Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Консольный разматыватель рулонов - конструкция, принцип действия достоинства и недостатки.





– предназначен для разматывания холоднокатаной полосы шириной до 1000 мм с рулона до 15 т. Рулон поднимается подъемным столом до совмещения оси рулона с осью барабана разматывателя, после чего корпус разматывателя перемещается и барабан входит в отверстие рулона. Корпус перемещается с помощью привода винтовой подачи через редуктор от электродвигателя переменного тока. Зажим рулона на барабане осуществляется при раздвижке 4 шарнирных сегментов в результате перемещения внутреннего штока. Вал барабана приводится в движение от электродвигателя через двухступенчатый редуктор, смонтированный на корпусе разматывателя. Расклинивание и расклинивание барабана осуществляется осевым перемещением ведущего вала в корпусе разматывателя. Вал перемещается при помощи поршня гидроцилиндра.

Конусный разматыватель рулонов - конструкция, принцип действия достоинства и недостатки.

Каретка состоит из платформы, на которой крепиться гидроцилиндр перемещения каретки и направляющие планки, по которым скользит каретка. На каретке установлен вал с конусом и электропривод, состоящий из электродвигателя постоянного тока, редуктора, передаточных муфт, электротормоза. На платформу подается смазка. При подходе рулона каретки сводятся, зажимают и центрируют рулон по оси стана. Сведение и разъединение кареток осуществляется с помощью гидропривода. После того как рулон установлен в разматывателе, срабатывает устройство отгибки конца металлической ленты и с помощью приводных роликов задает ее в линию стана. при этом Включаются двигатели разматывателя и происходит размотка рулона, чтобы обеспечить определенное натяжение листа.

Цанговый разматыватель - конструкция, принцип действия, достоинства и недостатки.

Разматыватель двухцанговый установлен в агрегате поперечной резки холоднокатаной полосы толщиной 1,8—6 мм, шириной 700—1550 мм в рулонах массой 45 т, наружным диаметром до 2700 мм и внутренним диаметром 750 мм. Скорость разматывания полосы до 8 м/с, натяжение до 40 кН.

Рулоны подаются к разматывателю транспортером и устанавливаются (центрируются) по оси головок разматывателя при помощи гидравлического подъема. Под действием пружин головки находятся в сжатом состоянии и вводятся внутрь рулона при перемещении салазок гидроцилиндрами с диаметром поршня 400 мм. Зажим рулона на головках осуществляется подачей рабочей жидкости под поршень диаметром 360 мм; при этом перемещается внутренний вал головки и клиновыми поверхностями раздвигает сегменты (цанги), увеличивая диаметр головки.

Привод каждой головки осуществляется электродвигателем мощностью 200 кВт (400/1200 об/мин) через двухступенчатый редуктор (i=-2,1×2,84=6).

Гидроцилиндр разжатия головки: диаметр поршня 360 мм, ход 100 мм; гидроцилиндр перемещения салазок: диаметр поршня 400 мм, диаметр штока 150 мм, ход поршня 900 мм, давление масла 5,5 МПа. Управление разматывателем осуществляется при помощи сельсин-датчиков и конечных выключателей. Общая масса разматывателя 123 т.

Отгибатели конца рулонов - виды, конструкция, достоинства и недостатки.

Отгибатели - это механизмы, которые предназначены для того чтобы отогнуть конец рулона и задать его в валки стана для дальнейшей прокатки полосы.

Различают 3 вида отгибания конца полосы: с помощью крюк, электромагнитный отгибатель, отгибатель скребкового типа

Электромагнитный отгибатель, установленный у двухконусного разматывателя перед непрерывным пятиклетевым станом 1200 холодной прокатки жести конструкции УЗТМ. Отгибатель состоит из собственно магнитного отгибателя 4 и правильно-тянущих роликов, из которых верхний 10 приводится от электродвигателя мощностью 15 кВт, а нижние ролики 9 и 7 холостые. Перед отгибанием переднего конца полосы толщиной до 4,2 мм и шириной до 1000 мм нижние ролики 9 и 7 опускаются вниз при помощи кривошипно-шатунного привода 8, поворачиваясь вокруг оси 6 направляющего ролика 5. Электромагнит 4 закреплен на двух боковых рычагах 3, соединенных между собой распорными трубами 1 и поворачивающихся вокруг оси 11 при помощи боковых рычагов 2, соединенных с двумя гидравлическими цилиндрами, цапфы 12 которых шарнирно соединены с кронштейнами сбоку траверс 13. Поворачиваясь вокруг оси 11, электромагнит опускается вниз до соприкосновения с рулоном, захватывает конец полосы, отгибает его и затем поднимает вверх. После этого при помощи шатуна нижние ролики поднимаются и прижимают полосу к верхнему приводному валику 10; при вращении последнего полоса разматывается с разматывателя, правится роликами (три ролика способны выправлять только одностороннюю рулонную кривизну полосы) и подается к стану для прокатки. Скорость разматывания 0,5 м/с; усилие на верхний ролик при правке 100 кН; масса рулона до 15 т.

На многих станах холодной прокатки прокатывают полосу из обычных магнитных (углеродистая сталь), а также и немагнитных материалов (например, нержавеющая сталь). В этом случае применяют скребковые отгибатели.

Металлический скребок с неприводным прижимным роликом крепиться на штанге пневмотического цилиндра, при установке рулона в разматыватель скребок поднимается и отгибает конец рулона и холостым роликом прижимает к верхнему приводному ролику. Приводной ролик включается и перемещает ленту в разделительно-задающую машину. Скребок возвращается в исходное положение. Конструкция скребкового отгибателя весьма проста и надежна в эксплуатации; скребковые отгибатели подобного типа применяют также на станах, прокатывающих немагнитные цветные металлы и сплавы (например, дюралюминий).

Виды листоправильных машин для правки толстых листов, виды, особенности конструкции, основные технические характеристики.

Листоправильные многороликовые машины разделяются на две группы: с параллельным расположением роликов и наклонным. На первых осуществляют правку толстых (>12 мм) и в некоторых случаях предварительную; правку тонких листов, на вторых— правку тонких листов и полосы (≤ 4 мм).

На машине с параллельным расположением роликов лист прогибается одинаково под всеми роликами.

Основными параметрами листоправильных многороликовых машин являются: диаметр роликов D; шаг роликов t; число роликов n, длина бочки роликов L и толщина листов h, подвергаемых правке на данной машине.

Диаметр и шаг роликов обусловливают качество правки и усилия на ролики правильной машины. Слишком большие шаг и диаметр роликов не обеспечивают требуемой точности правки, а при уменьшении t и D увеличивается давление на ролики и усложняется конструкция машины.

Точность правки обусловлена числом роликов в одной машине: чем больше роликов, тем лучше качество правки. Обычно для правки листов толщиной более 4 мм принимают 9—11 роликов.

Скорость правки выбирают в зависимости от производительности машины и толщины листов. На основании практических данных можно принимать следующие значения скорости правки, м/с: для толстых листов (4—30 мм) при холодной правке 0,5—0,1 и при горячей 1,0—0,3. Качество правки зависит также от качества поверхности рабочих роликов и степени их износа.







ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...

Живите по правилу: МАЛО ЛИ ЧТО НА СВЕТЕ СУЩЕСТВУЕТ? Я неслучайно подчеркиваю, что место в голове ограничено, а информации вокруг много, и что ваше право...

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...





Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2024 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.