Методика вибробработки на резонансной частоте

После установки вибратора на изделие или изделия на вибростенд необходимо определить резонансные частоты изделия. В общем случае, чем меньше масса детали и выше ее жесткость, тем более высокой принимается предельная частота. Регулирование частоты вибратора производится плавно ручкой изменения сопротивления задатчика. Резонансные частоты определяются по показаниям амперметра с надписью «нагрузка» и по характерному звуку, а фиксируется по частотометру. Из числа зафиксированных резонансных выделяется 2-3 наиболее выраженных, которые характеризуются изображением в виде «широких» или «узких» пиков на амплитудно-частотной характеристике. Предпочтительнее выбрать с более «широкими» пиками.

Принцип выбора диапазона рабочих частот приведен на рисунке 1.

Рисунок 1.1 - Принцип выбора диапазона рабочих частот.

Время обработки на каждой из частот проводят до значительного снижения тока нагрузки. Обычно это время составляет 10-15 мин. В этих случаях, когда не наблюдается падения тока ни на одной из выбранных частот, указанных в техпроцессе, необходимо изменить поочередно место установки вибратора на детали или величину возмущающего усилия, найти новые резонансные частоты и продолжить виброобработку на одной из вновь выбранных частот. Отсутствие изменения показаний амперметра (падения тока) на выбранных частотах может свидетельствовать о низком уровне исходных напряжений.

Методика виброобработки на постоянной частоте

Виброобработка на постоянной частоте включает: подготовку к ВО, обработка, контроль результатов. На первом этапе изучается конструкция с целью выявления мест, где в наибольшей степени могут концентрироваться остаточные напряжения. Как правило это места переходов толщины деталей, углов закругления. Готовится оборудование для ВО. Решается вопрос: обрабатывать изделие на вибростенде или укреплять вибрато на изделии. При выборе первого способа решаются вопрос по креплению изделия на вибростенде, разрабатывается и выбирается оснастка для крепления. Осуществляется установка и фиксация изделия. Настраиваются параметры ВО: устанавливаются дисбалансы в нужное положение, выставляется время ВО. Осуществляется пробное включение вибростенда, при котором фиксируются наличие проскальзывания и плохого закрепления изделия на вибростенде, отсутствие или чрезмерная вибрация изделия. Вибратор выключается, производят переустановку и регулировку параметров. Включается вибростенд и осуществляется ВО с заданными параметрами, после чего вибратор выключается, раскрепляется изделие и укладывается на складское место.

Для оценки результатов ВО на постоянной частоте обычно используют вылеживание обработанных изделий. С этой целью конструкции, прошедшие ВО, складируются м выдерживаются без нагрузки при комнатной температуре определенный срок (обычно 1-2 месяца). После этого конструкция изучается ан предмет появления трещин, искажения форм, размеров. Если указанных дефектов не наблюдается, то считается, что конструкции прошли успешно ВО. Обычно для типовых конструкций после ВО на вылеживание отправляется первая опытная партия, а последующие не обрабатываются.

Изучение конструкции и работы сварочного робота для контактной сварки

Ознакомиться с устройством и принципом работы сварочного робота «Универсал».

Сварочный робот – это новый вид автоматической машины, способной выполнять по заданной программе разнообразные сварочные операции и тем самым заменять труд рабочего. Он является наиболее универсальным автоматом, легко переналаживаемым на другие программы работ.

Наиболее простые конструкции сварочных роботов первого поколения разработаны около двух десятилетий назад и продолжают постоянно совершенствоваться. Основным органом каждого такого робота служит иммитирующий руку человека рычаг, именуемый «рукой», заканчивающийся сменным поворотным элементом, называемым «кистью» или «схватом», приспособленным для удержания перемещаемой детали либо рабочего инструмента. Рука робота шарнирно закреплена на его станине и имеет обычно от трех до шести степеней свободы для перемещения кисти по нескольким линейным или круговым координатам в любую заданную точку пространства рабочей зоны, обслуживаемой роботом. Число координат перемещения кисти определяет число степеней свободы промышленного робота. С увеличением этого числа возрастает манипуляционная гибкость робота. Такие перемещения кисти робот производит по команде встроенной в него системы управления, которая содержит запоминающее устройство для хранения заданной программы.

Для работы обычных современных автоматов с цифровым программным управлением необходима предварительная подготовка программы. Такая подготовка рабочей программы отличается значительной сложностью и трудоемкостью, поскольку она состоит из многократной переработки исходной информации с применением специальных устройств для записи программы на программоноситель.

В отличие от описанного выше, программирование роботов не нуждается в каких-либо предварительных расчетах и кодировании данных информации. Вместо упомянутой сложной и трудоемкой подготовки робот перед началом работы подвергают «обучению», которое заключается в одноразовом выполнении всего цикла движений его «кисти», необходимого для осуществления задаваемой ему предстоящей работы. Практически такое обучение робота осуществляется мастером-оператором, который при отключеных силовых приводах механизмов робота перемещает его кисть, в точности воспроизводя весь цикл его движений, входящих в программу предстоящей будущей работы.

Одновременно с выполнением этого одноразового обучения в запоминающем устройстве робота автоматически происходит запись всех перемещений его кисти. Эта запись служит в дальнейшем заданной программой всего цикла предстоящей работы робота.

После этого обучения робот может быть включен в выполнение заданной программы. Он будет с большой точностью, многократно и без устали повторять заданный цикл движений, пока не потребуется переключить его на новую работу.

Одновременно с необходимостью указанного точного программирования робота в процессе его обучения, к установке робота на его рабочем месте предъявляются также весьма жесткие требования по соблюдению особой точности взаимного расположения его по отношению к объекту работы, а размеры последнего должны находиться в пределах заданного допуска. При невыполнении этих требований возможны поломки рабочих органов робота. Особенно эффективным оказалось использование роботов первого поколения в условиях крайне вредных, опасных и недопустимых для человеческого организма.

Роботы второго поколения способны выполнять различные технологические операции, руководствуясь только сообщенной роботу конечной целью производственного цикла. Они отличаются от роботов первого поколения наличием чувствительных устройств /осязание, телевизионное зрение/ имеют более сложное управляющее устройство. С помощью систем обратной связи рабочая программа автоматически корректируется при изменении положения изделия. Эти роботы в настоящее время используются в высокоразвитых странах: например, Японии, США.

Перспективы работы третьего поколения /интегральные роботы/, которые отличаются от роботов второго поколения обработкой информации, получаемой от органов чувств. Их начали использовать за рубежом для работ, требующих распознавания образов /работа по чертежу/, а также протекающих в сложных и изменяющихся условиях.

Движения рабочего органа может осуществляться в прямоугольной цилиндрической или сферической системах координат. Три поступательных движения соответствуют прямоугольной системе координат, два поступательных и одно вращательное – цилиндрической, два вращательных и одно поступательное – сферической системе координат.

Технологические возможности сварочных роботов характеризуются следующими параметрами: кинематической схемой, грузоподъемностью и числом степеней подвижности; формой и размером рабочей зоны; точностью позиционирования; характером привода и типом системы управления.

Установлено, что увеличение грузоподъемности робота сопровождается ростом его стоимости. В зависимости от точности позиционирования и объема памяти стоимость робота и затраты, связанные с их эксплуатацией, могут отличаться в 1,5-3 раза и более.

Целесообразно использование робота с большим числом степеней подвижности /4-6 и более/, так как это уменьшает трудоемкость сварочных работ. Точность позиционирования современных роботов ±0,4 мм.

Вид привода робота определяется с учетом грузоподъемности робота. Для роботов малой грузоподъемности используют, в основном, электрические и пневматические приводы; для средней грузоподъемности /до 100 кг/ - гидравлические и для большей грузоподъемности /до 1000 кг/ - комбинированные электрогидравлические приводы.

Форма рабочей зоны робота предопределяется выбором его системы координат, размеры этой зоны зависят от функционального назначения робота и его грузоподъемности.

В сварочном производстве за рубежом наибольшее применение получили роботы, перемещающие клещи контактной сварки.

Робот для контактной точечной сварки «Универсал – 60.04» предназначен для автоматизации процесса контактной точечной сварки криволинейных швов пространственной конструкции с толщиной свариваемых деталей от 0,5 до 1,5 мм в составе РТК.

Технические характеристики робота представлены ниже.

1. Максимальная абсолютная погрешность позиционирования, мм не более 1

6. Производительность сварки листов из малоуглеродистой стали, толщиной 1 мм при расстоянии между точками 40 мм, мин не менее 60

10. Основные режимы работы: обучение, ручное управление, автоматическое покадровое, автоматическое по программе

11. Число одновременно управляемых степеней подвижности 6

Технические параметры представлены в таблице 2.1

Таблица 2.1 – технические параметры робота «Универсал – 60.04»

Рисунок 2.1 – общий вид робота «Универсал – 60.04»

Кинематическая схема робота «Универсал – 60.04» показана на рисунке 2.2

Рисунок 2.2 - Кинематическая схема робота «Универсал – 60.04»

Электрическая схема представлена на рисунке 2.3

Рисунок 2.3 – Электрическая схема робота «Универсал – 60.04»

В данном роботе используется позиционный привод управления звеньями. При таком способе обеспечивается лишь определение значений координат контактных клещей в заданных точках, причем траектория движения между точками и скоростью этого движения могут быть произвольными.

В роботе используется метод обучения вручную для программирования. Он заключается в следующем: опытный сварщик (оператор) при включенном роботе в режиме обучения последовательно перемещает контактные клещи от одного рабочего положения к другому, вводя координаты каждой точки в запоминающее устройство нажатием кнопки «Память». Если на пути между соседними свариваемыми точками оказывается препятствие, то в память робота вводят координаты дополнительных точек, определяющих траекторию движения инструмента в обход препятствия. После обучения выполнение программы начинается после того, как сварочный узел будет установлен в исходную позицию и сигнал об этом (подается сварщиком) поступит в запоминающее устройство. По каждой степени подвижности перемещение задается гидроцилиндром и управляющим дросселирующим клапаном. Каждый гидроцилиндр имеет детектор положения, связанный с запоминающим устройством.

ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала...

Конфликты в семейной жизни. Как это изменить? Редкий брак и взаимоотношения существуют без конфликтов и напряженности. Через это проходят все...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: