Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Особенности сборки при единичном производстве





Многообразие методов повышения качества на сборке объясняется условиями единичного производства и широким ассортиментом собираемых изделий - от объектов тяжелого машиностроения до приборов. Для каждого вида продукции требуются особые условия сборки.

Например, именно на сборке обеспечивается качество высокооборотных приводов (шпинделей) шлифовальных станков высокой точности. Высокая частота вращения достигается благодаря встроенному асинхронному двигателю и колеблется в пределах 12000…120000мин-1. Обеспечение на сборке такого изделия высокой точности является серьезной технологической проблемой. Специфика сборки указанных изделий состоит, прежде всего, в обеспечении заданного отклонения от соосности подшипников качения. Последняя не всегда может быть достигнута благодаря точности собираемых деталей. Несмотря на микрометрическую точность, соосность обеспечивается особой установкой опор подшипников путем специального деформирования этих опор, выполненных в виде упругих пластин и оболочек. Правильность установки и закрепления опор проверяют с помощью специального измерительного комплекса.

В производственных условиях не раз сталкивались с тем, что собранное из выполняемых с допустимыми отклонениями деталей изделие без дополнительных сборочно-регулировочных операций вообще не может работать. Хотя и малы для каждой детали допустимые отклонения, в итоге они могут суммироваться, и это приведет к выходу за пределы поля допуска размеров ответственных поверхностей деталей. Каждая погрешность может рассматриваться для движущегося тела как препятствие, на преодоление которого не только затрачивается дополнительная мощность, но и создаются колебания и шумы, по уровню которых оценивают качество изделия.

Необходимо учитывать деформации деталей на сборке. Упругие деформации вполне соизмеримы с допусками на изготовление деталей. В ряде случаев деформация может превосходить допустимое значение выходного параметра изделия.

Так, опора подшипника указанного выше шпинделя, выполненная в виде круглого щита (фланца), закрепляется винтами на корпусе. В районе винтов щит деформируется так, что цилиндрическая поверхность для установки подшипников выпучивается по числу винтов. В свою очередь установленный на сборке по указанной цилиндрической поверхности подшипник (наружное кольцо) также будет деформирован. На дорожке качения наружного кольца возникнут аналогичные выпучивания, которые на своем пути при движении будут встречать тела качения - шарики. Так высокоточные детали на сборке могут превратиться в детали низкой точности. Собранное изделие, если и сможет работать, будет иметь низкую надежность.

Поскольку при сборке описываемых изделий решающую роль играют деформации сопрягаемых деталей, на рабочем месте сборщика должны быть рекомендации по регламенту силовых факторов. Обычно силы и моменты в соединениях возникают в результате применения резьбовых соединений. При этом заблаговременно должна быть определена расчетным или экспериментальным методом допустимая деформация в заданном месте собираемой конструкции, вызываемая определенными силовыми факторами. Силовые факторы обычно регламентируют динамометрическими ключами. Значительно труднее контролировать силу затяжки по углу поворота гайки. Точность измерения силовых факторов существенно возрастает, если определять их по удлинению болтов, либо деформации другого элемента высокоточного соединения. Поэтому в конкретных случаях сборки применяют различные конструкции болтов. Вполне себя оправдывают способы регламентирования силовых факторов с помощью гидравлических, пневматических, тепловых, электрических устройств или их комбинаций. Во всех способах силовые факторы должны задаваться в числовом виде.

Испытания машин на сборке

Испытания машин представляют собой важнейший этап сборки, так как на этом этапе в эксплуатационных условиях или приближенных к ним оценивают качественные характеристики машин. Указанные характеристики являются эксплуатационными и проявляются при приемочных испытаниях, проводимых по специальной программе. Испытания могут проводиться в автоматическом режиме.

После устранения дефектов возможны контрольные испытания, а в отдельных случаях обкатка готовых машин. Для отдельных видов машин предусмотрены специальные испытания по особой программе. Наилучшие результаты дают испытания отдельных узлов машин, например коробок скоростей шпиндельных узлов станков, ходовой части транспортной машины и др. Естественно, что для такой работы необходимы специальные стенды, оснащенные регистрирующей аппаратурой. Конструкция стендов согласуется с технологическим процессом сборки и позволяет оценивать основные выходные параметры машин. Во многих случаях качество машин оценивается после проведения испытаний. Основным преимуществом испытаний является возможность учета одновременного действия многих факторов, чего нельзя или трудно учесть расчетными методами. Более того, очень важно определить рассеяние выходных параметров машин, прогнозировать период работы изделия до момента выхода параметра за допустимые пределы и выявить другие параметры, связанные с технологическим обеспечением качества. Наилучшими являются такие стенды, которые позволяют не только определять выходные параметры, т. е. устанавливать пригодность данного соединения для эксплуатации, но и указывать метод достижения заданного значения параметра.

Проведение не только испытаний, но и сборки вообще без стендов уже не представляется возможным. Однако их применение может вызвать дополнительные погрешности, поскольку в ходе испытаний стенды сами могут создавать такие силовые факторы, которые при эксплуатации отсутствуют. Это обстоятельство следует учитывать.

Качество испытаний зависит от совершенства измерительных устройств. Предпочтение следует отдавать прогрессивным, прежде всего бесконтактным средствам контроля. Они позволяют оценивать параметры качества на ходу, в очень широком диапазоне скоростей и ускорений движущихся частей. Например, на голографических установках можно воспроизводить пространственное изображение деформированных в ходе испытаний деталей машин. В ряде случаев удовлетворительные результаты дает тензометрирование и применение метода фотоупругости. Механические измерительные системы все больше заменяются оптическими, электронными, лазерными.

Во всех случаях испытаний узлы оценивают по главным характеристикам. Так, для высокооборотных шпиндельных узлов важнейшим показателем качества является траектория вращения собственно шпинделя. Центр шпинделя перемещается при его вращении в пределах зазоров в подшипниках. Поэтому траектория центра представляет собой весьма сложную замкнутую кривую, которая не повторяется при каждом новом обороте шпинделя. Испытаниями в данном случае предусмотрена оценка качества высокооборотных шпинделей по форме совокупности траекторий и по отклонению от круглости этой совокупности. Такие испытания проводят на специальных стендах с помощью регистрирующей аппаратуры.

Программу испытаний, установление количественных значений характеристик - показателей качества, продолжительность обкатки следует назначать исходя из физической сущности взаимодействия элементов конструкции. Это важнейшее положение часто нарушается на практике, когда условия испытаний устанавливают волевым порядком, ориентируясь главным образом на формальные сроки сдачи готовой продукции. Физическая картина взаимодействия деталей собранных конструкций также бывает в ряде случаев не выяснена до конца, а научный подход к решению вопроса игнорируется.

В ходе испытаний возможны замены отдельных деталей конструкции, повторные испытания с целью достижения высокого качества методом проб. Естественно, что такие мероприятия не могут быть организованы на потоке. Методом проб, например, можно установить такие зазоры в подшипниках, что траектории вращательного и поступательного перемещения узлов лишь незначительно будут отличаться от окружности и прямой линии. Последовательно в корпус устанавливают подшипники качения с различными зазорами и натягами. Различные комбинации подшипников на обоих концах вращающегося вала дают самые различные результаты в виде форм траекторий. Сборка проводится до тех пор, пока не будет достигнут желаемый результат. Очевидно, что сам принцип подбора в описанном случае не может быть признан прогрессивным. Достичь заданного качества узла можно регулировкой в ходе испытаний. В производственных условиях это означает, что узел устанавливают на испытательный стенд с регистрирующей аппаратурой, способный регулировать соответствующие входные параметры узла. Параметры изменяют в ходе испытаний, добиваясь заданного значения выходных параметров. При этом фиксируют положения регулирующих элементов.

Наилучших результатов при достижении заданного качества можно до­биться комплексными испытаниями, когда одновременно оценивают многие параметры машины.

Так, на одном из стендов МВТУ им. Баумана одновременно оценивался износ подшипников, нагрев конструкции, изменение жесткости во времени, а также изменение крутящего момента. Результаты таких испытаний позволяют не только оценить конструкцию, но и получить необходимые данные для проектирования и изготовления обкаточных стендов.







Конфликты в семейной жизни. Как это изменить? Редкий брак и взаимоотношения существуют без конфликтов и напряженности. Через это проходят все...

ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между...

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...





Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2023 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.