Основы организации многопредметных

На многопредметных поточных линиях осуществляется поочередное или смешанное изготовление нескольких типоразмеров изделий. В первом случае изделия изготавливаются партиями, поэтому существенным признаком является наличие или отсутствие переналадки оборудования при смене на линии партий деталей (заготовок). По этому признаку различают переменно-поточные (последовательно-партионные) и групповые многопредметные потоки. То, что многопредметные потоки совмещают все преимущества поточного производства с достаточной степенью гибкости, позволяет считать их наиболее перспективной ветвью развития поточного производства. Обычно область использования таких линий -это изготовление разнообразных модификаций одного изделия. Пример тому — сборочные линии автомобильных заводов.

Многопредметной поточной линией с последовательно-партионным чередованием предметов, или переменно-поточной, называется линия, на которой обрабатываются или собираются изделия различных наименований (типоразмеров) последовательно чередующимися во времени партиями, сменяющимися по всем операциям одновременно или за сравнительно короткий отрезок времени. В каждый момент времени на такой линии изготавливаются изделия только какого-либо одного наименования, за исключением периода смены изделий. Для перехода к следующей партии требуется переналадка оборудования. В период изготовления изделий одного наименования переменно-поточная линия работает как однопред-метная непрерывная (ОНПЛ) или прерывная (ОППЛ), в зависимости от обеспечения синхронизации операций. Изготовление и выпуск изделий с переменно-поточной линии происходит не по единому ритму, а в соответствии с частными ритмами. Частным ритмом называется средний одинаковый интервал времени, через который должны запускаться/выпускаться с переменно-поточной линии предметы соответствующего наименования в период их изготовления на линии.

Обычно за переменно-поточными линиями закрепляются от 2 до 10 наименований конструктивно подобных изделий, обрабатываемых по единому типовому технологическому процессу. Чтобы при смене изделий общее число рабочих мест на операциях линии не изменялось, необходимо распределять фонд времени работы линии за период пропорционально трудоемкости изготовления запланированных к выпуску изделий:

Тогда частный ритм r_i. определится по формуле:

где F_эф — эффективный фонд времени работы линии на горизонте планирования, часов,

N_выпⁱ — программа выпуска изделий i-го наименования за тот же период, шт.;

Т'_шт.д — сумма норм штучного времени изготовления предмета i-го наименования по всем операциям линии, часов.

Если удалось подобрать детали с примерно равной длительностью выполнения технологических операций, то такая линия может работать с единым ритмом для всех деталей:

а если при этом выполняется условие синхронизации операций, то линия представляет собой МНГШ. (Здесь формула расчета единого ритма уточнена за счет введения коэффициента потерь времени на переналадку линии К_пер.)Причем для обеспечения равенства всех частных ритмов необходимо общий фонд времени работы линии распределять между изделиями уже по другому принципу — пропорционально объемам их выпуска, т. е.

Отметим, что все же необходимо по возможности стремиться к равенству частных ритмов. Идеальная организация МНПЛ предполагает сквозную синхронизацию, т. е. синхронизацию операций при изготовлении всех изделий, закрепленных за линией. Это позволяет существенно снизить затраты времени на ее переналадку за счет сохранения постоянных значений таких ведущих характеристик, как скорость и шаг конвейера. Поскольку в каждый момент времени на переменно-поточной линии производятся изделия только какого-либо одного наименования, организация ее работы не отличается от организации работы ОНПЛ, усложнение связано лишь с самим процессом чередования изделий. Здесь возникает несколько проблем:

2) обеспечение возможности изготовления изделий со сходными технологическими маршрутами;

3) определение оптимального порядка запуска партий в производство.

Представление об организации смены изделий на линии дают рис. 12.14 и 12.15. Из рис. 12.15 видно, что первый способ прост в организации, но приводит к значительным простоям рабочих мест. Второй способ исключает простои, но сложен в организации, так как на работающем конвейере одновременно находятся изделия снимаемой и запускаемой партий. В результате изделия могут быть смешаны, кроме того, постоянно работающий конвейер нельзя остановить для переналадки. Третий способ на первый взгляд кажется идеальным, однако он связан с необходимостью хранения на каждом рабочем месте частично изготовленных изделий всех снятых к этому моменту партий, что требует дополнительных мест складирования и увеличивает заделы незавершенного производства.

Рис. 12.14. Классификация способов смены изделий на МНПЛ

Рис. 12.15. Организация смены изделий на линии:

а - без оставления изделий и с последовательным запуском; б - то же, но с параллельным запуском; в - с оставлением изделий на рабочих местах

Изготовление различных изделий на МНПЛ может быть сопряжено с необходимостью частичного изменения реализуемых технологических процессов, т. е. с переходом к сходным технологическим процессам. Для этого на линии должно быть зарезервировано некоторое число рабочих мест, часть из которых при изготовлении конкретного изделия использоваться не будет (рис. 12.16).

Рис. 12.16. Организация изготовления на МНПЛ двух типов изделий

При переналадке линии на новое изделие нужные рабочие места должны быть «расконсервированы», а ненужные, наоборот, — «законсервированы», что, естественно, потребует дополнительных затрат времени. Консервация рабочих мест приводит к добавлению на конвейере некоторого числа транспортных зон и транспортных позиций и тем самым увеличивает общую длину его рабочей части. Все это — плата за гибкость МНПЛ.

Рассмотрим третью проблему, возникающую в связи с переналадкой переменно-поточной линии. Пусть на МПЛ в плановом периоде должно быть изготовлено К_дразличных партий изделий. Время переналадки линии t_нал^ij зависит от чередования снимаемой (i) и запускаемой (j) партий, а время изготовления каждой партии от этого не зависит. Тогда для минимизации времени изготовления на МПЛ всей запланированной продукции необходимо отыскать такую последовательность запуска партий в обработку, при которой суммарное время переналадки будет наименьшим, т. е. S t_нал^ij ⇒ min. Эта задача носит название задачи о переналадке поточной линии. Она сводится к постановке известной с конца XIX в. задачи, называемой задачей о коммивояжере.

Странствующий торговец должен посетить K городов, побывав в каждом всего один раз. Расстояния между городами (время или стоимость переходов) известны. Необходимо найти оптимальный маршрут обхода городов, минимизирующий суммарные затраты на переходы.

Решение может быть найдено прямым перебором К!вариантов или с помощью методов целочисленного линейного программирования. Однако существует более простой и, как правило, более быстрый способ отыскания решения. Это метод ветвей и границ. Полученное при такой постановке задачи оптимальное решение не будет связано со сроками подачи изделий на сборку. Если в качестве критерия использовать выполнение именно этих сроков, то методы ее решения окажутся существенно сложнее.

Многопредметные групповые поточные линии (МГПЛ) — это такие линии, на которых технологически родственные изделия, составляющие группу, изготавливаются практически без переналадки оборудования. Это достигается за счет применения на каждой операции групповой наладки, позволяющей изготавливать любую единицу продукции группы, закрепленной за данной линией. Если на такой линии обеспечивается выполнение условия синхронизации операций, то может быть организована непрерывная групповая поточная линия, которая не будет отличаться от ОНПЛ. В противном случае групповая поточная линия может рассматриваться условно как однопредметная прерывная линия (ОППЛ).

При обработке деталей каждого наименования самостоятельными партиями групповая поточная линия превращается в партионно-групповую. Партионно-групповые линии представляют собой линии, на которых обработка или сборка изделий производится партиями, последовательно чередующимися и сменяющимися по операциям в различные периоды времени. Если партии небольшие, то в каждый момент времени на различных операциях могут обрабатываться или собираться изделия различных наименований. Изготовление партий изделий происходит на каждой операции непрерывно. Передача изделий с операции на операцию производится транспортными (передаточными) партиями различного размера: от единицы продукции до полного размера партии обработки. Партионно-групповые поточные линии близки по организации к предметно-замкнутым участкам с однотипными или одинаковыми технологическими маршрутами изготовления изделий.

Применяются МГПЛ, как правило, для обработки значительного числа типоразмеров конструктивно подобных деталей на металлорежущих станках с групповой наладкой. Для организации МГПЛ необходимо выполнить классификацию и подбор деталей со сходными конструктивно-технологическими признаками и разработать групповой технологический процесс на деталь-представитель или на комплексную деталь. Число типоразмеров деталей, закрепляемых за линией, должно быть таким, чтобы обеспечить полную загрузку оборудования и рабочих на линии. Укрупненный расчет МГПЛ включает следующую последовательность действий.

1. Расчет приведенной годовой программы выпуска деталей. Вся номенклатура деталей, закрепленных за МГПЛ, приводится к детали-представителю. В качестве последней выбирается деталь, отражающая все характерные конструктивно-технологические особенности деталей группы. Пример расчета приведенной годовой программы выпуска показан в табл. 12.7.

Расчет приведенной годовой программы выпуска деталей

Для деталей, входящих в группу, рассчитывается коэффициент приведения как отношение трудоемкости каждой детали к трудоемкости детали, выбранной в качестве представителя. Если заданы только деталь-представитель и число деталей в группе, приведенная программа рассчитывается как произведение годового выпуска детали-представителя и числа деталей в группе.

2. Определение ритма работы групповой поточной линии. МГПЛ организуется на базе универсальных станков или станков с программным управлением. На каждом рабочем месте применяется унифицированная групповая оснастка, позволяющая обрабатывать различные детали практически без переналадки (с минимальными затратами времени на переналадку по сравнению со временем непосредственной обработки). Поэтому ритм такой линии может быть рассчитан по формуле:

где N_в.пр — приведенная программавыпуска деталей.

3. Определение необходимого количества оборудования. Расчет выполняется по каждой операции группового технологического процесса обработки детали-представителя:

где Т_шк^j — норма штучно-калькуляционноговремени на групповую операцию j,мин.

Полученное значение q_jокругляется до ближайшего большего целого числа. Затем строится график загрузки оборудования поточной линии. Средний коэффициент загрузки должен составлять 0,9-0,95.

4. Определение численности основных рабочих на линии. Расчет выполняется по операциям группового технологического процесса так же, как при расчете для предметно-замкнутого участка. Если при переходе от одного изделия производства к другому не требуется переналадка линии, то размеры партий запуска изделий в обработку могут уменьшаться в пределе до единицы (поштучный запуск). На ленте конвейера при этом будут вперемежку находиться разные изделия. Речь, таким образом, зашла об организации МНПЛ со сплошным запуском. Главное преимущество таких линий — повышение уровня гибкости производства. Проявляется это в том, что:

1) потребителю (другому подразделению или на рынок) продукция поступает небольшими количествами, но в том разнообразии, которое ему необходимо;

2) нет необходимости хранить большой запас произведенной продукции до тех пор, пока он будет израсходован;

3) можно оперативно корректировать номенклатуру выпускаемой продукции в соответствии с колебаниями спроса.

Кроме того, через систему «точно в срок» такие линии гарантируют равномерную загрузку обеспечивающих их производственных подразделений. Рассмотрим расчеты, выполняемые при планировании работы МНПЛ со сплошным запуском, на примере сборочного конвейера фирмы Toyota.

На одном из сборочных конвейеров фирмы должно быть собрано в месяц (20 рабочих дней) 12 000 машин марки Corola. Это задание было установлено на основе месячного прогноза продаж. В первый рабочий день месяца продавцы подали заявки на изготовление четырех модификаций машин этой марки в количественном соотношении A: B: C: D = 4: 3: 2: 1, во второй день — в соотношении А: Б: С: D = 3: 3: 4: 2. Требуется определить ритм линии, частные ритмы изготовления всех модификаций, предложить схему их расстановки на ленте непрерывного сборочного конвейера, работающего в режиме сплошного запуска, найти скорость ленты, если шаг конвейера 6,2 м.

Ритм линии рассчитывается исходя из наличного фонда времени ее работы в течение месяца - 320 ч (2 смены х 8 часов х 20 дней) и суммарной программы выпуска: r_л = 320/12 000 = 1,6 мин. Скорость движения ленты конвейера тогда составит К_к =6,2/1,6 = 3,875 м/мин. В первый день из 600 машин следует собрать:

Число машин в цикле - 10; время цикла — 1,6 х 1 0 = 16 мин.

Варианты расстановки машин одного цикла на ленте:

Во второй день число машин в цикле - 12; время цикла - 1,6 х 12 = 19,2 мин. Частные ритмы изменятся:

Варианты расстановки машин одного цикла на ленте:

При организации МНПЛ со сплошным запуском в качестве дополнительной сложности можно назвать повышенные требования к профессиональной подготовке рабочих и к оснащению рабочих мест, где в произвольном порядке изготавливаются пусть однотипные, но все же разные изделия.

1. Приведите классификацию поточных линий и дайте полную характеристику каждого вида.

2. Назовите пути синхронизации операций при организации ОНПЛ.

3. На ОНПЛ установили рабочий непрерывный конвейер с шагом 0,6 м. Рабочие места расположены по обе стороны ленты в шахматном порядке, причем расстояние между смежными рабочими местами по одну сторону составляет 1,5м. Рабочая поза — «сидя». Число операций на потоке — 42. Линия работает в две смены, каждый час регламентированный перерыв 5 мин. За сутки на линии планируется изготовление 1760 изделий. Средняя себестоимость одного изделия в процессе его изготовления на линии составляет 26,8 руб., а средняя масса - 0,403 кг. Найдите ритм линии, скорость ленты и общую длину рабочей части конвейера, суммарную нагрузку на ленту, объем незавершенного производства изделий на линии. Укажите длину рабочей и транспортной зон. Постройте график движения изделий на линии.

4. Тракторный завод должен выпустить в планируемом месяце (21 рабочийдень)4835 тракторов. Его сборочный конвейер движется с постоянной скоростью 2,6 м/мин. Рабочие, выполняя сборку, движутся вслед за конвейером, а затем возвращаются обратно в начало их рабочей зоны со скоростью 4 км/ч. Рабочие зоны разделены транспортными зонами по 1,6м каждая, которые в случае необходимости играют роль резервных зон. На конвейере выполняются 216 операций. Организованы четыре проезда по 5,2 м. Завод работает в двухсменном режиме. Регламентированные перерывы на сборочном конвейере не предусмотрены. Техобслуживание выполняется в нерабочее время. Рассчитайте ритм выпуска тракторов, шаг сборочного конвейера, длину рабочей зоны (без резервной части), общую дину рабочей части конвейера, число тракторов, одновременно находящихся в сборке, полное время сборки одного трактора. Определите, насколько должна измениться скорость возврата рабочего в начало его рабочей зоны, если время выполнения им операции изменится на ±3%.

Рис. 12.17. Регламент работы Рис. 12.18. Регламент работы

5. Однопредметная непрерывная поточная линия сборки работает в две смены. В планируемом месяце 20 рабочих дней. Регламентированные перерывы на отдых рабочих составляют 6 мин каждый час. Техобслуживание выполняется в нерабочее время. Месячная программа сборки — 6900 шт. На линии установлен непрерывный распределительный конвейер с шагом 0,5 м. Расположение рабочих мест по одну сторону ленты с шагом 4 м. На линии выполняется шесть операций со следующим штучным временем: t_шт= 2,1; 2,2; 4,7; 11,4; 2,2; 2,0 (мин/шт.). Время установки (снятия) изделия с ленты конвейера - 0,2 мин. Определите ритм линии, число рабочих мест на операциях, число периода конвейера и номера периода, закрепленные за каждым рабочим местом; длину рабочей части конейера, суммарную нагрузку на ленту конвейера, если средняя масса изделия 4,8 кг; объем незавершенного производства на линии, если средняя себестоимость собираемых изделий составляет 162,4 руб.; скорость конвейера, полную длину замкнутой ленты конвейера, если диаметр обводных барабанов 0,9 м. Составьте графическую модель работы линии.

6. Постройте эпюры межоперационных оборотных заделов на ОППЛ механической обработки деталей и рассчитайте максимальные значения внутренних заделов и величины переходящих заделов для каждой пары смежных операций. Рассчитайте средние значения всех оборотных заделов. Линия работает с расчетным ритмом 2,1 мин. Период ее оборота -4 ч. Регламент работы представлен на рис. 12.17.

7. Решите задачу 8 со следующими исходными данными: период оборота линии - 8 ч, величина оборотной партии - 160 шт. Регламент работы линии приведен на рис. 12.18.

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...

Живите по правилу: МАЛО ЛИ ЧТО НА СВЕТЕ СУЩЕСТВУЕТ? Я неслучайно подчеркиваю, что место в голове ограничено, а информации вокруг много, и что ваше право...

ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между...

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: