиту или слой руды, где происходит дробление «камень о камень».

 

Рис. 29. Схема и принцип действия ударно-центробежной дробилки

1 – воронка для исходной руды; 2 – разделительный конус; 3 – ускоритель; 4 – корпус камеры дробления; 5 – ротор; 6 – статор; 7 – воздушная камера; 8 –вентилятор высокого давления; 9 – карданная передача; 10 – центробежная муфта; 11 - электродвигатель

 

При этом разрушение материала происходит по границам между кристаллами минералов, поэтому материал разрушается с минимальными энергозатратами. Крупность готового продукта регулируется диаметром ротора, закрепленного на вертикальном валу и системой воздушных классификаторов, встроенных в дробилку. Недоизмельченный продукт возвращается обратно в дробилку. При дроблении руд крепостью по Протодьконову до 20 и исходной крупности до 100 мм степень дробления в этих дробилках достигает 15-20 при расходе электроэнергии до 3,0 кВт/ч. Дробленый продукт имеет крупность 75% класса минус 10 мм. При этом на 20-30% повышается производительность последующей операции измельчения и значительно снижаются общие затраты на измельчение. Центробежно-ударные дробилки, техническая характеристика которых приведена в таблице 13, типа «Титан Д» и «ДЦ», выпускаемые в России, Barmac B (Metco Minerals), Merlin (Sandvik) и др. имеют производительность от 10-20 до 150-320 т/ч при максимальной крупности питания 20…70 мм и выдают дробленый продукт крупностью минус 3…6 мм. На основе этих дробилок созданы центробежно - ударные мельницы, которые позволяют измельчать материал до крупности 40 – 50 мкм.

 

 

Таблица 13. Техническая характеристика центробежных дробилок Титан Д

 

Параметр Типоразмер дробилки Титан
Д- 040 Д -063 Д - 125 Д - 160 Д – 160 -6
С одним двигателем С двумя двигателями
Производительность, т/ч До 2 До 20 150…220 250…330 250…300 До 500
Крупность питания, мм До 20 До 30 До 60 70…110 До 70 До 70
Мощность двигателя, кВт 45…75 110…200 250…315 250…315 50…615
Габаритные размеры, мм длина ширина высота            
Масса, т 0,51 2,2 9,0 12,0 14,0 16,0

 

2.4. Теоретические основы процессов измельчения

Измельчение руды производится в аппаратах, называемых мельницами, и применяется также для уменьшения крупности руды или продуктов обогащения. В зависимости от формы барабана мельницы бывают цилиндрическими и коническими, а в зависимости от вида измельчающей среды они подразделяются на мельницы самоизмельчения, шаровые, стержневые и рудногалечные. Помимо этого мельницы бывают с горизонтальной и вертикальной осью барабана.

Руда в мельницах измельчается не только под действием удара и раздавливания падающими дробящими телами ( крупных кусков руды, шаров, стержней, гали), но и при истирании ее между дробящими телами и внутренней поверхностью мельницы.

Барабанная мельница представляет собой пустотелый барабан, закрытый торцевыми крышками, в центре которых имеются полые цапфы, опирающиеся на подшипники. Барабан вращается вокруг горизонтальной оси. При вращении барабана дробящие тела, которые занимают около половины объема барабана, измельчают поступающую в мельницу руду.. В мельницу исходное питание поступает через специальный питатель, закрепленный на загрузочной цапфе, а разгружается непрерывно через отверстие в разгрузочной цапфе с другого конца мельницы (рис. 30).

 

Рис. 30. Шаровая мельница с разгрузкой через решетку

1 – барабан; 2,3 – торцевые крышки; 4,5 – пустотелые цапфы; 6,7 – коренные подшипники; 8 – зубчатый венец; 9 – шестерня; 10 – приводной вал; 11 – питатель; 12 – центральное отверстие питателя; 13 – козырек черпака; 14 – футеровочные плиты; 15 - болты футеровки; 16 – решетка; 17 – лифтеры; 18 горловина разгрузочной цапфы; 19 – люк

 

Принцип работы шаровых, стержневых, рудногалечных и мельниц самоизмельчения одинаков, поэтому достаточно рассмотреть теоретические основы измельчения в мельницах одного типа – шаровых.

В шаровых мельницах дробящей средой являются кованые или штампованные шары, которые при вращении мельницы благодаря трению увлекаются внутренней поверхностью барабана , поднимаются на определенную высоту и, падая, измельчают куски руды . В зависимости от скорости вращения барабана мельницы могут работать в каскадном, водопадном или смешанном режимах. При очень большой скорости вращения барабана шары под действием центробежной силы прижимаются к внутренней поверхности барабана и вращаются вместе с ним. В этом случае шары первого или наружного слоя не производят измельчение руды. Такая скорость вращения мельницы называется критической. Для того, чтобы шары первого слоя производили измельчение руды, скорость вращение барабана должна быть меньше критической. В этом случае шары будут двигаться вместе с внутренней поверхностью барабана по круговой траектории до определенной точки А, а затем оторвавшись, будут падать по параболической траектории ( рис. 31)

 
 

Рис. 31. Траектория движения шаров и схема к расчету скорости вращения мельницы









Что вызывает тренды на фондовых и товарных рынках Объяснение теории грузового поезда Первые 17 лет моих рыночных исследований сводились к попыткам вычис­лить, когда этот...

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...

ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между...





Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2021 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.