|
Скорость резания и стойкость инструмента.
Стойкостью инструмента называют его способность сохранять в рабочем состоянии свои контактные поверхности и режущие кромки. Эта способность оценивается периодом стойкости, то есть временем работы инструмента от заточки до переточки. Выбор оптимального периода стойкости является важной технико-экономической задачей. Особенно эта задача важна в автоматизированном производстве, так как выход из строя одного инструмента может привести к остановке производственного комплекса, включающего несколько единиц оборудования. Стойкость инструмента является наиболее важным фактором, определяющим экономически целесообразную скорость V. С некоторой приближенностью, справедливо равенство: V1×T1m=V2×T2m=Vi×Tim=const=C V - скорость резания, T - период стойкости инструмента (задаётся в минутах), m - показатель степени характеризующий влияние стойкости на скорость резания при определенных условиях работы, C – коэффициент, характеризующий условия работы. Таким образом, в общем случае:
При некоторой стойкости 100%, Vрез принимают за 100%.Уменьшение скорости резания на 25% приводит к 4-х кратному увеличению периода стойкости. Увеличение скорости резания на 25% уменьшает период стойкости в 3 раза. Где потери времени меньше, следует выбирать соответствующую стойкость. Таким образом, выбор периода стойкости с учетом заданной производительности необходимо решать в каждом конкретном случае. На практике его выбирают из нормативов режима резания. При заданной стойкости на экономически целесообразную скорость влияют: · Материал заготовки · Материал реж. части инструмента · Элементы срезаемого слоя · Элементы режима резания · Геометрия инструмента · Условия резания и т.д. Cv - коэффициент, характеризующий нормальные принятые условия резания, t - глубина резания, S - подача резания, kv - обобщенный коэффициент. Анализ формулы показывает, что при заданном периоде стойкости увеличение глубины и подачи резания приводит к необходимости уменьшать скорость резания. Степенные показатели xv,yv зависят от материала заготовки, материала режущей части инструмента, причём xv<yv всегда, так как увеличение подачи вызывает большее теплообразование и износ. Обобщенный коэффициент kv характеризуюет конкретные условия обработки, отличные от тех при которых определяется Cv. kv=k1×k2×k3×k4×k5 k1 - характеризует группу обрабатываемого материала (сталь, цветные сплавы, чугун); k2 - характеризует состояние поверхности заготовки (наличие окалины, обезуглероженного слоя); k3 - зависит от материала режущей части; k4 - зависит от величины главного угла в плане j; k5 – определяет величину износа резца.
Характеристика механообрабатывающего оборудования
Вся номенклатура, применяемого оборудования для механообработки в соответствии с ГОСТами подразделяется на группы, типы и типоразмеры оборудования. Предусмотрено 9 групп: 1. Токарные станки 2. Сверлильные и расточные 3. Шлифовальные и полировальные 4. Станки для электрофизической, химической обработки и комбинированные 5. Зубо- и резьбообрабатывающие станки 6. Фрезерные станки 7. Строгальные, долбежные и протяжные станки 8. Разрезные 9. Разные Для каждой из перечисленных групп характерны рабочие движения и применяемый инструмент. Каждая группа разделяется на 9 типов. Токарные станки 1. Автоматы и полуавтоматы одношпиндельные 2. Автоматы и полуавтоматы многошпиндельные 3. Револьверные станки 4. Сверлильно-обрезные 5. Карусельные 6. Токарно-винторезные и лобовые 7. Многорезцовые 8. Специализированные 9. Разные Отнесение того или иного оборудования к конкретному типу определяется, в основ-ном, характером выполняемой работы, совокупностью рабочих движений и применяемыми инструментами. В зависимости от специализации, то есть номенклатуры обрабатываемых деталей, все станки подразделяются на: · Универсальные · Специализированные · Специальные Универсальные предназначены для обработки заготовок различной конфигурации. Специализированные станки предназначены для обработки деталей, определенной конструкции (например, для обработки валов, осей, зубчатых колес). Специальные для обработки конкретных деталей. В зависимости от точности, которую можно обеспечить на данном оборудовании все станки подразделяются на станки: · Нормальной точности Н · Повышенной точности П · Высокой точности В · Особо высокой точности А · Сверхвысокой точности С (мастер станки) В зависимости от массы оборудование делится на: · Тяжёлое – свыше 10 тонн · Среднее – свыше 1 тонны, но меньше 10 тонн · Легкое – до 1 тонны Внедрение систем ЧПУ (числового программного управления) внесло свои коррективы в обозначении станков. В конце марки появляется: · Ф1 означает наличие на станке числовой индикации перемещения инструмента. Данные системы позволяют осуществлять предварительный набор перемещений инструмента. · Ф2 означает, что станок оснащен порционной системой управления, которая позволяет осуществлять перемещение инструмента в любую точку рабочей зоны по кратчайшему пути, при этом траектория перемещения не оговаривается. Такими системами оснащается сверлильные и расточные станки. · Ф3 контурная система числового управления. Эта система предполагает программирование и задание не только координат самой точки рабочей зоны, но и траекторию перемещения. Такими системами обеспечены токарные и фрезерные станки. · Ф4 комбинированная система, которая предполагает наличие позиционного и контурного управления. Данными системами снабжаются многоцелевые станки. Пример: 1-Группа токарных станков; К-Модель; 6-Тип токарно-винторезный; 2-Рабочая характеристика станка: высота центра шпинделя от направляющих; Ф1-числовая индикация перемещения.
Инструмент
Инструмент классифицируется по группам, которые в свою очередь делятся на подгруппы, виды и разновидности. ГОСТом предусмотрено деление всего инструмента на 10 групп: 0. Инструменты для литья, пайки, сварки; 1. Инструменты для обработки материалов давлением (штампы); 2. Для обработки металлических материалов резанием; 3. Для обработки неметаллических материалов резанием; 4. Резерв; 5. Резерв; 6. Вспомогательный инструмент; 7. Приспособления для станочных и ручных работ; 8. Средства измерения и контроля линейных и угловых величин; 9. Резерв.
Все группы делятся на подгруппы, например для 2й группы характерны следующие подгруппы: 2.1 – Резцы; 2.2 – Фрезы; 2.3 – Осевой инструмент; 2.4 – Протяжной и прошивочный; 2.5 – Зуборезный и зубообраб-щий; 2.6 – Резьбообрабатывающий; 2.7 – Абразивный; 2.8 – Ручной; 2.9 – прочий.
Для инструментов 2й группы, 1й подгруппы различают виды: 2.1.0 – Резцы проходные; 2.1.1 – Резцы подрезные; 2.1.2 – Резцы канавочные; 2.1.3 – Резцы отрезные; 2.1.4 – Резцы расточные; 2.1.5 – Резцы фасонные; 2.1.6 – Резерв; 2.1.7 – Резцы строгальные; 2.1.8 – Резцы долбёжные; 2.1.9 – прочие.
Каждый вид имеет разновидности, так для проходных резцов (2.1.0) предусмотрено 2.1.0.0 – Прямые проходные с прямоугольной державкой; 2.1.0.1 – Прямые проходные упорные; 2.1.0.6 – Прямые проходные с державкой круглого сечения.
Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)... Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор... ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между... ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования... Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:
|