Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Геометрия сверла, зенкера и развертки





Для обработки отверстий применяют сверла, зенкеры и развертки (Рис. 2.15).

Исходной инструментальной поверхностью при сверлении, зенкеровании и развертывании является цилиндрическая поверхность, совпадающая с обработанной поверхностью изделия. Режущие кромки сверла, зенкера и развертки касаются исходной инструментальной поверхности в точках.

 
 

 


Рис. 2.15. Инструмент для обработки отверстий


Для сверления применяют спиральные сверла, перовые сверла, сверла для глубокого сверления и сверла для кольцевого сверления (Рис. 2.16).

 

 
 

 

 


Рис. 2.16. Типы сверл

Базирование сверла при установке на станке осуществляют по оси вращения сверла.

Режущая часть спирального сверла образована двумя линейчатыми винтовыми передними поверхностями, двумя винтовыми или коническими главными задними поверхностями и двумя цилиндрическими вспомогательными задними поверхностями (ленточками).

При пересечении этих поверхностей попарно образуются две главные и две вспомогательные режущие кромки, а при пересечении двух главных задних поверхностей образуется поперечная режущая кромка.

 

К геометрии спирального сверла относятся (Рис. 2.17):

 

· Диаметр сверла D, соответствующий диаметру обрабатываемого отверстия.

· Двойной угол в плане 2j - угол между главными режущими кромками.

· Угол наклона винтовой канавки w - угол между вспомогательной режущей кромкой и осью.

· Передний угол g - угол между передней поверхностью и перпендикуляром к режущей кромке, проходящим через ось. В точке на режущей кромке, находящейся на расстоянии dx/2 от оси передний угол равен

.

· Задний угол a - угол между профилем задней поверхности в цилиндрическом сечении и плоскостью перпендикулярной к оси. Заднюю поверхность образуют так, чтобы обеспечить постоянство угла заострения и заднего угла при резании.

Угол наклона поперечной режущей кромки y - угол между проекциями поперечной и главной режущих кромок на плоскость перпендикулярную к оси.

 

 

 
 

 

 


Рис. 2.17. Геометрия спирального сверла

К геометрии зенкера и развертки относятся: диаметр D, число зубьев Z, двойной угол в плане 2j, угол наклона канавки w, передний угол g, задний угол a.

Число зубьев зенкера z равно 3...4, развертки - 6...12.

Значения углов сверла, зенкера и развертки определяется в зависимости от условий обработки по таблицам нормативов.

5.4. Режим резания

К режиму резания при сверлении, зенкеровании и развертывании относятся: глубина резания, подача, скорость резания и время резания.

Глубина резания t. Глубина резания при сверлении равна

,

где DC - диаметр сверла, глубина резания при зенкеровании -

,

где DЗ - диаметр зенкера, а глубина резания при развертывании -

,

где DP - диаметр развертки. Глубина резания при зенкеровании и развертывании определяется по таблицам нормативов в зависимости от диаметра инструмента.

Подача s. Допустимая подача, при предварительных и окончательных сверлении и зенкеровании, а также при развертывании, определяется по таблицам нормативов.

Время резания Т. Время резания до смены инструмента определяется по таблицам нормативов.

Скорость резания v. Допустимая теплостойкостью инструмента скорость резания либо определяется по картам нормативов, либо рассчитывается при сверлении по формуле:

, м/мин,

а при зенкеровании и развертывании по формуле:

, м/мин.

Частота вращения инструментов определяется по формуле:

, мин-1,

где D - диаметр инструмента.

Частота вращения и подача корректируются по станку.

5.5. Параметры резания

Срезаемый слой при сверлении, зенкеровании и развертывании ограничен двумя поверхностями резания, образованными двумя смежными режущими кромками, обрабатываемой и обработанной поверхностями (Рис. 2.18).

 

 
 

 

 


Рис. 2.18. Геометрия срезаемого слоя при сверлении

 

Толщина срезаемого слоя

, мм,

ширина срезаемого слоя

, мм,

площадь сечения слоя

, мм2.

 

Система сил при сверлении, зенкеровании и развертывании (силовой винт) образуется силой Р0, направленной вдоль оси, и моментом сил М0 вокруг той же оси (Рис. 2.19).

 
 

 

 


Рис 2.19. Система сил при сверлении

 

 

При сверлении момент сил М0 и сила Р0 рассчитывают по формулам:

,

а при зенкеровании и развертывании -

.

Мощность резания определяют по формуле

, кВт.


Машинное время определяют по формуле

, мин,

где L - длина отверстия (Рис. 2.20).

 

 
 

 

 


Рис. 2.20. Машинное время при сверлении

 

6. ФРЕЗЕРОВАНИЕ

Фрезерование - способ резания фрезами на фрезерных станках, позволяющий получить плоские и фасонные поверхности, а также пазы и уступы изделий 9...12 квалитета с шероховатостью Ra=0,8...10 мкм.

6.1. Схемы резания

Процессообразование при фрезеровании происходит в результате вращательного движения резания v.

Формообразование при фрезеровании периферией фрезы происходит в результате движения копии образующей исходной инструментальной поверхности фрезы по касательной к следу рабочего поступательного движения подачи s и неформообразующего вращательного движения резания v точки режущей кромки.

Формообразование при фрезеровании торцом фрезы происходит в результате движения следа рабочего поступательного движения подачи s базовой точки режущей кромки по следу ее вращательного движения резания v.

Размерообразование при фрезеровании происходит в результате установочного поступательного движения врезания t.

6.2. Фрезерный станок

Требуемые исполнительные движения формообразования при фрезеровании обеспечиваются исполнительными кинематическими цепями фрезерного станка: цепью резания и цепью подачи (Рис. 2.21 и 2.22).

Цепь резания связывает вращение главного привода с вращением инструмента и определяет скорость резания.

 

 

 
 

 


Рис. 2.21. Фрезерный станок

 

Рис. 2.22. Кинематическая схема фрезерного станка.

 

Расчетные перемещения за минуту:

n оборотов привода ® n оборотов инструмента

Уравнение кинематического баланса:

.

Формула настройки

.

Цепь подачи связывает вращение привода подачи с поступательным движением заготовки и определяет скорость подачи.

Расчетные перемещения за минуту:

n1 оборотов привода ® sM мм перемещения заготовки.

Уравнение кинематического баланса:

.

Формулы настройки

.

Геометрия фрез

Для фрезерования применяют работающие периферией цилиндрические, угловые и фасонные фрезы, работающие торцом торцовые фрезы, а также работающие и периферией и торцом дисковые, отрезные и концевые фрезы (Рис. 2.23).

Исходной инструментальной поверхностью при фрезеровании периферией фрезы является поверхность вращения, касающаяся обработанной поверхности по линии. Режущие кромки фрезы лежат на исходной инструментальной поверхности.

 
 

 


Рис. 2.23. Типы фрез


Исходной инструментальной поверхностью при фрезеровании торцом фрезы является плоскость, совпадающая с обработанной поверхностью. Режущие кромки фрезы касаются исходной инструментальной поверхности в точках.

Базирование фрез при установке на станке осуществляют по оси вращения фрезы.

Режущая часть фрезы состоит из нескольких зубьев с равноотстоящими от оси и равномерно распределенными по направляющей исходной инструментальной поверхности режущими кромками. Режущие кромки образуются при пересечении плоских или винтовых передних поверхностей с плоскими или винтовыми задними поверхностями.

У фасонных фрез задние поверхности делают спиральными с целью сохранения профиля режущих кромок при переточке.

К геометрии цилиндрической фрезы относятся (Рис. 2.24):

· диаметр фрезы D;

· число зубьев z;

· угол наклона режущей кромки w - угол между режущей кромкой и осью;

· передний угол g - угол между передней поверхностью и перпендикуляром к режущей кромке, проходящим через ось;

· задний угол a - угол между задней поверхностью и направляющей исходной инструментальной поверхности.

Для предварительного фрезерования применяют фрезы с крупным зубом, для окончательного - с мелким.

Геометрия торцовых фрез характеризуется диаметром D, числом зубьев z, задними углами a и a1, передним углом g, углом наклона зуба w, и углами в плане j и j1.

Значения углов выбираются в зависимости от условий обработки по таблицам нормативов.

 

 

 
 

 


Рис. 2.24. Геометрия цилиндрической фрезы

Режим резания

К режиму резания при фрезеровании периферией относятся: ширина резания, глубина резания, скорость подачи, скорость резания и время резания.

Ширина резания В. Ширина резания определяется шириной обрабатываемой поверхности.

Глубина резания t. Обработка изделий осуществляется, как правило, за один проход.

Подача s. Допустимая прочностью зуба и жесткостью изделия подача на зуб sZ при предварительной обработке и допустимая шероховатостью изделия подача s0 при окончательной обработке определяется по таблицам нормативов.

Время резания Т. Время резания до смены инструмента определяется по таблицам нормативов.

Скорость резания v. Допустимая теплостойкостью фрезы скорость резания либо определяется по картам нормативов, либо рассчитывается по формуле

, м/мин.

Частота вращения n. Требуемая частота вращения фрезы рассчитывается по формуле

, мин-1.

Скорость подачи sM. Требуемая скорость подачи s определяется по формуле

, мм/мин.

Частота вращения фрезы и скорость подачи корректируется по станку.

6.5. Параметры резания

Полный угол контакта , соответствующий длине дуги контакта фрезы и материала, равен

.

Мгновенный угол контакта y, характеризующий положение зуба при резании, принимает значение в пределах

.

Срезаемый слой ограничен двумя поверхностями резания, обработанными двумя смежными режущими кромками (Рис. 2.25).

Толщина срезаемого слоя a равна

.

Ширина срезаемого слоя b равна

,

при :


 

 


Рис. 2.25. Геометрия срезаемого слоя при фрезеровании

цилиндрической фрезой

 

Число зубьев, одновременно участвующих в резании, равно

.


Силу резания при фрезеровании раскладывают на три составляющие: РZ, направленную по касательной к траектории движения резания, РY, направленную по нормали к ней, и РX, направленную по бинормали к ней. Силу резания раскладывают также на составляющие РH, направленную вдоль траектории движения подачи, и РV, направленную перпендикулярно к ней
(Рис. 2.26).

 
 

 


Рис. 2.26. Составляющие силы резания при фрезеровании

цилиндрической фрезой

 

Составляющую РZ рассчитывают по формуле:

, кН.

Остальные составляющие берут в долях от РZ.


Мощность резания рассчитывают по формуле:

, кВт.

Машинное время рассчитывают по формуле

, мин,

где L - длина обрабатываемой поверхности (Рис 2.27).

 

 

 
 

 


Рис. 2.27. Машинное время при фрезеровании

 

 

7. ПРОТЯГИВАНИЕ

Протягивание - способ резания протяжками на протяжных станках, обеспечивающий получение наружных и внутренних фасонных поверхностей изделий 7...8 квалитета с шероховатостью Ra=0,2...2,5 мкм.

7.1. Схема резания

Процессообразование при протягивании происходит в результате поступательного движения резания v.

Формообразование при протягивании происходит в результате движения копии образующей исходной инструментальной поверхности протяжки по следу поступательного движения резания v.

Размерообразование происходит в результате конструктивного поступательного движения врезания t.

Различают профильное и генераторное протягивание. При профильном протягивании вся обработанная поверхность формируется режущей кромкой последнего режущего зуба. При генераторном протягивании обработанная поверхность формируется отдельными участками режущих кромок режущих зубьев (Рис. 2.28).

 

 


Рис. 2.28. Схемы резания при протягивании

Геометрия протяжки

Для протягивания применяют наружные и внутренние протяжки.

Исходной инструментальной поверхностью при протягивании является поверхность, совпадающая с обработанной поверхностью изделия. Режущие кромки протяжки лежат на исходной инструментальной поверхности.

Базирование протяжек при установке на станке осуществляется по направляющим.

Рабочая часть протяжки состоит из нескольких равномерно распределенных по длине направляющей исходной инструментальной поверхности протяжки режущих зубьев, последовательно смещенных друг относительно друга в направлении предполагаемого движения врезания, и калибрующих зубьев, равноотстоящих от базы.

Режущие кромки образуются при пересечении плоских или конических передних поверхностей с плоскими или коническими задними поверхностями.

 

К геометрии протяжки относятся (Рис. 2.29):

 

· передний угол g - угол между передней поверхностью и перпендикуляром к направляющей;

· задний угол a - угол между задней поверхностью и направляющей.

Значения углов выбираются в зависимости от условий обработки по таблицам нормативов.

 

К конструкции протяжки относятся:

· подъем на зуб aZ, обеспечивающий врезание;

 

 


Рис. 2.29. Геометрия протяжки

· шаг зубьев S, определяемый длиной обрабатываемой поверхности L

;

· высота зуба H, ширина зуба f и радиус канавки r, определяемые в зависимости от шага зубьев

H = 0,5×S; f = (0,3...0,4) ×S; r = 0,25×S;

 

· число режущих зубьев z , определяемое исходя из заданного припуска D по формуле

;

· число калибрующих зубьев z , равное z = 3...8;

· длина режущей части lP, равная lP = z S;

· длина калибрующей части lK, равная lK = (0,6...1,0)z ×S.

7.3. Режим резания

К режиму резания при протягивании относятся: ширина резания, врезание, скорость резания и время резания.

Ширина резания В. Ширина резания равна ширине обработанной поверхности.

Врезание на зуб tZ. Допустимое врезание на зуб при протягивании, равное подъему на зуб aZ, определяется по таблицам нормативов в зависимости от типа протяжки и обрабатываемого материала.

Время резания Т. Время резания до смены протяжки определяется по таблицам нормативов.

Скорость резания v. Допустимая износостойкостью протяжки скорость резания либо определяется по таблицам нормативов, либо рассчитывается по формуле:

, м/мин.

Параметры резания

Срезаемый слой при протягивании, ограниченный поверхностями резания, рассматривается в плоскости, перпендикулярной к траектории движения резания.

При профильном протягивании припуск срезается слоями, профиль которых подобен профилю обработанной поверхности, а при генераторном - плоскими параллельными или дугообразными концентрическими слоями.

Толщина срезаемого слоя a, ширина срезаемого слоя b и площадь сечения срезаемого слоя f равны:

a = aZ; b = B; f = a×b = aZ×B,

где В - ширина обрабатываемой поверхности.

Составляющая силы резания РZ, направленная вдоль траектории движения резания рассчитывается по формуле:

, кН,

где m - число зубьев, участвующих в резании, равное

.

Машинное время равно:

, мин,

где L Р.Х. – величина рабочего хода протяжки.

 

8. ШЛИФОВАНИЕ

Шлифование - способ резания шлифовальными кругами на шлифовальных станках, позволяющий получить наружные и внутренние цилиндрические, конические, фасонные и плоские поверхности изделий 5...8 квалитета c шероховатостью Ra=0,1...2,5 мкм.

Шлифование представляет собой процесс массового скоростного царапания материала большим количеством скрепленных между собой абразивных частиц, подобный изнашиванию с той лишь разницей, что поверхность шлифовального круга имеет большую шероховатость, а разрушение материала происходит в результате однократного воздействия абразива.

8.1. Схемы резания

Процессообразование при шлифовании происходит в результате вращательного движения резания v.

Формообразование при круглом врезном шлифовании происходит в результате движения копии образующей исходной инструментальной поверхности по касательной к следу рабочего вращательного движения подачи s и неформообразующего вращательного движения резания v.

Размерообразование происходит в результате рабочего поступательного движения врезания t.

Формообразование при круглом продольном шлифовании происходит в результате движения следа рабочего, поступательного движения подачи s1 по касательной к следу рабочего вращательного движения подачи s2 и неформообразующего вращательного движения резания v.

Размерообразование происходит в результате установочного поступательного движения врезания t.

Формообразование при плоском шлифовании периферией круга происходит в результате движения следа установочного поступательного движения подачи s1 по касательной к следу рабочего поступательного или вращательного движения подачи s2 и неформообразующего вращательного движения резания v.

Размерообразование происходит в результате установочного поступательного движения врезания t.

Формообразование при плоском шлифовании торцом круга происходит в результате движения следа рабочего поступательного или вращательного движения подачи s по следу вращательного движения резания v.

Размерообразование происходит в результате установочного поступательного движения врезания t.

 

 

8.2. Шлифовальные станки

Требуемые исполнительные движения формообразования при шлифовании обеспечиваются исполнительными кинематическими цепями шлифовальных станков: круглошлифовальных, бесцентровых шлифовальных, внутришлифовальных, плоскошлифовальных (с вертикальными или горизонтальными шпинделями и с круглыми или прямоугольными столами) и других (Рис. 2.30, 2.31, 2.32 и 2.33).

8.3. Характеристика шлифовального круга

Шлифовальный круг представляет собой набор дисперсных абразивных частиц, скрепленных между собой содержащей поры связкой.

 

 

 
 

 


Рис. 2.30. Обработка на круглошлифовальных станках

 

 
 
 

 


Рис. 2.31. Обработка на бесцентровых шлифовальных станках

 
 

 

 


Рис. 2.32. Обработка на внутришлифовальных станках

 

 
 

 

 


Рис. 2.33. Обработка на плоскошлифовальных станках

Исходной инструментальной поверхностью при круглом и плоском продольном шлифовании периферией является поверхность вращения, касающаяся обработанной поверхности в точке.

Исходной инструментальной поверхностью при круглом врезном шлифовании периферией является поверхность вращения, касающаяся обработанной поверхности по линии.

Исходной инструментальной поверхностью при плоском шлифовании торцом является плоскость, совпадающая с обработанной поверхностью.

К характеристике шлифовального круга относятся: форма круга, размеры круга, материал абразива, зернистость абразива, материал связки, твердость круга и структура круга.

Форма круга. Шлифовальные круги изготавливают различной формы (плоские П различных профилей, чашечные Ч, тарельчатые Т и другие), для обработки как периферией, так и торцом круга.

Форма круга выбирается в зависимости от формы и размеров изделия и вида шлифования.

Размеры круга. Шлифовальные круги изготавливают различных размеров. Диаметр круга D, ширина круга В, диаметр посадочного отверстия d, а также толщина абразивного слоя S кругов из алмаза и КНБ выбираются по нормативам в зависимости от модели шлифовального станка и размеров изделия.

Материал абразива. Шлифовальные круги изготавливают из электрокорунда (нормального 1A, белого 2А, хромистого 3А и монокорунда 4А), карбида кремния (черного 5С и зеленого 6С), синтетического алмаза (обычной прочности АС2, повышенной прочности АС4 и высокой прочности АС6) и нитрида бора (обычной прочности ЛО и повышенной прочности ЛП).

Марка абразива выбирается по таблицам нормативов в зависимости от обрабатываемого материала.

Зернистость абразива. Шлифовальные круги изготавливают из шлифзерен и шлифпорошков с размерами 30...2000 мкм с различным содержанием зерен основной фракции, а также микропорошков и тонких микропорошков с размерами 1...63 мкм.

Номер зернистости абразива выбирается по таблицам нормативов в зависимости от требуемой шероховатости изделия и вида обработки.

Материал связки. Шлифовальные круги изготавливают на керамических К, бакелитовых Б, металлических М и резиновых Р связках.

Вид связки выбирают по таблицам нормативов в зависимости от марки абразива и вида шлифования.

Твердость круга. Шлифовальные круги изготавливают различной твердости (мягкие М, среднемягкие СМ, средние С, среднетвердые СТ, твердые Т, весьма твердые ВТ и чрезвычайно твердые ЧТ) в соответствии с объемной долей пор, способствующих удалению затупившихся абразивных частиц благодаря разупрочнению связки.

Твердость круга выбирается по таблицам нормативов в зависимости от твердости обрабатываемого материала, требуемой шероховатости поверхности изделия и вида шлифования.

Структура круга. Шлифовальные круги изготавливают различной структуры (закрытой 1...4, средней 5...8 и открытой 9...12) в соответствии с объемной долей абразивных частиц в круге.

Номер структуры выбирают по таблицам нормативов в зависимости от прочности материала, требуемой шероховатости поверхности изделия и вида шлифования.

8.4. Режим резания

К режиму резания при наружном и внутреннем круглом продольном шлифовании и плоском шлифовании периферией круга относятся: скорость резания, скорость подачи, скорость продольной подачи и врезание.

Скорость резания v. Допустимая прочностью шлифовального круга скорость резания определяется по таблицам нормативов в зависимости от вида связки.

Скорость подачи sM''. Допустимая виброустойчивостью станка и скорость подачи выбирается по таблицам нормативов в зависимости от диаметра изделия и вида шлифования.

Частота вращения заготовки n определяется по формуле

, мин.

Продольная подача s0'. Подача определяется в зависимости от ширины шлифовального круга ВK:

.

При предварительном шлифовании sg=0,4...0,7, а при окончательном - sg=0,2...0,4.

Скорость продольной подачи sM'. Требуемая скорость продольной подачи определяется по формуле:

, мм/мин.

Врезание t. Допустимое теплостойкостью обрабатываемого материала врезание либо выбирается по картам нормативов, либо рассчитывается по формуле:

, мм.

Режим резания при бесцентровом шлифовании отличается двумя факторами: скоростью ведущего круга v и углом наклона ведущего круга a, величины которых определяют скорости подач sM' и sM''.

,

где l1 и l2- коэффициенты проскальзывания.

К режиму резания при наружном и внутреннем круглом врезном шлифовании относятся: ширина резания В, скорость резания v, скорость подачи sM, скорость врезания tM и время резания T.

8.5. Параметры резания

Мощность резания при круглом продольном шлифовании рассчитывается по формуле

, кВт,

а при круглом врезном шлифовании -

, кВт.

Машинное время при продольном шлифовании равно

, мин,

а при врезном шлифовании -

, мин.

 

 

9. РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЕ

Резьбонарезание - способы резания резцами и плашками на токарных станках, метчиками на токарных и сверлильных станках, а также фрезами на резьбофрезерных станках, позволяющие получить наружные и внутренние резьбы 2...3 класса точности с шероховатостью Ra=1,6...5,0 мкм.

Резьбы более высокого качества обрабатывают шлифовальными кругами на резьбошлифовальных станках.

9.1. Схемы резания

Процессообразование при резьбонарезании метчиками и плашками происходит в результате вращательного движения резания v.

Формообразование при резьбонарезании метчиком и плашкой происходит в результате движения копии образующей исходной инструментальной поверхности по следу согласованных конструктивного поступательного движения подачи s и вращательного движения резания v точки режущей кромки.

Размерообразование при резьбонарезании метчиком и плашкой происходит в результате конструктивного поступательного движения врезания t и конструктивного движения деления.

Процессообразование при резьбонарезании резцами происходит в результате вращательного движения резания v.

Формообразование при резьбонарезании резцами происходит в результате движения копии образующей исходной инструментальной поверхности по следу согласованных рабочего поступательного движения подачи s и вращательного движения резания v точки режущей кромки.

Размерообразование происходит в результате установочного поступательного движения врезания t и установочного движения деления.

Процесообразование при резьбофрезеровании и резьбошлифовании происходит в результате вращательного движения резания v.

Формообразование при резьбофрезеровании и резьбошлифовании происходит в результате движения копии исходной инструментальной поверхности по касательной к следу двух согласованных рабочих вращательного и поступательного движений подачи s и неформообразующего вращательного движения резания v.

Размерообразование происходит в результате установочного поступательного движения врезания t и установочного или конструктивного движения деления.

9.2. Геометрия метчика

Для резьбонарезания применяют: метчики (Рис. 2.34), плашки, резцы (Рис. 2.35), гребенки, резьбовые фрезы (Рис. 2.36) и шлифовальные круги.

 

 


Рис. 2.34 Нарезание резьбы метчиком

 

 

Рис. 2.35. Нарезание резьбы резьбовым резцом.

 

Рис. 2.36. Резьбофрезерование

Исходной инструментальной поверхностью при резьбонарезании резцом, метчиком и плашкой является поверхность, совпадающая с обработанной поверхностью. Режущие кромки резца, метчика и плашки лежат на исходной инструментальной поверхности.

Базирование метчиков осуществляется по винтовой направляющей.

Метчик представляет собой инструмент с равномерно распределенными по его винтовой направляющей режущими зубьями, последовательно смещенными друг относительно друга в направлении предполагаемого движения врезания, и равноотстоящими от оси калибрующими зубьями.

Главные режущие кромки, лежащие на поверхности конуса, образуются при пересечении передних поверхностей с затылованными по спирали задними поверхностями.

Вспомогательные режущие кромки и калибрующие кромки образуются при пересечении передних поверхностей с винтовыми поверхностями резьбы.

К геометрии метчика относятся (Рис. 2.37):

· передний угол g - угол между передней поверхностью и нормалью к оси;

· главный задний угол a - угол между задней поверхностью направляющей конуса;

· угол в плане j - угол между главной режущей кромкой и осью;

· угол наклона канавки w - угол между винтовой канавкой и осью.

К конструкции метчика относятся:

· диаметр метчика D;

· шаг резьбы s;

· высота профиля t;

· число заходов k;

· число канавок z, равное z = 3...4;

· подъем на зуб aZ, зависящий от числа режущих зубьев z, равный

.

 

 

 
 

 


Рис. 2.37. Геометрия метчика

 

Режим резания

К режиму резания при резьбонарезании метчиком относятся глубина резания, подача, скорость резания и время резания.

Глубина резания t. Обработка резьбы на станке осуществляется за один проход. Обработка резьбы вручную - за 2...3 прохода.

Подача s. Подача при резьбонарезании равна шагу нарезаемой резьбы и обеспечивается конструктивно.

Время резания Т. Время резания до смены метчика определяется по таблицам нормативов.

Скорость резания v. Допустимая износостойкостью метчика скорость резания либо выбирается по картам нормативов, либо рассчитывается по формуле:

, м/мин.

Частота вращения метчика равна, мин.

9.4. Параметры резания.

Момент силы рассчитывают по формуле

, Н×м.

Мощность резания рассчитывают по формуле

, кВт.

Машинное время при резьбонарезании равно

,

где: L – длина нарезаемой резьбы;

kO.X. – коэффициент, учитывающий время необходимое для
вывинчивания метчика.

 

10. ЗУБОНАРЕЗАНИЕ

Зубонарезание - способы резания червячными фрезами на зубофрезерных станках, долбяками и гребенками на зубодолбежных станках и резцами на зубострогальных, позволяющие получить зубчатые колеса 2...4 класса точности с шероховатостью R







Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...

Живите по правилу: МАЛО ЛИ ЧТО НА СВЕТЕ СУЩЕСТВУЕТ? Я неслучайно подчеркиваю, что место в голове ограничено, а информации вокруг много, и что ваше право...





Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2024 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.