Ритм производства и производственный цикл

Рациональная организация производственного процесса во времени имеет целью минимизировать длительность производственного цикла изготовления каждой единицы или партии продукции, обеспечив при этом наиболее эффективное использование рабочего времени и всех видов производственных ресурсов.

Ритм производства. Важнейшим принципом рациональной организации производственного процесса, направленным на эффективное использование рабочего времени, является принцип ритмичности. Данный принцип предполагает, что изготовление отдельных предметов или их партий должно повторяться через строго определенные промежутки времени, называемые ритмом. Интервал времени между моментами запуска (выпуска) двух следующих одна за другой единиц продукции называется ритмом (штучным). Средний расчетный ритм выпуска (запуска) одной единицы продукции rопределяется путем деления эффективного фонда времени Р_э за плановый период на число единиц N_B, подлежащих выпуску за тот же период в соответствии со спросом:

Возможна работа с постояннымритмом, когда спрос (производственная потребность) N_B не изменяется от одного планового периода к другому, и с переменным ритмом, когда спрос (производственная потребность) изменяется. Величина, обратная ритму r, называется темпом:

Эффективный фонд времени Р_э является ограничением для количества предмете-операции, закрепляемых за рабочим местом или рабочим центром на плановый период (год, квартал, месяц, неделю, сутки, смену):

где F^s_э — эффективный фонд времени работы s-го рабочего места (центра) за плановый период;

N_j — объем продукции j-го наименования, подлежащей выпуску за тот же период;

J — общее число единиц продукции, подлежащих выпуску за тот же период;

t_ij^s — время выполнения i-й операции над j-й продукцией на s-м рабочем месте (центре);

I— общее число наименований операций над у-и продукцией.

Интервал времени между моментами запуска (или выпуска) двух следующих одна за другой партий продукции называется ритмом партии. Ритм запуска (выпуска) партии продукции R равен произведению размера партии п на штучный ритм r.

При установленном размере п или ритме R партий для выполнения рабочего процесса над всем объемом продукции одного наименования, в которой имеется потребность в плановом периоде, потребуется время T_pN;

где T_p₀ — длительностьрабочего цикла изготовления одной партии продукции данного наименования;

N_B/n — потребность в продукции данного наименования, выраженная в числе партий за период.

Если длительность цикла изготовления партии продукции T_p₀больше ее ритма R, как показано на рис. 6.1, то в некоторые периоды времени одновременно должны находиться в работе несколько партий продукции одного наименования; в среднем это число составляет T_p₀/Rпартий.

Рис. 6.1. Длительность цикла изготовления заданного объема продукции

Производственный цикл. Рациональная организация рабочего процесса во времени позволяет сократить длительность его цикла. Длительность цикла процесса - это отрезок времени от момента его начала до момента завершения. Исходя из определения производственного процесса, технологического процесса и операции, следуют такие определения их виртуальных отображений (проекций) на оси времени. Производственный цикл T_п - это длительность выполнения производственного процесса. Технологический цикл T_t - это длительность выполнения технологического процесса. Операционный цикл Т₀ - это длительность выполнения операции над партией продукции. Норма времени на операцию t_i - это длительность выполнения операции над единицей продукции.

Норма времени на операцию /, представляет собой суммарное время выполнения переходов операции и прочих действий, связанных с обработкой единицы продукции на рабочем месте. Зависит от продолжительности и числа переходов, степени их перекрытия во времени (параллельности или одновременности выполнения), а также степени перекрытия основным временем прочих составляющих затрат времени в расчете на единицу продукции. Операционный цикл Т₀ - это суммарное время на обработку партии продукции на операции. Зависит от штучного времени на выполнение операции, подготовительно-заключительного времени на партию продукции и размера партии, числа параллельно используемых рабочих мест на операции, а также от порядка прохождения партии предметов через операцию (попереходное или пооперационное прохождение). Технологический цикл T_т представляет собой сумму операционных циклов в многооперационном технологическом процессе. Зависит от длительности операционных циклов и числа операций в технологическом процессе, а также от вида движения партии продукции по операциям (последовательное, параллельно-последовательное или параллельное). Производственный цикл Т_П - это сумма технологических циклов, времени естественных процессов и времени перерывов. Обычно в производственный цикл включаются суммарные затраты времени на выполнение технологических операций (заготовительных, обрабатывающих, сборочных, транспортных, контрольных, складских), время естественных процессов (по факту их наличия), время перерывов (партионности, ожидания, режимных).

Структура рабочего цикла. Сокращение длительности рабочего цикла позволяет сократить уровень запасов и ускоряет оборачиваемость оборотных средств фирмы, что повышает конкурентные преимущества, а также сокращает цикл поставки готового товара потребителям. Для поиска резервов сокращения длительности рабочего цикла фирмы используют анализ его структуры. Структура рабочего цикла может быть выражена количественно — составом затрат времени (по составляющим) и их долей в общей сумме, т. е. в общей длительности рабочего цикла. Существуют значительные отраслевые различия и в длительности, и в структуре рабочего цикла. Так, длительность рабочего цикла в сфере сервиса обычно существенно меньше, чем длительность рабочего цикла в производстве. В промышленности, как правило, надолго основных технологических операций приходится в несколько раз меньше затрат времени, чем на межоперационное время, в котором межоперационное пролеживание значительно превосходит время выполнения вспомогательных операций, таких, как межоперационная транспортировка и контроль; время естественных процессов обычно равно нулю, так как они в большинстве своем заменены искусственными процессами.

Вне зависимости от отраслевой принадлежности любая фирма заинтересована в поиске внутренних резервов сокращения длительности рабочего цикла, что возможно в следующих направлениях: 1) сокращение длительности основных и вспомогательных технологических операций; 2) сокращение длительности естественных процессов; 3) сокращение перерывов. Во всех отраслях направление 3 рассматривается как наиболее доступное и эффективное, поскольку не требует значительных затрат, включая капитальные вложения, как действия в направлениях 1 и 2.

В зависимости от цели в технико-экономических и организационно-плановых расчетах могут использоваться различные технологические нормы времени на выполнение операции. Обычно в качестве нормы времени t_iна выполнение i-й операции над единицей продукции принимается к расчету полная норма времени (штучно-калькуляционная норма) — t_шк. Принятая в машиностроении классификация затрат рабочего времени и структура полной нормы времени на операцию (штучно-калькуляционной нормы) представлены на рис. 6.2—6.3.

Подготовительно-заключительное время — время на подготовку и завершение обработки партии продукции или смены (получение задания и знакомство с работой, изучение технической документации установка специальных приспособлений и инструмента, наладка станка и установление режима обработки, сдача работы мастеру или контролеру).

Оперативное время — время непосредственного выполнения технологической операции. Включает основное и вспомогательное время. Основное (технологическое) время — время, в течение которого реализуется технологическая цель работы (формообразование, изменение состояния, качества, свойств предмета труда). Может быть ручным, машинным, машинно-ручным. Вспомогательное время - время на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (установка и съем детали, подвод-отвод инструмента, пуск и остановка станка, измерение детали). Может быть ручным, машинным и машинно-ручным.

Время обслуживания рабочего места — время на уход за рабочим местом на протяжении заданной работы и всей смены. Включает время технического и организационного обслуживания. Время технического обслуживания — время на смену инструмента при износе или поломке, подналадку оборудования в процессе работы. Время организационного обслуживания — время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены, на смазку и чистку станка, уборку рабочего места в течение смены.

Время регламентированных перерывов — время перерывов, которые неизбежны при выполнении заданной работы. Включает время организационно-технологических перерывов, перерывов на отдых и естественные надобности.

Рис. 6.2. Классификация затрат рабочего времени:

Время организационно-технологических перерывов — время перерывов, обусловленных ходом технологического процесса и недостаточной синхронизацией операций. Время перерывов на отдых и естественные надобности — время перерывов на обед, производственную гимнастику, отдых и личные надобности. Все остальные перерывы считаются непроизводительными потерями и не нормируются. Не нормируются также затраты времени работы, перекрываемые основным временем (т. е. действиями, выполняемыми параллельно и не требующими дополнительного времени).

Рис. 6.3. Структура полной нормы времени на операцию:

Как видно из рис. 6.3, полная норма времени на операцию (штучно-калькуляционная норма) t_шк определяется следующим образом:

t_пз – норма подготовительно-заключительного времени на партию;

t^*_в – вспомогательное время, не перекрываемое основным;

t^*_то – время технического обслуживания, не перекрываемое основным;

t^*_oo — время организационного обслуживания, не перекрываемое основным;

t_техн — время организационно-технологических перерывов;

t_отд — время перерывов на отдых и естественные надобности.

Длительность операционного цикла зависит от времени выполнения операции над единицей продукции (штукой), от числа единиц продукции в партии, поступающей на операцию, от числа рабочих мест на операции (число каналов обслуживания в многоканальном устройстве).

Расчет операционного цикла. При расчете операционного цикла возможны следующие простейшие случаи.

1) Единиц продукции — 1, рабочих мест — 1. Операционный цикл ^ о^в случае выполнения операции на одном рабочем месте над единицей продукции равен норме времени на операцию t_i:

где t_i - норма времени на выполнение i-й операции над единицей продукции данного наименования.

2) Единиц продукции — n, рабочих мест — 1. Когда на операцию c одним рабочим местом приходит партия продукции размером п штук, операционный цикл Т₀ равен суммарному времени выполнения операции над всей партией. Поскольку предметы труда одинаковы, проходят операцию последовательно и требуют затрат времени t_iна единицу продукции, то операционный цикл увеличивается в п раз:

3) Единиц продукции — n, рабочих мест — q. Когда на операции имеется q_i одинаковых рабочих мест, можно запустить на них партию для параллельного выполнения операции сразу над несколькими единицами продукции. Операционный цикл Т₀ сократится в q раз:

где q_i — число рабочих мест для выполнения i-й операции над партией продукции данного наименования.

Возможны различные варианты формирования принимаемой к расчету t_i, когда в нее включаются или не включаются те или иные составляющие затрат времени. В частности, подготовительно-заключительное время на партию t_n₃ может задаваться в виде самостоятельной составляющей операционного цикла Т₀ или включаться в состав t_i в расчете на штуку — t_n₃ /п.

Порядок прохождения партии через операцию. Операция может иметь сложную структуру и состоять из многих переходов, выполняемых на одном рабочем месте. Под переходом понимается часть операции, выполняемая над одной или несколькими поверхностями детали одним или несколькими инструментами одновременно при одном режиме резания. В этом случае на операционный цикл Т_o влияет порядок прохождения партии через операцию, так как от этого зависят затраты времени, в частности, на установку и снятие детали в оборудовании, а также на переналадку оборудования при чередовании переходов[7]. На рис. 6.4 показаны два возможных вида прохождения партии через операцию:

а) попереходное прохождение, при котором все количество предметов труда проходит сначала через первый переход, затем через второй переход, затем через третий и так до последнего перехода операции. Процесс выполнения операции для отдельных единиц продукции носит прерывный характер, а для партии в целом — непрерывный;

б) пооперационное прохождение, при котором сначала первый предмет труда проходит через все переходы, затем второй, третий, и так до последней единицы партии продукции. Процесс выполнения операции для единицы продукции носит непрерывный характер, а для партии в целом — прерывный.

Рис 6.4. Виды прохождения партии продукции в операции:

Целесообразность выбора того или иного вида прохождения партии определяется тем, при каком из них суммарное время на выполнение операции над партией (операционный цикл Т₀)будет минимальным. При попереходном прохождении увеличивается время на установку и снятие каждой детали по каждому переходу, при пооперационном - время на переналадку рабочего места после каждого перехода. Если принять для упрощения, что время на обработку по переходам, установку и снятие детали для обоих видов прохождения одинаково, то разница в длительности операционного цикла при попереходном T_оА и пооперационном T_оВ прохождении, согласно цикловым графикам на рис. 6.4, будет равна:

Т_п — время переналадки рабочего места при чередовании переходов.

При положительном значении этой разницы целесообразно применение пооперационного прохождения, при отрицательном — по-переходного. Ориентировочно можно считать, что попереходное прохождение целесообразно применять в тех случаях, когда предметы труда не тяжелы и не громоздки, пооперационное — когда время на переналадку рабочего места незначительно.

Технологический цикл представляет собой суммарное время выполнения всех технологических операций данного технологического процесса. Технологический цикл Т_т есть сумма операционных циклов:

где I— общее число операцийв многооперационном технологическом процессе над продукцией данного наименования.

Длительность технологического цикла многооперационного процесса зависит от степени перекрытия во времени операционных циклов в каждой паре смежных операций, т. е. от степени параллельности выполнения смежных операций над партией продукции.

Виды движения партии продукции по операциям технологического процесса. Впервые виды движения партии продукции по операциям (рабочим местам) рассмотрены О. И. Непорентом в 1928 г. Принятые им названия и обозначения используются повсеместно до настоящего времени. На рис. 6.5 показано, что в простом процессе движение партии продукции по операциям может быть организовано как последовательное, параллельное и параллельно-последовательное.

1) Последовательное движение (А). Характеризуется тем, что партия продукции п передается с операции на операцию целиком, т. е. размер передаточной или транспортной партии равен и, или р = п. Каждая отдельная единица продукции не может быть передана на следующую операцию, пока не будет закончено выполнение данной операции над всеми единицами партии п. Поэтому время движения предметов труда по всем операциям технологического процесса Т_Т равно:

Размер партии продукции п принимается одинаковым для всех операций, что соответствует практике межоперационных подач.

Рис. 6.5. Виды движения партии продукции по операциям:

а - последовательное; б - параллельное; в - параллельно-последовательное

2) Параллельное движение (В). Характеризуется тем, что одновременно все операции выполняются над разными единицами партии продукции одного наименования, каждая такая единица проходит через все операции технологического процесса непрерывно и независимо от остальных единиц. Передача единиц продукции с операции на операцию осуществляется по несколько штук (передаточной или транспортной партией р, меньшей п), или по одной штуке (р = 1). Поэтому время движения партии продукции по всем операциям технологическогопроцесса Т_тВ минимально и равно:

где (n – p)(t_i^max/q_i^max) — операционный цикл максимальной (в данном технологическом процессе) продолжительности;

t_i^max — норма времени на операции с максимальным операционным циклом;

q_i^max - число рабочих мест на операции с максимальным операционным циклом.

Продолжительность такой операции, называемой главной, оказывает наибольшее влияние на общую продолжительность технологического процесса Г_тВ при параллельном движении. Поэтому главное условие — обеспечить непрерывность выполнения такой операции, своевременно завершая выполнение всех предшествующих ей операций над каждой из транспортных партий (порций) р, составляющих общую партию продукции п. Размер транспортной партии р принимается кратным п и одинаковым для всех операций. На всех операциях, кроме главной, возникают перерывы между окончанием их выполнения над предыдущей и началом их выполнения над последующей транспортной партией продукции. Продолжительность перерыва на каждой операции равна разности между продолжительностью главной и данной операции.

3) Параллельно-последовательное движение (С). Представляет собой сочетание элементов параллельного и последовательного Движения партии продукции по операциям технологического процесса; иногда называется смешанным. Характеризуется частичной параллельностью выполнения отдельных операций, непрерывностью выполнения каждой операции над всей партией продукции, межоперационной передачей единиц продукции как поштучно, так и Частями партии. Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении Т_тС. определяется путем вычитания из времени Т_тА для последовательного движения времени параллельного выполнения отдельных операций. Если продолжительность данной операции меньше продолжительности предыдущей и следующей за ней операций, то данная операция называется меньшей, если больше — большей, а если больше одной и меньше другой — промежуточной. Меньшая операция (на рис. 6.5, в — вторая) выполняется параллельно дважды: один раз с предыдущей, второй раз с последующей; время параллельного выполнения этих операций равно 2(n —p)t_M, где t_M — продолжительность меньшей операции. Для промежуточной операции время параллельного выполнения учитывается один раз и равно (n—p)t, где t — продолжительность промежуточной операции. Вычитая из Г_тА время параллельного выполнения меньших и промежуточных операций, можно получить T_тС:

где S(t_i_б/q_i_б), S(t_i_м/q_i_м) - сумма продолжительности соответственно больших (I Î B)и меньших (I Î М) операций технологического процесса.

Данная формула для расчета технологического цикла является наиболее общей и может использоваться при любом виде движения. Из нее может быть получено:

так как число больших операций всегда на единицу больше числа меньших. Технологический цикл при параллельно-последовательном движении T_т_C короче, чем при последовательном Т_тА, но длиннее, чем при параллельном Т_тВ:

Сокращение длительности технологического цикла при параллельно-последовательном Т_тС, и параллельном Т_тВ движении по сравнению с последовательным Т_тАхарактеризует коэффициент параллельности (К_т):

Для многопереходных операций, когда прохождение партии продукции организовано пооперационно, расчет технологического цикла Г_т выполняется по формулам для Т_тА, Т_тВили Т_тС; в качестве норм времени по каждой операции берется полное время выполнения всех переходов над единицией продукции, включая время на переналадку рабочего места по переходам. Для многопереходных операций, когда прохождение партии продукции организовано по-переходно, все выводы по расчету технологического цикла Т_т справедливы только для последовательного движения партии по операциям; для параллельно-последовательного движения необходимо учитывать определенные особенности; параллельное движение организовать невозможно.

Несмотря на то, что при последовательном движении технологический цикл имеет наибольшую длительность, этот вид движения широко применяется на практике, обеспечивая простоту, удобство планирования и межоперационной транспортировки при одновременном выполнении в рабочих центрах технологических процессов над широкой номенклатурой изделий. Параллельное движение применяется, как правило, там, где возможно использование поточных методов организации рабочих процессов. Параллельно-последовательный вид движения применяется в большинстве случаев для партий продукции с большим числом и большой продолжительностью операций.

Технологический цикл сложного процесса. Организация сложного технологического процесса во времени определяется его цикловым графиком. Цикловой график строится на основе предварительного расчета длительности технологического цикла каждого из простых процессов, составляющих данный сложный процесс. Цикловой график определяет последовательность и продолжительность выполнения всех простых процессов, а также их взаимосвязи в процессе выполнения. Продолжительность каждого простого процесса в составе сложного вычисляется также, как Т_т для простых процессов. Общая длительность технологического цикла сложного процесса определяется по наиболее длительной цепочке простых процессов, как показано на рис. 6.6.

Технологический цикл сложного процесса представляет собой отрезок времени от момента начала самых ранних до момента завершения самых поздних работ из числа тех, что составляют простые процессы данного сложного процесса. Поскольку возможны сдвиги по календарным срокам начала и окончания отдельных работ, это может привести к изменению общей длительности цикла сложного процесса. Технологический цикл Т_т не включает время перерывов и время естественных процессов, поэтому он всегда меньше действительной длительности производственного цикла Т_п.

Рис. 6.6. Длительность цикла сложного процесса:

а - ведомость состава изделия; б - цикловой график сборки изделия

Производственный цикл Т_п включает следующие составляющие затрат времени:

где Т_т — время выполнения всех основных и вспомогательных технологических операций;

Т_е —время естественных процессов, не являющихся технологическими; Т_пер — время перерывов, не учтенных в Т_т и Т_е.

1) Время выполнения всех основных и вспомогательных технологических операций Т_Т по определению представляет собой технологический цикл, который рассчитывается, как показано выше. Но в ряде случаев при разработке технологического процесса время выполнения основных операций нормируется, вспомогательных — не нормируется. Тогда длительность технологического цикла Т_т дает представление о суммарной продолжительности выполнения только основных операций технологического процесса, суммарную длительность вспомогательных технологических операций нужно установить опытным путем и добавить в Т_т

2) Продолжительность естественных процессов определяется ориентировочно по нормативам или опытным путем. Там, где возможно, для сокращения длительности естественных процессов они заменяются искусственными, выполняемыми с приложением живого и/или овеществленного труда (например, сушка, охлаждение). Естественные процессы, являющиеся технологическими, учитываются в составе затрат времени на выполнение технологических процессов Т_т, не являющиеся технологическими — учитываются в качестве самостоятельной составляющей Т_е.

3) Время перерывов Т_пер учитывает регламентированные перерывы, возникающие в пределах рабочих смен и между ними, которые не учтены в Т_т и Т_е.Время перерывов складывается из времени: междусменных режимных перерывов, связанных с принятым режимом работы рабочего центра (количеством рабочих дней в году, числом рабочих смен в сутки, продолжительностью рабочей смены); внутрисменных перерывов партионности, связанных с пролежива-нием предметов труда в ожидании окончания обработки на операции последней единицы партии продукции и передачи партии целиком на последующую операцию; внутрисменных перерывов ожидания, связанных с пролеживанием предметов труда в ожидании освобождения занятого рабочего места.

Перерывы, связанные с принятым режимом работы, учитываются, когда длительность рабочего цикла измеряется в днях (календарных или рабочих). Пролеживание появляется в тех случаях, когда за рабочим местом закреплено более одной операции или не обеспечено равенство производительности рабочих мест по операциям (недостаточная синхронизация операций), независимо от числа операций, закрепленных за каждым рабочим местом.

Если затраты времени на выполнение вспомогательных операций межоперационной транспортировки, складирования и контроля не нормируются в технологических картах и иной документации, то их часто объединяют с временем межоперационных перерывов и в совокупности называют межоперационным временем. В этом случае длительность производственного цикла Т_п можно выразить следующим образом:

где Т_т^АВС - технологический цикл при соответствующем виде движения А, В или С;

D_K и D_р — число календарных и рабочих дней в плановом периоде;

Т_сы — продолжительность рабочей смены, часов;

t_мо — межоперационное время (межоперационное пролеживание, транспортировка и контроль);

t_е — время естественных процессов, не зависящее от режима работы.

Пример 6.1. Расчет производственного цикла простого процесса

Размер партии деталей п = 12 шт. Размер передаточной партии р = 6 шт. Технологический процесс обработки задан в табл. 6.1. Среднее межоперационное время f_MO = 2 мин; представляет собой обязательный контроль после каждой операции. Длительность естественных процессов t_е = 35 мин. Необходимо определить длительность технологического и производственного цикла механообработки партии деталей при последовательном и параллельном движении, построить циклограммы обработки и определить коэффициент параллельности.

1. Рассчитаем длительность цикла при последовательном движения партии деталей. Длительность технологического цикла определяется по формуле:

Длительность производственного цикла вычисляется следующим образом:

2. Рассчитаемдлительность цикла при параллельном движении партии деталей. Длительность технологического цикла определяется по формуле:

Рис. 6.7. Циклограмма обработки партии деталей:

а - при последовательном движении; б - при параллельном движении

где (n – p)(t_i^max/q_i^max) - операционный цикл максимальной продолжительности (в данном технологическом процессе). Подставляя данные в формулу, получим:

Длительность производственного цикла вычисляется следующим образом:

3. Рассчитаем коэффициент параллельности (А^). Здесь используется формула:

Рассчитанное значение коэффициента параллельности показывает сокращение длительности цикла при параллельном движении по сравнению с последовательным. Циклограммы обработки партии деталей при последовательном и параллельном видах движения представлены на рис. 6.7.

Пример 6.2. Расчет производственного цикла сложного процесса

Ведомость состава изделия представлена на рис. 6.8. Длительность циклов простых процессов сборки задана в табл. 6.2. Дата сдачи готового изделия заказчику - 20 декабря. Очередность подачи деталей на сборку из механических цехов: первая очередь - к началу наиболее ранней из операций узловой сборки, цикл механообработки — 12 дней; вторая очередь — к началу сборки узла 4, цикл механообработки — 20 дней. Межцеховое про-леживание деталей — 2 дня. Необходимо построить цикловой график сборки, определить длительность цикла сборки изделия и срок опережения запуска.

Длительность циклов простых процессов сборки

1. Для построения циклового графика сборки изделия сначала отобразим длительность цикла сборочных процессов на циклограмме (или цикловом графике) сборки. В принятом масштабе справа налево откладывается длительность производственного цикла простых процессов в соответствии со схемой сборки, как показано на рис. 6.8. Длительность цикла сборки изделия определяется из циклограммы: T_сб = 37 дней.

Затем отображается длительность цикла механообработки на циклограмме (рис. 6.9). В соответствии с заданной очередностью подачи деталей на сборку в принятом масштабе справа налево откладывается длительность циклов межцехового пролеживания и механообработки деталей. Производственный цикл изготовления изделия (механообработки и сборки) определяется из циклограммы: T_изд = 51 день.

2. Календарная привязка циклового графика осуществляется наложением циклового графика на календарную сетку того же масштаба. Зная календарный срок (дату) окончания всех работ над изделием - 20 декабря и длительность производственного цикла изделия T_изд =51 день, можно определить календарный срок (дату) начала работ над изделием (срок опережения запуска) - 8 октября (рис. 6.9).

2. Какова структура производственного цикла?

3. Какова структура штучно-калькуляционной нормы?

5. Назовите виды прохождения партии через операцию.

7. Перечислите виды движения партии по операциям технологического процесса?

8. Как рассчитывается производственный цикл?

9. В чем особенность расчета производственного цикла сложного процесса?

10. Каков порядок построения цикловых графиков (циклограмм)?

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

Конфликты в семейной жизни. Как это изменить? Редкий брак и взаимоотношения существуют без конфликтов и напряженности. Через это проходят все...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: