Приготовление безфильтрпрессного шликера.

7.3.3.1. Приготовление безфильтрпрессного шликера производится по схеме III.2. совместным помолом исходных материалов в шаровой мельнице в 2 этапа.

7.3.3.2. Загрузка глины в мельницу осуществляется в виде глинистой суспензии (Þ=1,10 г/см³) для достижения необходимой влажности шликера, оставшаяся часть глины согласно рецепту через электровесовую тележку дозируется непосредственно в мельницу.

7.3.3.3. Жидкое стекло (Þ=1,30 г/см³) подаётся в шаровую мельницу мерной тарой с точностью дозирования 0,5 литра.

7.3.3.4. Загрузка глины, отощающих материалов и жидкого стекла производится в один приём – 1 этап. Время помола – 2 часа.

7.3.3.5. Загрузка каолинов в мельницу производится после помола 1 этапа через электровесовую тележку непосредственно из бункеров. 2^-ой этап помола производится до остатка на сите №0063 – 2,5-3,0%.

7.3.3.6. Шликер проверяется лабораторией МЗЦ на показатели текучести, влажности, тиксотропии на приборе Gallenkamp и набор черепа.

7.3.3.7. После проверки и возможной корректировки шликера на параметры, указанные в п.7.3.3.6. и соответствия их заданным значениям, производится слив шликера через вибросито с сеткой №02 в расходный бассейн, замеряется уровень шликера в этом бассейне до слива и после слива шликера из мельницы.

7.3.3.8. После слива в этот бассейн ситуется фильтрпрессный шликер из мешалок №11 и 11а согласно схеме ситовки шликеров, которую задает инженер ОГТ.

7.3.3.9. Все параметры рабочего шликера проверяются лабораторией МЗЦ на соответствие заданным (см. Карту контроля технологического процесса п.8). При несоответствии параметров производится корректировка шликера.

7.3.3.10.Запрещается перекачивать шликер в цех ССК без проверки его параметров.

7.3.4.1. Приготовление глазури осуществляется путём помола сырьевых материалов в шаровых мельницах при следующем соотношении мелющих тел и материала – 1,5:1.

7.3.4.2. Продолжительность помола глазури 7 – 10 часов в зависимости от остатка на контрольном сите № 0063.

7.3.4.3.Глазурь, приготовленная для метода пульверизации, с процентным содержанием циркосила – 11 %, должна быть смолота до остатка на контрольном сите №0063 – 0,6 – 0,8%.

7.3.4.4. Глазурь для метода окунания с процентным содержанием циркосила – 7% должна иметь тонину помола с остатком на контрольном сите №0063 – 1,0-1,5%.

7.3.4.5. Готовая глазурь для окунания сливается через вибросито с сеткой №01 и магнитную плиту в расходные мешалки №1 и №2.

7.3.4.6. После слива партии глазури вибросито и магнитная плита тщательно промываются проточной водой.

7.3.4.7. Каждая партия производственной глазури проверяется технологом или мастером МЗЦ на контрольные параметры. При несоответствии этих параметров заданным производится корректировка глазури пищевой поваренной солью или жидким стеклом. Данные контрольной проверки и возможной корректировки заносятся в специальный журнал.

7.3.4.8.От каждой мешалки ставится в печь № С-106 пробник глазури. По результатам обжига пробника, которые заносятся в специальный журнал, инженер ОГТ дает разрешение на использование данной партии глазури.

7.3.4.9. После проверки глазурь мембранным насосом подается в цех ССК в приёмный чан по глазуропроводу. При пуске нового глазуропровода, после консервации или его ремонта производится прокачка его чистой глазурью. Расход глазури для этих целей составляет 1,0 - 1,5 т.

7.3.4.10. В рабочий чан глазурь подается насосом через стационарное сито, лаборант цеха ССК проверяет плотность глазури, при несоответствии её заданным параметрам производится корректировка глазури до указанных параметров, которые задаёт технолог ОГТ в специальном журнале. Плотность глазури для глазурования методом окунания производственных изделий должна быть 1,58 – 1,64г/см³.

7.3.4.11. Глазурь для метода пульверизации производится в шаровых мельницах №3 и №4.

7.3.4.12. Оценка качества данной глазури осуществляется следующим образом:

- от каждой мельницы на приготовленную глазурь (см.п.7.3.4.3.)ставится пробник, глазурь для пробника должна проходить ситовое обогащение через сито с сеткой №0112 и магнитное обогащение.

- оксид кобальта, входящий в состав данной глазури, перед загрузкой мельницы, предварительно растворяеется в небольшом количестве воды и ситуется через сито №0045.

- в качестве пробника используется фрагмент крышки бачка, который глазуруется методом окунания. На пробник наносится надпись с указанием даты и номера мельницы, которые также заносятся в специальный журнал, где допольнительно указывается номер вагонетки в печи № С - 106.

- пробник хранится в течение 0.5 месяца в лаборатории цеха ССК.

- по результатам оценки качества пробника по разрешению инженера ОГТ производится слив глазури из мельницы через вибросито с сеткой №0112 и магнитную плиту в мешалку №3. после слива вибросито и магнитная плита тщательно промываются проточной водой.

- параметры готовой глазури в мешалке проверяет технолог МЗЦ.

- плотность глазури составляет 1,78-1,80 г/см³, текучесть по Форду 18-22 сек. При несоответствии этих параметров производится корректировка глазури пищевой поваренной солью или жидким стеклом.

- готовая глазурь для крупногабаритных изделий транспортируется в цех ССК в специальных баках электропогрузчиком.

7.3.4.13. В цехе ССК глазурь для метода пульверизации проходит ситовое обогащение на вибросите с сеткой №0112 и магнитное обогащение при помощи магнитной плиты. После ситования всё оборудование тщательно промывается водой.

7.3.4.14. В цехе ССК на каждый чан отситованной глазури инженером-технологом ставится пробник (см.п.7.3.4.12.) в печь № С-106. По результатам обжига пробника, которые заносятся в специальный журнал, глазурь подаётся на глазурование.

7.3.4.15. Перед глазурованием в расходный чан с глазурью добавляется клей пептапон в соотношении: глазурь: клей – 80: 1.

7.3.4.16. Пептопон разводится в воде высокоскоростной мешалкой в течение 2 часов до получения однородной массы, при соотношении вода: пептопон – 30: 1.

7.3.4.17. Перед каждым глазурованием лаборант цеха ССК проверяет параметры глазури в чане, при несоответствии этих параметров заданным производит корректировку глазури водой.

7.3.4.18. Параметры рабочей глазури для крупногабаритных изделий: плотность глазури 1,75 – 1,78 г/см³, текучесть по Форду 16 – 18 сек.

7.3.4.19. При глазуровании изделий методом пульверизации глазурь (вторичная), остающаяся на стенках камеры глазурования, стекает в приёмную тару, затем сливается в чан.

7.3.4.20. После заполнения этого чана вторичной глазурью производится её перемешивание высокооборотной мешалкой до однородного состояния. Далее по технологии (см. п. 7.3.4.13. – 7.3.4.17.).

7.4.1.1. Шликер для литья изделий выдерживается в расходных бассейнах при постоянном перемешивании в течение суток.

7.4.1.2. Давление в шликеропроводе при подаче шликера на заливку должно быть 0,58 - 0,78 МПа (6 – 8 кгс/см²).

7.4.1.3. Заливка форм шликером производится через 30 минут после остановки двигателя мешалки для предотвращения попадания воздуха, запрещается также производить заливку шликера из мешалки, в которую только что слили шликер или приняли из МЗЦ.

7.4.1.4. Параметры шликера (указаны в карте технологического контроля) проверяет лаборант цеха ССК, при необходимости корректирует его водой и электролитами.

7.4.1.5. Литьё изделий производится в гипсовых формах на ручных и механизированных стендах. Замену форм на стендах производят согласно схеме смены гипсовых форм.

7.4.1.6. Все стенды оборудованы паровой системой для подсушки форм и закрепления отливок. На участке литья бачков температурный режим создаётся общей системой отопления и тепловыми пушками.

7.4.1.7. Стенды на участках, работающих в режиме две заливки в день, оборудованы потолочными и осевыми вентиляторами в целях ускорения процесса закрепления и подвялки отливок изделий, а также подсушке гипсовых форм.

7.4.1.8. Рабочая температура на участке литья изделий должна быть не ниже 33 ^оС.

7.4.1.9. Установленные новые гипсовые формы перед заливкой шликера обрабатываются 3-х процентным раствором соды и замываются шликерной водой при соотношении - шликер: вода - 1: 3.

7.4.1.10. При сборке все части должны хорошо входить в гнёзда и плотно соединятся друг с другом. Использование форм с повреждённой рабочей поверхностью (отбитыми краями, испорченными замками) не допускается. После сборки форм при необходимости места соединения (швы) промазываются массой с влажностью 20 – 25%. С внешней стороны новые гипсовые формы для литья унитазов красят шликерной водой, подкрашенной чернилами (метиленовым голубым) для визуального контроля влажности гипсовой формы.

7.4.1.11.Гипсовые воронки перед установкой их на форму смазывают шликером в целях предотвращения вытекания шликера в момент заливки.

7.4.1.12.Гипсовые воронки для заливки шликера можно заменять на воронки из полимерных материалов.

7.4.1.13. Необходимо следить за влажностью гипсовых форм, не допускается производить заливку в гипсовые формы с повышенной (более 10%) влажностью. Для сушки форм использовать паровое отопление и все возможные вентиляторы или иные доступные средства.

7.4.1.14. Шликер для заливки гипсовых форм подаётся мембранными насосами по шликеропроводу из расходных бассейнов, а слив шликера производится вакуумными насосами в расходные бассейны.

7.4.1.15. Время набора черепа определять при помощи гипсовой чашки, которая изготовляется одновременно с формами.

- для унитазов 65 – 140 мин при толщине слоя массы 10,5-11,05 мм

- - для умывальников – 25 - 70 мин при толщине слоя массы 9-11 мм

- - для бачков 40 –80 мин при толщине слоя массы 10,5 – 11,5 мм

- - для пьедесталов 55 – 70 мин при толщине слоя массы 10,5- 11,5 мм

- 7.4.1.17. Время закрепления отливки в режиме одноразовой заливки в сутки: для бачков - 1,5 - 2,0 часа

- Время закрепления отливки в режиме две заливки в сутки при использовании вентиляторов для интенсификации процесса закрепления набранного слоя массы:

- 7.4.2.1. Продолжительность подвялки 16 – 20 часов.

- 7.4.2.2. После закрепления набранного слоя массы производится разборка форм, выемка и оправка изделий. Трещины и посечки заделываются массой той же влажности. Приставные детали к корпусу изделия приклеиваются на шликер, прокалываются монтажные отверстия, обрезаются заусеницы, оправляются вводные и выводные патрубки, отлитое изделие замывается губкой и полотенечной тканью.

- 7.4.2.3. На нелицевой стороне каждого изделия ставится рабочий номер литейщика.

- 7.4.2.4. Оправленные изделия (бачки и умывальники) устанавливаются на стеллажи для подвялки. Унитазы подвяливаются на оправочном столике.

- 7.4.2.5. При разьёме гипсовые формы тщательно очищаются от массы.

- 7.5.1. Сушка изделий производится на люлечном конвейере, который проходит через туннельное сушило. Температура в сушиле 80 -90 ^оС. Продолжительность сушки на люлечном конвейере – двое суток, а в естественных условиях цеха – 5 суток.

- 7.5.2. Места установки изделий на люльке должны быть покрыты мягкой резиной или другим мягким материалом.

- 7.5.3. Влажность изделий после сушки должна быть не более 1 %. Контроль влажности полуфабриката осуществляет лаборатория цеха.

- 7.5.4.Полуфабрикат с конвейера снимается по распоряжению технолога цеха. Полуфабрикат снимается с люлек и ставится на передвижные стеллажи (телеги). Запрещается ставить полуфабрикат на пол без резинового покрытия.

- 7.5.5. Полуфабрикат, который сушился в естественных условиях цеха, опускается при помощи подъёмников и ставится на телеги. Места ставки полуфабриката на телегах должны быть покрыты мягким материалом.

- 7.5.6.Н а участке керосинового контроля производится осмотр изделия на наличие трещин и посечек при помощи керосина, который наносится кистью на места приклейки деталей, сопряжения поверхностей и других проблемных местах. Производится зачистка изделий наждачной бумагой (шкуркой) обдувка их сжатым воздухом. Полуфабрикат, имеющий мелкие посечки, отправляется на участок лечки, где производят заделку дефекта керамической массой.

- 7.5.7. Полуфабрикат, не прошедший керосиновый контроль, считается браком (сушьё), он складируется в специальные кюбеля с открывающимся днищем, которые транспортируются при помощи электропогрузчика на участок хранения шликера. Запрещается в эти кюбеля сбрасывать глазурованный брак и другой мусор. Сушьё распускается в специальных высокооборотных пропеллерных мешалках до влажности 48 –52%. При приготовлении сушьевого шликера сначала в мешалку заливается вода, затем выгружается сухой полуфабрикат и чистые отходы заливки, литейный брак и обрезь литья. Сушьевой шликер проходит ситовое обогащение при перекачке в МЗЦ в специальную мешалку.

- 7.5.8. Полуфабрикат, прошедший керосиновый контроль, на телегах транспортируется на участок глазуровки.

Живите по правилу: МАЛО ЛИ ЧТО НА СВЕТЕ СУЩЕСТВУЕТ? Я неслучайно подчеркиваю, что место в голове ограничено, а информации вокруг много, и что ваше право...

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: