Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Принципы обеспечения качества





Ответственность за обеспечение качества несет изго­товитель. Качество его изделий должно удовлетворять требованиям заказчиков. Если продукция является ре­зультатом совместной деятельности, ответственность за обеспечение качества ложится на поставщика.

В рамках фирмы ответственность за обеспечение качества лежит на конструкторском отделе и производ­ственном отделении, а не на отделе технического контро­ля. Последний просто проверяет продукцию с позиций потребителей и не несет ответственности за обеспечение качества.

Исторически обеспечение качества в Японии разви­валось в следующих направлениях:

1. Обеспечение качества, основанное на контроле.

2. Обеспечение качества, основанное на управлении производственным процессом.

3. Обеспечение качества, уделяющее основное вни­мание разработке новых видов продукции.

Обеспечение качества, основанное на контроле

Исторически обеспечение качества началось с прове­дения эффективного контроля. В Японии от этого подхо­да отказались довольно скоро, однако на Западе многие все еще считают, что технический контроль равнозначен обеспечению качества. Никто не знает, чего можно ожи­дать от производственного отделения, поэтому его необ­ходимо очень строго контролировать. Для этого отдел технического контроля выделен в самостоятельную еди­ницу с широкими полномочиями. Короче говоря, чтобы способствовать обеспечению качества, основной упор сделан на усиление контроля. Поэтому на Западе очень высока доля контролеров в общем количестве производ­ственного персонала. В Японии доля контролеров, как правило, составляет около пяти процентов, а на некото­рых фирмах — всего лишь один, тогда как на Западе эта доля нередко составляет пятнадцать процентов. В тот период, когда главное внимание уделялось контролю, управлением качеством занимался отдел контроля качества или отдел технического контроля. Такой подход вызвал ряд проблем, характеризующих­ся некоторыми важными моментами.



Первый заключается в том, что контролеры — это избыточный персонал, который снижает общую производительность труда на фирме. Они ничего не производят. Контроль необходим, коль скоро существуют дефекты и дефектные изделия. Если исчезнут дефекты и дефектные изделия, отпадет необходимость в контро­лерах.

Второй момент заключается в том, что в послевоен­ной Японии управление качеством развивалось исходя из предпосылки, что ответственность за обеспечение ка­чества лежит на изготовителях. Излишне говорить, что такая концепция служит интересам потребителей, но она была в дальнейшем распространена на субподряд­чиков и предприятия-смежники. Обеспечением качества комплектующих изделий и материалов, поставляемых по подрядному договору, должны заниматься постав­щики (в данном случае изготовители). Покупатели (например, сборочные предприятия и промышленные потребители) прибегают к контролю при закупке только в том случае, если надежность поставщиков вызывает сомнение. Если поставщики имеют эффективную систе­му обеспечения качества, закупка может осуществлять­ся без контроля. Это так называемая гарантированная закупочная система.

Теперь рассмотрим эту концепцию в рамках фирмы. Изготовитель, т. е. производственное отделение фирмы (а не отдел технического контроля), берет на себя от­ветственность за обеспечение качества. Обязанность от­дела технического контроля заключается в проверке продукции с позиций потребителей или руководства фирмы. Имея необходимую подготовку, производствен­ный персонал сам будет управлять технологическим процессом и самостоятельно контролировать выпускае­мую продукцию до передачи ее на следующий этап производственного цикла. Это способствует обеспе­чению качества. На этом основан наш подход к управ­лению качеством после окончания второй мировой войны.

Третий момент касается обратного потока информа­ции — от отдела технического контроля к производст­венному отделению фирмы. На это уходит слишком мно­го времени, и получаемые данные классифицируются по партиям изделий. Не всегда легко использовать эти данные в производстве при принятии временных мер или при предотвращении повторения дефектов. За­частую эти данные попросту бесполезны. В противо­положность этому, если производственный рабочий, отвечающий за конкретное изделие, осуществляет самоконтроль, обеспечиваются мгновенная обратная связь и оперативное проведение корректирующего воздейст­вия. Такой подход позволяет резко сократить количест­во дефектных изделий.

Четвертый момент касается темпов производства. При высоких темпах производства рабочие не могут осуществлять контроль. Поэтому необходимо рассмот­реть вопрос о внедрении автоматических методов конт­роля.

Пятый момент связан с применением статистиче­ского приемочного контроля. При этом может быть уста­новлен приемочный уровень дефектности (Acceptable Quality Level), равный 1 или 0,5 %. Такой уровень неудовлетворителен для фирм, которые стремятся к высокому качеству своей продукции, например для тех, которые стараются снизить уровень дефектности до 0,1 % или внедрить контроль из расчета частей на миллион (при уровне дефектности в одну миллионную часть).

Шестой момент касается тех многочисленных изде­лий, качество которых невозможно обеспечить только с помощью контроля. О качестве многих сложных то­варов и материалов, состоящих из различных составля­ющих, можно узнать только в процессе эксплуатации. Когда фирма стремится к управлению качеством из расчета частей на миллион, основанном на проведении разрушающих испытаний, эксплуатационных испыта­ний в тяжелых условиях или испытаний на надежность, контроль часто бывает неэкономичным и не может сам по себе обеспечить требуемый уровень качества.

И наконец, следует отметить, что выявление дефек­тов с помощью контроля по существу не способствует реальному обеспечению качества. При обнаружении дефектов изготовитель может только внести корректи­вы, переделать изделие или превратить его в лом. В любом случае страдает производительность труда и возрастают издержки производства. Кроме того, ис­правленные или переделанные изделия имеют большую вероятность выхода из строя, что является полной про­тивоположностью обеспечения качества.

Пока существует возможность возникновения де­фектов, в принципе все изделия должны проверяться. Такая проверка может принимать форму контроля от­груженной продукции, прежде чем такая продукция попадет к заказчикам, или контроля партий продукции

 

 

в процессе изготовления, или самоконтроля, или контроля

проводимого отделом технического контроля. Многие развивающиеся страны отгружают свою про­дукцию без проведения соответствующего контроля, прекрасно зная, что в отгружаемых партиях содер­жится много дефектных изделий. Эти страны, очевидно, находятся на стадии, предшествующей управлению ка­чеством.

 









Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2019 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.