Как происходит твердение извести?

В зависимости от вида извести и условий, в которых происходит ее твердение, различают три типа твердения: карбонатное, гидратное и гидросиликатное.

Карбонатным твердением называют процесс постепенного затвердевания растворных или бетонных смесей, изготовленных на гашеной извести, при воздействии на них углекислоты. Твердение при этом обусловлено одновременным протеканием двух процессов: кристаллизации гидроксида кальция из насыщенного водного раствора и образования карбоната кальция по реакции: Са(ОН)2+; Н-С02+лН20 == СаС08+ (И-1) Н20.

При испарении воды из раствора гелевидная масса известкового теста уплотняется и упрочняется.

Кристаллики образующегося карбоната срастаются друг с другом, с частичками Са(ОН)2 и песка, обусловливая твердение. Объем твердой фазы увеличивается, что приводит к дополнительному уплотнению и упрочнению, твердеющего раствора. Наряду с карбонатом кальция возможно также образование соединений типа СаС03-пСа(ОНЬ-тН2.0.

Испарение влаги и карбонизация растворов протекают очень медленно. Последняя захватывает преимущественно поверхностные слои, что объясняется малой концентрацией С02 в воздухе (0,03 %) и большой плотностью пленки образующегося карбоната, сильно затрудняющей дальнейшее проникание углекислоты к внутренним слоям раствора.

Гидратным твердением называют процесс постепенного превращения в твердое камневидное тело известковых растворных и бетонных смесей на молотой негашеной извести в результате взаимодействия такой извести с водой и образования гидроксида кальция.

Эффект твердения обусловливается взаимным сцеплением и срастанием образующихся субмикроскопических частичек гидроксида кальция. От них зависит и физико-механическая прочность всей системы, состоящей из гидратирующегося вяжущего, воды, заполнителя и воздушных пор.

При длительном хранении растворов и бетонов, изготовленных на молотой негашеной извести, в сухих условиях на воздухе наблюдается их упрочнение за счет испарения воды и перехода гидроксида кальция в устойчивый карбонат кальция под действием углекислоты.

Гидросиликатным твердением называют процесс превращения известково-кремнеземистых смесей в твердое камневидное тело, обусловленный образованием гидросиликатов кальция при тепловлажностной обработке в автоклавах насыщенным паром под давлением 0,9— 1,6 МПа, что соответствует температуре 174,5—200 °С. Способ автоклавной обработки известково-пёсчаных камней был предложен В. Михаэлисом в 1880 г.

Высокая температура автоклавной обработки при наличии в обрабатываемом материале воды в жидком- состоянии способствует резкому ускорению химического взаимодействия гидроксида кальция с кварцевым песком или каким-либо другим кремнеземистым компонентом (суглинок, трепел, зола, шлак, керамзит и др.)- Извест-ковопесчаные (силикатные) мелкозернистые бетоны получают из смесей извести (8—12 %) и кварцевого песка (88-92 7о).

При автоклавной обработке в результате взаимодействия извести с кремнеземом образуются значительные количества гидросиликата кальция, обеспечивающие высокую прочность и долговечность изделий. Через 6—12 ч автоклавной обработки получают известково-песчаные изделия прочностью при сжатии 30—50 МПа и более.

Твердение известково-кремнеземистых материалов в условиях обработки паром в автоклавах — следствие ряда сложных физических и физико-химических процессов.

В чем различие гидравлической и воздушной извести?

Гидравлическая известь -тонкомолотый порошок, получаемый обжигом при 900-1100 °С мергелистых известняков, содержащих 6-20% глинистых и тонкодисперсных песчаных примесей. Эта известь имеет способность длительно сохранять прочность в воде после предварительного твердения на воздухе. Гидравлическая известь, в отличие от воздушной, характеризуется большей прочностью

Гидравлическую известь получают умеренным обжигом (т.е. не до спекания) мергелистых известняков, содержащих 6...20% глины. В процессе обжига образуются силикаты, алюминаты и ферриты кальция, придающие извести гидравлические свойства. Поскольку в продукте содержится также часть СаО и MgO, способных только к воздушному твердению, гидравлическая известь сочетает в себе свойства как воздушного, так и гидравлического вяжущего.

Прочность гидравлической извести после комбинированного твердения (7 сут. на воздухе и 21 сут. в воде) составляет 2...5 МПа. Это выше, чем у воздушной извести.

Таким образом, в ходе данной лабораторной работы, мы узнали о вяжущих материалах, выяснили, что они делятся на воздушные и гидравлические. Мы подробно рассмотрели главнейшие показатели качества вяжущих – прочность и скорость твердения, стадии твердения – схватывание и набор прочности, 3 показателя маркировки гипсовых вяжущих – скорость схватывания, тонкость помола и прочность. Также мы выяснили, как изменяется объем гипсового теста при твердении. Узнали, что представляет собой недожог и пережог извести, а также известь-кипелка. Мы рассмотрели процесс твердения извести и выяснили, в чем состоит различие между гидравлической и воздушной известью.

1. Методические указания по выполнению лабораторных работ по дисциплине “Промышленные материалы в городском хозяйстве” для студентов нормативных сроков обучения по специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии городского хозяйства»/Сост. Ю.А.Мокрушин. Ижевск: ИЭиУ ГОУВПО «УДГУ», 2006.-65с.

Клинкерный кирпич получают в результате высокотемпературного обжига глин особого качества до полного спекания. Получаемое изделие имеет великолепные характеристики по прочности (марка прочности до 800 МПа), морозостойкости (от 300до 1000 циклов), низкую пористость и, как следствие, прекрасные перспективы по долговечности (несколько поколений домочадцев смогут наслаждаться мощением из клинкерного кирпича).

Мостовой кирпич выпускают толщиной от 40 до 72 мм, что позволяет использовать его и на пешеходных дорожках, и на автомобильных парковках. Геометрические размеры очень разнообразны (мозаичный 60*60 мм, кирпичи разных форматов, полукирпичики, вытянутые формы).

Клинкер придумали голландцы. Они первыми в мире разработали технологию производства высокопрочного керамического камня. Уже в начале XIX века в Голландии была построена первая клинкерная дорога, соединившая Амстердам и Гарлем. В принципе, масштабность этого объекта вполне сопоставима с современными порожными стройками. Со временем голландцы начали производить клинкер не только для мощения, но и для строительства домов. Поскольку в этой стране практически нет природных каменных материалов, клинкер быстро завоевал популярность. Из Голландии технология производства клинкера распространилась сначала в соседние западноевропейские страны, а оттуда и в США.

В дореволюционной России тоже были заводы по выпуску клинкерного кирпича, но их работа закончилась с приходом коммунистов, которым, прежде всего, требовались дешевые строительные материалы. Если вы любитель древностей, посетите Музей кирпича в Купчино (Южное шоссе, 55). Наряду с традиционным кирпичом там собрана великолепная коллекция старинного клинкера. Представлены кирпичи не только российских заводов, но и европейских - немецких, голландских.

Считается, что XX век дал миру множество новых материалов и технологии, которые определили облик современных городов и оказали огромное влияние на развитие экономики. Меж тем, лучшие продукты были изобретены гораздо раньше. Человечество тысячелетиями строило из дерева, камня и кирпича. Технический прогресс XX века позволил усовершенствовать процесс их обработки или производства. Это в полной мере относится и к клинкерному кирпичу. В целом его производство сводится к тем же процессам, что и 2 века назад. Отличие лишь в том, что на заводах XIX века большинство технологических циклов проводилось вручную, сегодня • производство максимально автоматизировано.

Клинкерный кирпич - абсолютно натуральный продукт. В его рождении участвуют глина, вода и огонь. Клинкер производится путем высокотемпературного обжига специальных сортов пластичных глин.

Глина смешивается с водой, полученный состав помешается в шнековое устройство, где происходит окончательный замес. Глиняная масса выходит оттуда в форме, отдаленно напоминающей колбасу, только гигантской длины. Затем она режется на порции строго заданных размеров и отправляется в печь, где обжигается при температуре в 1300 градусов. На выходе получается кирпич без включений и пустот.

Технологическим прорывом в производстве клинкера стало изобретение тоннельных печей. В двух словах о принципе их действия. Как следует из названия, печь имеет конфигурацию тоннеля. В центре находится источник открытого огня. По рельсам движутся вагонетки, в которых находятся подготовленные к обжигу кирпичики. Приближаясь к огню, они медленно нагреваются. Проходя кульминационную точку - постепенно остывают. Все это происходит в соответствии с точно просчитанным графиком движения, обеспечивающим оптимальный температурный режим. Тоннельные печи работают постоянно, т.е. их не нагревают и не остужают.

ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между...

Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом...

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: