З предмету «Теорія і технологія виробництва

Сталі і феросплавів»

для студентів спеціальності 5.05040103 «Виробництво сталі і феросплавів»

Алчевськ

Склав: Савельєва О.І. – викладач

Затверджено на засіданні Пономаренко Л.І. – голова методичної ради методичної ради

Розглянуто і схвалено на засіданні циклової комісії металургійних дисциплін

Протокол № _____

Від „_____” _______ 2011 р.

Голова комісії ________О.М. Проскуріна

Зміст

1. Цілі і задачі курсової роботи 3

2. Теми курсової роботи 3

3. Зміст розрахунково – пояснювальної записки 4

4. Методичні вказівки до виконання курсової роботи 5

Загальна частина 5

Спеціальна частина 6

Розрахункова частина 7

Заходи щодо ТБ, пожежної безпеки та охорони навколишнього середовища на дільниці

Графічна частина курсової роботи 9

5. Методичні вказівки

6. Додатки

7. Додаток А. Завдання на курсове проектування

8. Чистий аркуш для відгуку керівника курсової роботи

Цілі і задачі курсової роботи.

Курсова робота з предмету «Теорія і технологія виробництва сталі і феросплавів» виконується на завершальному стані вивчення предмету в період проходження технологічної практики.

Основне завдання курсової роботи – надання навичок самостійної роботи з технологічним інструкціями базових підприємств, виконання розрахунків шихтів, матеріального і теплового балансів, визначення потреб матеріалів та електроенергії на виробництво 1 т. продукції.

Внаслідок виконання курсової роботи студент повинен:

Надати навички самостійної роботи з технічною і довідковою літературою діючими технологічними інструкціями, інструкціями з охорони праці та техніки безпеки базових підприємств;

Вміти вибирати та обґрунтовувати найбільш доцільні технологічні схеми виробництва сталі і феросплавів;

Визначити небезпечні та шкідливі фактори що виникають при виробництві сталі і феросплавів та запропонувати заходи по безпечному обслуговуванню технологічного процесу та захисту навколишнього середовища;

Правильно оформляти та скласти пояснювальну записку у відповідності до вимог ЄСТД.

Теми курсової роботи

Курсова робота повинна бути основна на реальних умовах виробництва.

Завдання розробляється індивідуально для кожного студента викладачем з урахуванням теми індивідуального завдання, що отримав студент на початку технологічної практики. Не забороняється можливість пропозиції теми курсової роботи самим студентам при умові задовільнення науково – технічних вимог і підпорядкована реальними технологічними вимогами.

Зміст розрахунково – пояснювальної записки

Курсовий проект складається із пояснювальної записки і графічної частини.

Пояснювальна записка з усіма ілюстраціями (схемами, таблицями, графіками і т.п.) повинна мати 25-30 сторінок рукописного тексту на одній сторінці листа формату А4 (210х297мм)

Розрахунково–пояснювальна записка компонується в такій послідовності:

(для тем з виробництва сталі в конвертерах)

Титульний лист

Зміст

Вступ

1.Загальна частина

1.1. Вибір місткості конвертера і визначення кількості конвертер

1.2.Вибір і визначення необхідної кількості технологічного устаткування киснево-конвертерного цеху.

1.3.Розрахунок тривалості періодів плавки

1.4Характеристика основних конструктивних і технічних елементів конвертера

2.Спеціальна частина

2.1. Характеристика виплавляемої сталі в кисневому конверторі

2.2. Розробка технології виплавки сталі в конверторі

2.3. Розробка спеціальної частини

3.Розрахункова частина

3.1. Розрахунок шихти і матеріального балансу вибраної марки сталі.

3.2. Розрахунок розкислення вибраної марки сталі.

3.3. Розрахунок теплового балансу вибраної марки сталі.

3.4. Розрахунок основних розмірів конкретного конвертера.

4.Заходи щодо ТБ, пожежної безпеки та охорони середовища на дільниці.

Список використаної літератури.

Додатки

Чистий аркуш для відгуку керівника курсової роботи.

(для тем з виробництва сталі в конвертерах і розливкою на МБЛЗ)

Титульний лист

Зміст

Вступ

1.Загальна частина

1.1. Вибір місткості конвертера і визначення кількості конвертер

1.2.Вибір і визначення необхідної кількості технологічного устаткування киснево-конвертерного цеху.

1.3.Розрахунок тривалості періодів плавки

1.4.Характеристика основних конструктивних і технічних елементів конвертера

2.Спеціальна частина

2.1. Характеристика виплавляемої сталі в кисневому конверторі і розливкою на МБЛЗ

2.2. Розробка технології розливки сталі в конверторі

2.3. Розробка спеціальної частини

3.Розрахункова частина

3.1. Розрахунок шихти і матеріального балансу вибраної марки сталі.

3.2. Розрахунок розкислення вибраної марки сталі.

3.3. Розрахунок температури ліквідус та солідус

3.4. Визначення продуктивності МБЛЗ та їх кількості

4.Заходи щодо ТБ, пожежної безпеки та охорони навколишнього середовища на дільниці.

Список використаної літератури.

Додатки

Чистий аркуш для відгуку керівника курсової роботи.

(для тем з виробництва сталі в ДСА)

Титульний лист

Зміст

Вступ

1.Загальна частина

1.1. Визначення кількісті мартенівських печей

1.2.Вибір і визначення необхідної кількості технологічного устаткування мартенівського цеху.

1.3.Характеристика особливості планування мартенівського цеху.

2.Спеціальна частина

2.1. Характеристика виплавляємої (розливаємої) сталі в ДСА

2.2. Розробка технології виплавки (розливки) сталі в ДСА

2.3. Розробка спеціальної частини

3.Розрахункова частина

3.1. Розрахунок шихти і матеріального балансу ДСА вибраної марки сталі.

3.2. Розрахунок розкислення вибраної марки сталі.

3.3. Розрахунок теплового балансу в ДСА вибраної марки сталі.

3.4. Розрахунок основних розмірів ДСА.

4.Заходи щодо ТБ, пожежної безпеки та охорони навколишнього середовища на дільниці.

Список використаної літератури.

Додатки

Чистий аркуш для відгуку керівника курсової роботи.

Методичні вказівки по виконанню розділів курсової роботи.

Пояснювальна записка виконується від руки чорного або фіолетовою (синьої) пастою, або набрана на комп’ютері.

Оформлення повинно відповідати вимогам, що постановлені до технічної документації.

Рисунки і схеми виконується олівцем на папері, можуть бути відкреслені, або набрані комп’ютерним способом.

Зразок для всіх

Зміст пояснювальної записки.

ВСТУП

Програмою розвитку чорної металургії України передбачено технічне переоснащення підприємств, заміна мартенівських печей на кисневі конвертери, перехід з розливу сталі у виливниці на машини безперервного розливання сталі.

Однак на усі ці заходи потрібні великі витрати, тому зараз на багатьох підприємствах країн СНД сталь виплавляють у конвертерах. Метою розвитку металургії є створення збалансованої галузі, орієнтованої на виробництво конкурентоспроможної продукції з обов’язковим вирішенням екологічних і соціальних проблем. Програмою розвитку і реконструкції заводів СНД передбачені такі основні заходи технічного переозброєння, як: перехід на виплавку сталі в конвертерах з розливкою її у заготовки на МБЛЗ, реконструкція аглодоменного та прокатного виробництва, а також енергетичного господарства та інших допоміжних цехів. У зв’язку з тим, що на реалізацію заходів потрібні великі кошти і час.

Одним з основних завдань сучасного металургійного виробництва є зниження собівартості кінцевої продукції. Вагомим показником при виробництві товарної продукції є підвищення виходу придатного металу під час виробництва сталі в кисневому конверторі

Конвертерний спосіб виробництва сталі визнаний в світі найефективнішим, що значно випереджає за багатьма показниками виробництво сталі в подових агрегатах..

Основні переваги киснево-конвертерного процесу:

· висока швидкість продування;

· висока продуктивність;

· економія праці;

· низька витрата вогнетривів;

· висока якість продукції;

· стабільність виробничого циклу;

· високий рівень автоматизації процесу;

· стабільність результатів.

(Останній абзац необхідно зв’язати з темою курсового завдання, наприклад, як що тема з метою підвищення виходу рідкої сталі та ії собівартості висловлюється) З метою підвищення продуктивності цеху та зменшенню затрат у цьому проекті передбачена позапічна обробка чавуна для виплавки сталі марки 1006, яка має попит на світовому ринку металопродукції. Виплавка сталі марки 1006 в конверторах на практиці має високу собівартість, тому проект має перспективу

1. Загальна частина

1.1. Вибір місткості конвертера і визначення кількості конвертерів.

Місткість кисневих конвертерів, що діють в даний час, коливається в межах 50 - 400 т. Згідно ГОСТ 20.067-74 можна приймати наступні номінальні місткості конвертерів:

50,100,130,160, 200,250, 300,350,400 т

Наприклад, у проектованому цеху із заданою продуктивністю 4,8 млн.т придатних злитків на рік приймаємо конвертер місткістю 250 т.

При виборі місткості конвертера залежно від продуктивності цеху можна виходити з даних таблиці 1.

Таблиця 1- Вибору місткості конвертерів

Продуктивність киснево-конвертерних цехів можна визначити по формулі:

(1)

де Т - річна продуктивність конвертера, тонн;

8760 - кількість годинника в році, година;

Τ_пл. - тривалість плавки, година;

К -кількість простоїв %;

m - коефіцієнт виходу придатних злитків з металозавалки %;

Q_К - орієнтовне садіння конвертера, тонн.

Кількість безперервно працюючих конвертерів в цеху визначається з наступної залежності:

(2)

де N^P_K - розрахункова кількість одночасно працюючих конвертерів в цеху;

Tn — річна продуктивність цеху, т придатних злитків

Tk - річна продуктивність одного працюючого конвертера, т придатних злитків.

Кількість простоїв працюючого конвертера (К) визначається тривалістю капітальних ремонтів конвертера (зазвичай 1-2% календарного часу) і тривалістю гарячих простоїв, пов'язаних з ремонтом і зміною фурм, кесонів і т.д. (зазвичай 2-3% календарного часу).

Приймаємо:

- простої на капітальних ремонтах - 1,4%;

- гарячі простої - 2,4%

--------------------------------------------------------

К= 1,4+2,4=3,8%

Коефіцієнт виходу придатних злитків визначається виходом рідкої сталі з металозавалки і виходу придатних злитків з рідкої сталі. Вихід придатних злитків з рідкої сталі залежить від прийнятого способу розливання стали і маси відливних злитків і складає: К=0,98.

Коефіцієнт виходу придатних злитків з металозавалки:

m =0,9150x0,98=0,90 (3)

де 0,9295- виходу рідкої сталі в ковші (береться з розрахунку вихід рідкої сталі).

В залежності від тривалості плавки приймаємо коефіцієнт:

42/60=0,7

44/60=0,73

45/60=0,75

35/60=0,58

36/60=0,6

48/60=0,8

Річна продуктивність одного конвертера місткістю 250 т буде рівна

Потрібно безперервно працюючих конвертерів

N^P_K=

Таблиця 2- Варіантів роботи конвертерів

Згідно класичної схеми вибираємо, у проектованому цеху із заданою продуктивністю 4,8 млн.т придатних злитків на рік три конвертора,де безперервно працюючих конверторів два, а один знаходяться на ремонті або охолодженні

1.2.Вибір і визначення необхідної кількості технологічного устаткування киснево-конвертерного цеху.

Конвертерне відділення складається з двох прольотів завантаженого та конвертерного і має загальну робочу площу. До завантажувального прольоту

примикає будівля головних постів управління конвертерами.

Розрахунку підлягає устаткування основних відділень цеху: міксерного, шихтових і головної будівлі.

Відділення переливу чавуну

Рідкий чавун поставляють в конвертерне відділення за допомогою пересувних міксерів. По нульовій відмітці з доменного цеху міксер їде на станцію переливу чавуну, а потім чавун в ковшах за допомогою чавуновозів поступає в завантажувальний проліт конвертерного відділення.

Застосування пересувних міксерів у порівнянні зі стаціонарними зменшує число переливів чавуну, що забезпечує зменшення втрат і підвищення температури чавуну при заливанні в конвертер приблизно на 50⁰. Це дозволяє підняти частку брухту в конвертерній плавці й знизити витрати чавуну.

Крім того, застосування пересувних міксерів трохи скорочує капітальні витрати в комплексі цеху й виключає витрати палива, використовуваного в стаціонарних міксерах.

Ковші міксерного типу призначені для доставки чавуну в сталеплавильні цехи безпосередньо з доменного, а також для перевезення чавуну між підприємствами на значні відстані

На сьогодні використовуються пересувні міксера ємкістю 150,350, 420, 600 тон. Вибір ємкості пресувальних міксерів визначається вагою чавуна з доменної печі і плавки у сталеплавильному агрегаті. Кількість пресувальних міксерів визначається об’ємом перевізного чавуну.

Конструкція пересувного міксера складається з футерованного корпуса, опор, приводу повороту, ходових візків.

Міксери розробляються з обпиранням корпуса на цапфи (вантажопідйомністю до 450 т) і на бандажі (вантажопідйомністю понад 450 т).

1 - механізм повороту;

2 - футерований корпус;

3 - опорні вузли;

4 - ходові візки

Рисунок. 1. Ківш міксерного типу;

Корпус виконують сигароподібної або циліндрової форми.

Циліндрова (бочкоподібна) форма з опорними бандажами забезпечує максимальну ємісткість міксера і компактність. Визначення необхідного устаткування міксерного відділення.

На станції переливу чавуну є терези і машина для викачування шлаку. Час обороту міксеровозу складає 4,5 години

Продуктивність одного конвертера складає 2,370∙10⁶ т/рік, частка чавуну в шихті – 82 %(з матеріального балансу),

коефіцієнт запасу z = 1,2.

Потрібна потужність відділення по чавуну складе, т/рік

При часі обороту міксеровозу 4,5 години і річному простої на ремонтах 10% від календарного часу їх кількість складе, шт

N=

З урахуванням досвіду проектування і експлуатації кисневих конвертерів приймаю 5 міксеровозів

Розрахунок обладнання для доставки чавуну і лому

Розрахунок кількості пересувних міксерних ковшів

Робочий цикл одного ковша:

- очікування випуску з доменних печей – 20 хв.;

- випуск чавуну з доменних печей – 50 хв.;

- транспортування до відділення переливу чавуну – 60 хв.;

- час очікування перед переливом чавуну в заливальний ківш (підключення електричного живлення до приводу обертання ковша) – 10 хв.;

- перелив чавуну – 15 хв.;

- відключення електричного живлення від приводу обертання ковша – 5хв.;

- транспортування до доменних печей – 60 хв;

РАЗОМ: 220 хвилин

Ремонтний цикл одного ковша:

- охолоджування (приблизно доба) – 1440 хв.;

- ломка футеровки (приблизно 16 годин) – 960 хв.;

- перефутеровка (приблизно 5 діб) – 7200 хв.;

- сушка і нагрів футеровки (приблизно 3 доби) – 4320 хв.

РАЗОМ: 13920 хвилин.

ВСЬОГО: 220+13920=14140

Таблиця 3- Визначення тривалості плавки, згідно місткості конвертера

** Інтенсивність продувки 6…7.м³/т на 1 хвилину

Приймаю тривалість конвертерної плавки – 48 хвилин.

Термін служби футеровки пересувного міксерного ковша – 900 плавок.

Кількість пересувних міксерних ковшів в робочому циклі:

220/(48/1)=4,58 приймаємо 5 – для одного конвертера;

220/(48/2)=9,16 приймаємо 9 – для двох конвертерів;

220/(48/3)=13,75приймаємо 14 – для трьох конвертерів.

Кількість пересувних міксерних ковшів в ремонтному циклі:

13920/[(48/1)х900]=0,32 приймаємо 1 – для одного конвертера;

13920/[ (48/2)х900]=0,64 приймаємо 1 – для двох конвертерів.

13920/[ (48/3)х900]=0,96 приймаємо 1 – для трьох конвертерів

Загальна кількість пересувних міксерних ковшів типу «торпедо» представлена в таблиці 4

Таблиця 4- Загальна кількість пересувних міксерних ковшів типу «торпедо»

Таблиця 5- Устаткування міксерного відділення

Розрахунок кількості заливальних ковшів

Оборотний цикл одного заливального ковша:

- очікування пересувного міксерного ковша типу «торпедо» – 10 хв.;

- перелив чавуну – 15 хв.;

- передача ковша з відділення переливу у відділення десульфурації чавуну – 4мин.;

- закриття кришкою камери десульфурації чавуну – 1 хв.;

- викачування доменного шлаку перед десульфурацією чавуну (кожна третя плавка) – 2,5 хв.;

- вимірювання температури і відбір проби – 1 хв.;

- очікування і введення фурми – 5 хв.;

- введення десульфуріруючого реагенту – 13 хв.;

- викачування шлаку після десульфурації чавуну (після кожної плавки) – 7 хв.;

- вимірювання температури і відбір проби – 1 хв.;

- відкриття кришки камери десульфурації – 1 хв.;

- очікування крана – 5 хв.;

- взяття ковша і транспортування його до конвертера – 4 хв.;

- очікування заливки – 4 хв.;

- заливка чавуну – 3 хв.;

- транспортування ковша до візка відділення переливу – 4 хв.;

- передача ковша на ділянку переливу – 4 хв.;

РАЗОМ: 84,5 хвилини.

Ремонтний цикл одного заливального ковша:

Повна перефутеровка (після приблизно 300 плавок):

- охолоджування (приблизно доба) – 1440 хв.;

- ломка футеровки (приблизно 8 годин) – 480 хв.;

- перефутеровка (приблизно 3 доби) – 4320 хв.;

- сушка і нагрів (приблизно 36 годин) – 2160 хв.;

РАЗОМ: 8400 хвилин

Проміжний ремонт (після приблизно 100 плавок):

- охолоджування і очищення жолоба (приблизно 24 години) 1440 хв.;

- перефутеровка жолоби (приблизно 16 годин) – 960 хв.;

- сушка і розігрівання (приблизно 36 годин) – 2160 хв.;

РАЗОМ: 4560 хвилин

загальна тривалість проміжного ремонту + тривалість ремонтного циклу: 8400+(300/100-1) х4560=17520 хвилин.

ВСЬОГО: 84,5+17520=17604,5 хвилин.

Мінімальна тривалість конвертерної плавки – 35 хвилин.

Термін служби футеровки заливального ковша – 300 плавок.

Кількість заливальних ковшів в робочому циклі:

84,5/(48/1)=1,76 приймаємо 2 – для одного конвертера;

84,5/(48/2)=3,52 приймаємо 4 – для двох конвертерів;

84,5/(48/3)=5,28 приймаємо 6 – для трьох конвертерів.

Кількість заливальних ковшів в ремонтному циклі:

17520/[(48/1)х300]=1,67 приймаємо 2 – для одного конвертера;

17520/[(48/2)х300]=2,43 приймаємо 3 – для двох конвертерів;

17520/[(48/3)х300]=3,65 приймаємо 4 – для трьох конвертерів.

Загальна кількість заливальних ковшів представлена в таблиці 6

Таблиця 6- Загальна кількість заливальних ковшів

Рідкий чавун поставляють в конвертерне відділення із стаціонарного міксера. Залежно від продуктивності цеху використовуються типові міксери місткістю:

600; 1300 і 2500 т.

а — машина для скачувания шлаку;

б — носок для слива чувуна в піч;

в — відтвір для злива чувуна у міксер;

г — пульт управління;

д — тельфер;

1 — мік­сер;

2 — міст крана;

3 — тележка головного под’ема;

4 — тележка допоміжного под’ема;

5 — чавуновізні ковши із доменного цеха;

6 — вагова платформа:

7 — чувуновізні ковші:

8 — вага

Рисунок - Стаціонарний міксер, та обладнання в міксерному відділенні

Таблиця 7-Основні розміри типових міксерів

Сумарна потрібна місткість міксерів може бути визначена по формулі

де Рч - коефіцієнт витрати чавуну на 1 т придатних злитків;

А - добова продуктивність цеху в придатних злитках, т;

t_R - час перебування чавуну в міксері, необхідне для усереднювання його складу і температури, ч. Коливається в межах 6-9 годин;

1,01 - коефіцієнт, що враховує втрати чавуну в міксері;

η – коефіцієнт заповнення міксера чавуном. Коливається в межах 0,65-0,77.

Визначуваний коефіцієнт витрати рідкого чавуну:

де 73,5 - зміст рідкого чавуну в металошихті, % (береться з розрахунку матеріального балансу плавки);

m - коефіцієнт виходу придатних злитків з метало завалки.

Тоді сумарна потрібна місткість міксерів складе:

При прийнятій місткості міксера Qм=1300 т кількість міксерів в цеху складає:

Пм= 3579: 1300 = 2,75

Приймаємо 3 міксери місткістю по1300 т.

Тоді середній фактичний час перебування чавуну в міксері складе

(9)

При високому розташуванні міксерів, залежно від розмірів міксера і висоти робочого майданчика висота будівлі міксерного відділення до підкранових рейок зазвичай складає 23 - 28 м, а ширина будівлі по осях колон -23 - 30 м. Загальна висота міксерного будівлі до даху складає 28 - 35 м. Довжина будівлі залежить від розмірів і кількості встановлених міксерів і зазвичай складає 40 - 75 м.

Розрахунок обладнання ковшевого прольоту

Розрахунок кількості сталерозливних ковшів

- Оборотний підготовка ковша (очищення шиберного затвора і продувочних пробок) – 10 хв.;

- передача ковша стальовозом в позицію випуску плавки з конвертера – 5 хв.;

РАЗОМ: 156 хвилин.

Ремонтний цикл одного сталерозливного ковша:

Повна перефутеровка (після приблизно 80 плавок):

- охолоджування (приблизно доба) – 1440 хв.;

- ломка футеровки (приблизно 8 годин) – 480 хв.;

- перефутеровка (приблизно 3 доби) – 4320 хв.;

- сушка і нагрів (приблизно 36 годин) – 2160 хв.

РАЗОМ: 8400 хв.

Проміжний ремонт (після приблизно 40 плавок):

- охолоджування (приблизно доба) – 1440 хв.;

- ломка футеровки (приблизно 6 годин) – 360 хв.;

- перефутеровка (приблизно 16 годин) – 960 хв.;

- сушка і розігрівання (приблизно 36 годин) – 2160 хв.

РАЗОМ: 4920 хвилин.

ЗАГАЛЬНА тривалість проміжного ремонту + тривалість ремонтного циклу: 8400+(80/40-1) х4920=13320 хвилин.

ВСЬОГО: 156+13320=13476 хвилин.

Мінімальна тривалість конвертерної плавки – 35 хвилин.

Термін служби футеровки сталерозливного ковша – 80 плавок.

Кількість сталерозливних ковшів в робочому циклі:

156/(48/1)=3,25 приймаємо 4 – для одного конвертера;

156/(48/2)=6,5 приймаємо 7 – для двох конвертерів.

156/(48/3)=9,75 приймаємо 10– для трьох конвертерів.

Кількість сталерозливних ковшів в ремонтному циклі:

13320/[(48/1)х80]=3,47 приймаємо 4 – для одного конвертера;

13320/[(48/2)х80]=6,9 приймаємо 7 – для двох конвертерів.

13320/[(48/3)х80]=10,41 приймаємо 11 – для трьох конвертерів.

Загальна кількість сталерозливних ковшів представлена в таблиці 8

Таблиця 8 - Загальна кількість сталерозливних ковшів

Необхідна кількість шлакових чаш для конвертерів

Оборотний цикл однієї шлакової чаші:

- очікування під конвертером – 38 хв.;

- злив шлаку – 2 хв.;

- очікування під конвертером другої плавки – 38 хв.;

- злив шлаку після другої плавки – 2 хв.;

- передача шлакової чаші в проліт перестановки шлакових чаш – 2 хв.;

- перестановка першої шлакової чаші з самохідного шлаковоза на стенд у відділенні перестановки шлакових чаш – 3 хв.;

- перестановка другої шлакової чаші з самохідного шлаковоза на стенд у відділенні перестановки шлакових чаш – 3 хв.;

- очікування (накопичення ще 8 шлакових чаш для комплектації складу для відправки на шлаковий двір) – 240 хв.;

- транспортування шлаковозів на шлаковий двір – 15 хв.;

- спорожнення, очищення і підготовка шлакової чаші – 480 хв.;

-транспортування в проліт перестановки шлакових чаш – 15 хв.;

-передача першої шлакової чаші краном на передавальний візок 3 хв.;

передача другої шлакової чаші краном на передавальний візок – 3 хв.;

- переміщення передавального візка під конвертер – 2 хв.

РАЗОМ: 611 хвилин.

Кількість шлакових чаш в робочому циклі:

611/(48/1)=12,73 приймаємо 13шт. – для одного конвертера;

611/(48/2)=25,46 приймаємо 26шт. – для двох конвертерів,

611/(48/3)=38,19приймаємо 39шт. – для трьох конвертерів.

Загальна кількість шлакових чаш для конвертерів представлена в таблиці 9

Таблиця 9 - Загальна кількість шлакових чаш для конвертерів

Необхідна кількість шлакових чаш для відділення десульфурації чавуну

Оборотний цикл однієї шлакової чаші:

- очікування заповнення на стенді відділення десульфурації чавуну (приблизно 3 плавки на кожен стенд) – 3 х 3 х40 =360 хв.;

- передача шлакової чаші від камери десульфурації на передавальний візок для транспортування шлакових чаш – 5 хв.;

- передача шлакової чаші в проліт перестановки шлакових чаш – 2 хв.;

- перестановка шлакової чаші на стенд зберігання – 3 хв.;

- перестановка шлакової чаші із стенду зберігання на самохідний шлаковоз– 3мин;

- передача шлакової чаші в завантажувальний проліт – 2 хв.;

- передача шлакової чаші з передавального візка на стенд відділення десульфурації чавуну – 5 хв.

РАЗОМ: 380 хв.

Кількість шлакових чаш в робочому циклі:

380/(360/2)= 2,1приймаємо 2 – для одного конвертера;

380/(360/4)= 4,2 приймаємо 5 – для двох конвертерів.

380/(360/6)= 6,3 приймаємо 7 – для трьох конвертерів.

Примітка: для одного конвертера – одна установка десульфурації чавуну, що має в своєму складі дві камери десульфурації.

Загальна кількість шлакових чаш для відділення десульфурації чавуну представлена в таблиці 10

Таблиця 10 - Загальна кількість шлакових чаш для відділення десульфурації чавуну

Розрахунок основного обладнання шихтового відділення

Скраповоз

Скраповози призначені для транспортування совків з брухтом з шихтового відділення магнітних матеріалів в завантажувальний проліт конвертерного цеху.Вибираю скраповоз вантажопідйомністю350т. Навантажені совки встановлюються на скраповоз краном з поворотним візком; брухт можна перевозити і в нагрітому стані (при температурі до 600 ⁰С).

Скраповоз вантажопідйомністю 350 т складається із зварної рами, ходової частини з чотирма скатами, двох механізмів пересування і токоз'ємного пристрою. Для правильної установки совків на верхньому поясі рами приварено десять упорів. До складу механізму пересування входять електродвигун, редуктор і гальмо. Токоз'ємний пристрій прикріплений до візка знизу і складається з бугеля з кареткою, на якій встановлені токоз'ємникі. Для забезпечення стійкості каретки на ній передбачені опорні нижні ролики, що переміщаються по рейці, два верхніх і чотири нижні бічні наполегливі ролики. Щілина тролейного тунеля перекрита металевою стрічкою, для укладання якої передбачений спеціальний пристрій. Для очищення рейок від сміття, бризок металу і шлаку встановлені чотири скребки.

Скраповоз обладнаний системою централізованого густого змащування. Управління скраповозом дистанційне.

Шихтове відділення магнітних матеріалів

Проектую нижнє шихтове відділення для магнітних матеріалів. Відділення призначено для зберігання і завантаження лому в совки. Шихтове відділення для магнітних матеріалів розміщується в однопролітній будівлі з шириною прольоту 30 м, висотою до верху підкранової балки – 12,6 м. Глибина ямних бункерів – 3 м. Стіни будівлі – самонесучі, навантаження підмостових кранів передається на фундамент через підкранові колони. У відділенні є чотири ямних бункери, між якими розміщені майданчики для установки совків. Лом привозять у вагонах по одній залізничній колії і розвантажують в бункери магнітними кранами, ці ж крани використовують для завантаження совків. Совки з ломом вивозять з відділення самохідним скраповозом по поперечному шляху, на якому розташовані залізничні терези. Для перестановки совків служить мостовий кран.

Потрібна потужність відділення по лому складе, т/рік

0,240- з материального балансу

Кількість електромагнітних кранів, шт

де Q_С – добова витрата лому (3151), т/доб;

- час на перевантаження 1 т матеріалу (1+1,2), хв.;

k – коефіцієнт, що враховує виконання краном допоміжних робіт, до =1,15;

b – коефіцієнт використовування крана, b = 0,8;

1440 – кількість хвилин в добі, хв/доб.

Приймаю до установки 7 електромагнітних кранів (з шайбою Q = 30 т, діаметр магніту 1950 мм).

Об'єм ямних бункерів для зберігання лому визначаю по формулі, м³

;

де Q_С – добова витрата лому (3151), т/доб;

q – величина насипної маси матеріалу в бункері, т/м³;

К_З - норма запасу матеріалу в бункері, діб (приймаю запас лому на 6 днів);

h – коефіцієнт заповнення бункера (1,2);

Проектую чотири ямних бункери, тоді об'єм кожного, м³

15755/4 = 3939.

Знаючи об'єм 3939 м³ і прийняту глибину ямних бункерів – 3м, розраховую довжину і ширину бункерів, м²

Звідси приймаю ширину ями 15м, знаходжу довжину бункера, м

1313/15 = 87,5.

Приймаю кількість машин для зважування совків – 2, скраповозів – 2, кранів для переміщення совків на скраповіз – 2.

Розрахункові дані зведу в таблицю 11.

Таблиця 11 - Устаткування шихтового відділення магнітних матеріалів

Кількість совків вибрана з розрахунку завалення конвертера одним совком. Кількість совків в шихтовому відділенні магнітних матеріалів приймаю рівним 4 шт.

Розрахунок основного обладнання шихтового відділення

Шихтове відділення магнітних матеріалів розраховано з умов зберігання нормативного запасу металевого лому (5 днів).

Максимальна кількість плавок на добу по цеху: 24/(0,8*2)=60плавок

Норматив запасу сталевого лому

А _скр.= 60×(30×2)×5=18000т.

де 60 – середня витрата брухту на плавку, т

(згідно матеріального балансу 30-100% 18-х, х=60)

2 – кількість працюючих конверторів;<

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...

Конфликты в семейной жизни. Как это изменить? Редкий брак и взаимоотношения существуют без конфликтов и напряженности. Через это проходят все...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: