Базы настоечная и проверочная

Базой называют поверхность, совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочной единицы, по отношению к которым ориентируются другие детали изделия или поверхности детали, обрабатываемые или собираемые на данной операции. Технологической базой называют поверхность, определяющую положение детали в приспособлении в процессе её изготовления. Проверочные ТБ – поверхность, линия или точки заготовок, по отношению к которой производится выверка ее положения на станке или установке РИ при обработке. Также базы прим. в единичном, МС и ремонтном производстве, в

тяжелом машиностроении, а также при сборке высокоточных соединений и машин.

Настроечная ТБ – поверхность заготовки, по отношению к которой ориентируются обрабатываемые поверхности и получается при одном с ними установе. При построении операции обработки с использованием настроечной базы опорная поверхность заготовки является технологической базой для получения линейных размеров только при обработке самой настроечной базы, с которой она связана непосредственным размером.

точность размера,расположения,формы.

Размер элементов деталей должен нахо­диться в определенных пределах и отличаться от номинального на определенное значение. Нормирование точности в отношении размера заключается в указании отклонений от номинального значения.

Точность формы поверхности.

В машиностроении элементы детали должны иметь определенную номинальную геометрическую форму (цилиндр, плоскость, сфера и т.д.). В этом случае точность нормируется, как допускаемое искажение конфигурации по сравне­нию с идеальной правильной формой. Эти искажения формы должны находиться в определенных заданных пределах. Нормирование точ­ности формы заключается в указании значений, насколько форма может отличаться от идеальной, а иногда нормируется и допустимый вид искажений.

точность расположения поверхностей.

Любая деталь состоит из набора элементов (поверхностей) определенной формы. Эти эле­менты должны быть расположены одна относительно другой в задан­ном положении. Сделать это абсолютно точно невозможно, а следовательно, возникает необходимость нормировать точность, т.е. степень отклонения расположения одной поверхности относительно другой. Например, в цилиндрическом валике торцевые поверхности должны быть расположены перпендикулярно оси цилиндра, но прак­тически так сделать невозможно и поэтому необходимо установить требования к точности этого расположения. При нормировании требу­ется указать допускаемые значения, насколько одна поверхность мо­жет смещаться относительно другой.

Для обработки отверстий применяют внутреннее шлифование, хонингование, притирку.Внутреннее шлифование применяют для окончательной обработки отверстий закаленных деталей или в тех случаях, когда невозможно применить другие, более производительные методы обработки. Оно осуществляется на внутришлифовальных станках и бесцентро- во-внутришлифовальных автоматах. Отверстия обрабатывают на проход и методом врезания (короткие отверстия). Внутреннее шлифование имеет свои технологические особенно­сти. Диаметр абразивного круга выбирают наибольший, допустимым диаметром обрабатываемого отверстия (d_Kp = (0,8...0,9)<4т_В). Высоту (ширину) круга принимают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия (/_кр = 0,8/_дет).Чистовым шлифованием обеспечивается точность размеров от­верстий /76.../77; шероховатость поверхности Ra = 0,8...3,2 мкм. При длительном выхаживании достигается Ra = 0,4 мкм

Хонингование. Это способ шлифовально-притирочной обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. Он производится специальным инструментом — хоном, состоящим из головки со вставлен­ными по окружности абразивными брусками.

Хонинговальная головка (хон) имеет два движения: сравнительно медленное вращательное вокруг оси обрабатываемого отверстия и возвратно-поступательного вдоль этой оси.

Хонинговальные головки име­ют конструкцию, которая позволя­ет сдвигать или раздвигать бруски как во время ввода, так и вывода из отверстия, а также и в процессе ра­боты для получения нужного раз­мера по диаметру. Устройство головок дает возможность брускам самоустанавливаться, плотно при­жимаясь к поверхности обрабаты­ваемого отверстия. Бруски прикле­иваются к подвижным колодкам-башмакам, которые стягиваются к центру головки пружинами.

Хонингованием может быть получена шероховатость обработанной поверхности R_а0,32...0,080

Процесс притирки отверстий заключается в удалении шерохова­тости с поверхности отверстия после его чистовой обработки чугунными или медными притирами (рис. 26), создающими при помощи пружин давление на стенки отверстия. Притирка производится вращением притира попеременно в обоих направлениях на полоборота с одновременным перемещением его вдоль оси обрабатываемого отверстия. Во время работы притир поливается керосином.

Притиркой получают =0,32-0,04мкм

Хонинование

Хонингование представляет собой процесс окончательной обработки в основном внутренних поверхностей деталей абразивными или алмазными брусками, которые закреплены на хонинговальной головке, установленной на станке. Головка осуществляет вращательное и возвратно-поступательное движения. Бруски с заданным усилием (давлением) прижимаются в радиальном направлении к обрабатываемой поверхности.

Особенностями процесса хонингования являются: большая поверхность контакта режущего инструмента с обрабатываемой поверхностью; малая величина давления брусков и низкие скорости резания; значительное количество одновременно работающих зерен; низкая температура в зоне резания.

В результате совмещения при хонинговании вращательного и возвратно-поступательного движений режущие зерна хонинговальных брусков описывают траектории, показанные на рис. 2.2. Кроме двух основных движений бруски или заготовки могут совершать дополнительные высокочастотные колебания. При наложении дополнительных колебаний кинематика движений несколько изменяется. Так, при микрохонинговании на основное возвратно-поступательное движение головки накладывается колебательное движение с малым размахом и большой частотой колебаний. В результате режущие зерна бруска осуществляют сложную траекторию движения, вид которой зависит от соотношения скоростей вращения и окр, возвратно-поступательного (вдоль оси заготовки) vBn и колебательного движений. При этом повышается производительность обработки Бруски (0,5—0,8).

Погрешности

Постоянными погрешностями называются такие, которые при обработке партии заготовок не изменяются от заготовки к заготовке. К ним можно отнести погрешности, возникающие за счет использования неточных станков, неточного мерного (калиброванного) инструмента (сверла, развертки, метчики), неточность настройки станков на заданный размер.

Переменные – погрешности меняются от заготовки к заготовке при обработке партии. К ним следует отнести погрешности из-за износа режущего инстру­мента и тепловые деформации системы деталь - инструмент - приспособление - станок (ДИПС или устаревшее, читай наоборот - СПИД).

Случайные погрешности не подчиняются видимой закономерности. Для каждой заготовки из партии они имеют свое значение. Можно предполагать и да­же знать причину появления случайной погрешности. Однако, корни этой причины, как правило, находятся в малоисследованной области, что не позволяет придать этой погрешности детерминированный характер. Например, причиной погрешности могут быть колебания механических свойств, связанные с металлургическими факторами и. т. д.

При механической обработке в силу разнообразных причин возникают все виды погрешностей. Поэтому погрешность механической обработки состоит из трех составляющих: постоянной, переменной и случайной.

Торцевое шлифование с врезной подачей

Данным способом обрабатываются на валах одновременно две сопряжённые поверхности относительно небольшой длины (цилиндр и торец, конус и торец). Ось шпинделя шлифовального круга располагается под углом к оси шлифуемой заготовки, и врезная поперечная подача круга осуществляется перпендикулярно его оси вращения.

Активным называют контроль, управляющий процессом обработки в функции размеров обрабатываемой детали. При активном контроле размеров можно подать сигнал на переход от черновой к чистовой обработке, на отвод инструмента по окончании обработки, на смену инструмента и т. п. Обычно управление производится автоматически. При активном контроле возрастает точность обработки и повышается производительность труда.

Активный контроль часто применяют для управления процессами шлифования (рис. 1), где требуется высокая точность обработки, а размерная стойкость абразивного инструмента невелика.

Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом...

ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала...

Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)...

Живите по правилу: МАЛО ЛИ ЧТО НА СВЕТЕ СУЩЕСТВУЕТ? Я неслучайно подчеркиваю, что место в голове ограничено, а информации вокруг много, и что ваше право...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: