Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Объемы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов высокого давления





 

#G0Материалы и элементы Вид контроля Объем контроля
Трубы Анализ сертификатных и паспортных данных  
    Осмотр наружной и внутренней поверхности 100%
  Проверка маркировки 100%
    Контроль наружного диаметра и толщины стенки 100%
    Магнитная дефектоскопия по наружной поверхности 100% труб с наружным диаметром менее 14 мм
    Проверка стилоскопом наличия хрома, вольфрама, никеля, молибдена, ванадия, титана в металле труб из легированных марок стали 100%
  Контроль твердости по Бринеллю с обоих концов трубы 100% труб с толщиной стенки 5 мм и более
  Испытание на растяжение 2 трубы от партии
    Испытание на ударный изгиб 2 трубы от партии с толщиной стенки более 12 мм
    Контроль загрязненности неметаллическими включениями (при отсутствии документа на данный вид контроля) 2 трубы от партии
    Испытание на раздачу (по требованию проекта) 2 трубы от партии
    Испытание на сплющивание (по требованию проекта) 2 трубы от партии с наружным диаметром 45 мм и более
    Испытание на изгиб (по требованию проекта) 2 трубы от партии с наружным диаметром менее 45 мм
    Испытание на межкристаллитную коррозию (по требованию проекта) 2 трубы от партии
Поковки Анализ сертификатных и паспортных данных  
  Внешний осмотр 100%
  Проверка маркировки 100%
  Проверка размеров 100%
    Магнитопорошковый контроль или капиллярный (цветной) контроль Выборочно, в местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов
  Ультразвуковой контроль Каждая поковка деталей D 32 мм и более
    Проверка стилоскопом наличия хрома, вольфрама, молибдена, никеля, ванадия, титана в металле поковок из легированных марок стали 100%
    Контроль твердости по Бринеллю 100%
  Испытание на растяжение 2 поковки от партии
  Испытание на ударный изгиб 2 поковки от партии
    Контроль загрязненности неметаллическими включениями (при отсутствии документа на данный вид контроля) Каждая поковка деталей D менее 250 мм
    Испытание на межкристаллитную коррозию (по требованию проекта) 2 поковки от партии
Электроды Проверка наличия сертификатов (паспортов)  
    Проверка наличия ярлыков на упаковке и соответствия их данных сертификатам 100%
    Проверка соответствия качества электродов По одному электроду из 5 пачек от партии
  Проверка сварочно-технологических свойств электродов путем сварки тавровых соединений 1 пачка из партии
    Проверка химического состава и (при наличии требований) содержания ферритной фазы и стойкости к МКК 1 пачка из партии
Сварочная проволока Проверка наличия сертификатов и соответствия их данных техническим требованиям 100%
    Проверка наличия бирок на мотках и соответствия их данных сертификатам 100%
    Проверка соответствия поверхности проволоки 100% мотков
    Проверка стилоскопом химического состава проволоки 1 моток от каждой партии
Сварочный флюс Проверка наличия сертификатов и соответствия их данных техническим требованиям 100%
    Проверка наличия ярлыков на таре и соответствия их данных сертификату 100%
Защитный газ Проверка наличия сертификата (паспорта)  
  Проверка наличия ярлыков на баллонах и соответствия их данных сертификату 100%
    Проверка чистоты газа на соответствие сертификату 1 баллон от партии
Фасонные детали (тройники, Анализ сертификатных (паспортных) данных  
переходы и т.п.)   Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку Каждая деталь
    Проверка визуальным осмотром наружных и внутренних поверхностей на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин, повреждений от транспортировки и разгрузки Каждая деталь
    Проверка качества обработки уплотнительных мест и кромок под сварку Каждая деталь
    Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль Выборочно, в тех местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов
  Проверка качества резьбы на присоединенных концах и в гнездах под упорные шпильки (внешним осмотром, резьбовыми калибрами, прокручиванием резьбовых фланцев, шпилек) Каждая деталь
    Проверка габаритных и присоединительных размеров Каждая деталь
    Проверка стилоскопом наличия хрома, никеля, молибдена, вольфрама, ванадия, титана Каждая деталь из легированной марки стали
Металлические уплотнительные Анализ сертификатных (паспортных) данных  
прокладки   Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку Каждая прокладка
    Визуальный осмотр уплотнительной поверхности Каждая прокладка
    Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль В сомнительных случаях
    Проверка геометрических размеров 2 прокладки от партии
Отводы гнутые Анализ паспортных данных  
  Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку Каждая деталь
  Проверка визуальным осмотром наружных и внутренних поверхностей на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин и повреждений от транспортировки и разгрузки Каждая деталь
    Измерение ультразвуковым методом толщины стенки в месте гиба Каждая деталь
  Замер овальности Каждая деталь
    Ультразвуковой контроль сплошности металла в месте гиба (при отсутствии документа на данный вид контроля) Каждая деталь
    Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль Выборочно, в местах исправления поверхностных дефектов
    Проверка качества обработки уплотнительных мест и кромок под сварку Каждая деталь
    Проверка качества резьбы на присоединительных концах резьбовыми калибрами или прокручиванием резьбовых фланцев Каждая деталь
  Проверка габаритных и присоединительных размеров Каждая деталь
    Проверка стилоскопом наличия хрома, никеля, молибдена, вольфрама, ванадия, титана Каждая деталь из легированной марки стали
Шпильки, гайки Анализ паспортных данных  
  Проверка типа шпилек Каждая шпилька
    Проверка соответствия маркировки техническим условиям на поставку Каждая деталь
  Проверка длины шпилек Каждая шпилька
    Проверка визуальным осмотром поверхностей шпилек и гаек на отсутствие коррозии, трещин, раковин, забоин и повреждений Каждая деталь
    Проверка качества резьбы резьбовыми калибрами Каждая деталь
    Проверка качества и толщины покрытия Каждая шпилька
Сварные Внешний осмотр 100%
соединения Магнитопорошковый или капиллярный (цветной) контроль (при отсутствии документации на данный вид контроля) 100%
  Радиография или ультразвуковая дефектоскопия (при отсутствии документации на данный вид контроля) 100%
  Измерение твердости основного металла, металла шва, зоны термического влияния (при отсутствии документации на данный вид контроля) 100% соединений из хромомолибденовых, хромомолибдено- ванадиевых и хромомолибдено- ванадиевольфрамовых сталей; 2 соединения из остальных марок стали
  Проверка стилоскопом наличия основных легирующих элементов, определяющих марку стали в основном и наплавленном металле 100%
  Определение содержания ферритной фазы для сварных соединений из аустенитных сталей, работающих при температуре свыше 350 °С (при отсутствии документации на данный вид контроля) 100%

 

3.4.6. В случае отсутствия сертификатов и паспортов или необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов проводятся необходимые испытания и контрольные проверки.

 

3.4.7. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать требованиям технических условий на поставку.

 

3.4.8. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок можно проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью приборов.

 

При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими требованиями, трубы отбраковываются.

 

3.4.9. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, могут быть допущены при условии, что их глубина не превышает 75 % фактического одностороннего припуска на технологическую обработку.

 

3.4.10. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью.

 

3.4.11. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:

 

2 образца для испытаний на растяжение при 20 °С;

 

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 °С;

 

2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре;

 

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре;

 

1 образец для исследования микроструктуры;

 

1 образец для испытания на сплющивание;

 

1 образец для испытания на статический изгиб.

 

3.4.12. От каждой отобранной поковки вырезают:

 

1 образец для испытания на растяжение при 20 °С;

 

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 °С;

 

1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре;

 

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре.

 

3.4.13. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно нормативно-технической документации.

 

3.4.14. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной фазы устанавливается проектом.

 

3.4.15. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.

 

3.4.16. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями пп. 3.4.10-3.4.12 хотя бы по одному из показателей, по нему должны производиться повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб (поковок) той же партии.

 

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы (поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.

 

3.4.17. Химический состав металла труб, поковок, деталей указывается в сертификатах (паспортах) на заготовку.

 

3.4.18. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 следует подвергать контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1-2 %).

 

3.4.19. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы от зажима матриц.

 

3.4.20. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны соответствовать 16-му квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не должно превышать ±10 мм.

 

3.4.21. Габаритные размеры и масса сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не должны превышать установленных габаритов и нагрузок для перевозки транспортными средствами.

 

3.4.22. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10 % от толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм должна производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 12-15°. Глубина расточки не должна выходить за пределы расчетной толщины стенки.

 

3.4.23. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов не должно превышать 30 % толщины более тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны должен быть выполнен скос под углом 12-15°. При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не допускается скос, следует применять переходники, обеспечивающие допускаемое смещение.

 

 

IV. Применение трубопроводной арматуры

 

4.1. По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется для трубопроводов с условным проходом D не более 50 мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе D не более 40 мм.

 

Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.

 

По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура условно подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную, распределительную, защитную и фазоразделительную.

 

Применяемая трубопроводная арматура должна соответствовать требованиям безопасности, предъявляемым к промышленной трубопроводной арматуре.

 

4.2. Трубопроводную арматуру следует поставлять комплектной, проверенной, испытанной и обеспечивающей расконсервацию без разборки.

 

Арматура должна комплектоваться эксплуатационной документацией, в том числе паспортом, техническим описанием и руководством по эксплуатации.

 

На арматуре следует указывать условное давление, условный диаметр, марку материала и заводской или инвентаризационный номер.

 

Арматуру, не имеющую эксплуатационной документации и маркировки, можно использовать для трубопроводов категории V только после ее ревизии, испытаний и технического диагностирования (экспертизы) с оформлением дубликатов документов.

 

Чугунную арматуру с условным проходом более 200 мм, независимо от наличия паспорта, маркировки и срока хранения, перед установкой следует подвергнуть ревизии и гидравлическому испытанию на прочность и плотность.

 

4.3. Материал арматуры для трубопроводов следует выбирать в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств транспортируемой среды и требований нормативно-технической документации. Арматуру из цветных металлов и их сплавов допускается применять в тех случаях, когда стальная и чугунная арматура не может быть использована по обоснованным причинам.

 

4.4. При выборе арматуры с электроприводом следует руководствоваться условиями безопасной работы с электрооборудованием и требованиями по взрывозащищенности (при необходимости).

 

4.5. Для уменьшения усилий при открывании запорной арматуры с ручным приводом и условным проходом свыше 500 мм при условном давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см ) включительно и с условным проходом свыше 350 мм при условном давлении свыше 1,6 МПа (16 кгс/см ) ее рекомендуется снабжать обводными линиями (байпасами) для выравнивания давления по обе стороны запорного органа. Условный проход обводной линии должен быть не менее, мм:

 

#G0запорной арматуры 350-600 700-800      
обводной линии          

 

4.6. При выборе типа запорной арматуры следует руководствоваться следующими положениями:

 

основным типом запорной арматуры, рекомендуемой к применению для трубопроводов с условным проходом от 50 мм и выше, является задвижка, имеющая минимальное гидравлическое сопротивление, надежное уплотнение затвора, небольшую строительную длину и допускающая переменное направление движения среды;

 

клапаны (вентили) рекомендуется применять для трубопроводов диаметром до 50 мм; при большем диаметре они могут быть использованы, если гидравлическое сопротивление запорного устройства не имеет существенного значения или при ручном дросселировании давления;

 

краны следует применять, если применение другой арматуры недопустимо или нецелесообразно;

 

применение запорной арматуры в качестве регулирующей (дросселирующей) не допускается.

 

4.7. Арматуру в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды рекомендуется выбирать в соответствии с нормативно-технической документацией и обосновывать выбор в проекте.

 

4.8. Запорная трубопроводная арматура по герметичности затвора выбирается из условий обеспечения норм герметичности.

 

Классы герметичности затворов следует выбирать в зависимости от назначения арматуры:

 

класс А - для веществ групп А, Б (а), Б (б);

 

класс В - для веществ групп Б (в) и В на Р более 4 МПа (40 кгс/см );

 

класс С - для веществ группы В на Р менее 4 МПа (40 кгс/см ).

 

4.9. Арматуру из углеродистых и легированных сталей допускается применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5 мм/год.

 

Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм/год арматуру выбирают по рекомендациям специализированных (экспертных) организаций и обосновывают ее выбор в проекте.

 

4.10. Арматуру из ковкого чугуна марки не ниже КЧ 30-6 и из серого чугуна марки не ниже СЧ 18-36 следует применять для трубопроводов, транспортирующих среды группы В, с учетом ограничений, указанных в п. 4.14.

 

4.11. Для сред групп А (б), Б (а), кроме сжиженных газов, Б (б), кроме ЛВЖ с температурой кипения ниже 45 °С, Б (в) арматуру из ковкового чугуна допускается использовать, если пределы рабочих температур среды не ниже -30 °С и не выше 150 °С при давлении среды не более 1,6 МПа (16 кгс/см ). При этом для рабочих давлений среды до 1 МПа (10 кгс/см ) применяется арматура, рассчитанная на давление Р не менее 1,6 МПа (16 кгс/см ), а для рабочих давлений более 1 МПа (10 кгс/см ) - арматура, рассчитанная на давление не менее 2,5 МПа (25 кгс/см ).

 

4.12. Не допускается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А (а), сжиженные газы группы Б (а); ЛВЖ с температурой кипения ниже 45 °С группы Б (б).

 

4.13. Не допускается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников.

 

4.14. Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в следующих случаях:

 

на трубопроводах, подверженных вибрации;

 

на трубопроводах, работающих при резкопеременном температурном режиме среды;

 

при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель-эффекта;

 

на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, содержащие воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0 °С независимо от давления;

 

в обвязке насосных агрегатов при установке насосов на открытых площадках;

 

в обвязке резервуаров и емкостей для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.

 

4.15. На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже 40 °С, следует применять арматуру из соответствующих легированных сталей, специальных сплавов или цветных металлов, имеющих при наименьшей возможной температуре корпуса ударную вязкость металла (KCV) не ниже 20 Дж/см (2 кгс·м/см ).

 

4.16. Для жидкого и газообразного аммиака допускается применение специальной арматуры из ковкого чугуна в пределах параметров и условий, изложенных в п. 4.11.

 

4.17. Запорная арматура с условным проходом D более 400 мм должна применяться с управляющим приводом (шестеренчатым, червячным, электрическим, пневматическим, гидравлическим и др.). Выбор типа привода обусловливается соответствующими требованиями технологического процесса и устанавливается в проекте. Запорная арматура с электроприводом должна иметь дублирующее ручное управление.

 

4.18. В гидроприводе арматуры следует применять негорючие и незамерзающие жидкости, соответствующие условиям эксплуатации.

 

4.19. С целью исключения возможности выпадения в пневмоприводах конденсата в зимнее время газ осушают до точки росы при отрицательной расчетной температуре трубопровода.

 

4.20. Быстродействующая арматура с приводом должна отвечать требованиям безопасного ведения технологического процесса.

 

4.21. При ручном приводе можно применять дистанционное управление арматурой с помощью цепей, шарнирных соединений и т.п.

 

4.22. Приварную арматуру следует применять на трубопроводах, в которых опасные среды обладают высокой проникающей способностью через разъемные соединения (фланцевые, муфтовые и др.).

 

4.23. Арматуру, устанавливаемую на трубопроводах высокого давления, следует изготавливать в соответствии с чертежами и техническими условиями на эту арматуру. Материалы применяются в соответствии со спецификацией чертежей.

 

4.24. Детали арматуры не должны иметь дефектов, влияющих на прочность и плотность при ее эксплуатации.

 

Поковки, штамповки, литье подлежат неразрушающему контролю (радиография, УЗД или другой равноценный метод).

 

Обязательному контролю подлежат также концы патрубков литой приварной арматуры.

 

Не допускаются срывы резьбы шпинделя, втулки и наружной резьбы патрубков корпуса и фланцев.

 

Резьба на корпусе патрубков и фланцев должна быть метрической с крупным шагом и полем допуска 6g. Форма впадин резьбы закругленная. Уплотнительные поверхности должны быть тщательно притерты. Раковины, свищи, плены, волосовины, трещины, закаты, риски и другие дефекты, снижающие герметичность, прочность и надежность уплотнения, недопустимы.

 

4.25. Для трубопроводов с рабочим давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см ) применение литой арматуры не допускается.

 

4.26. Арматуру с фланцами, имеющими гладкую уплотнительную поверхность, в трубопроводах высокого давления применять не допускается.

 

При применении линзовых и овальных прокладок уплотняющую поверхность фланцев арматуры при условном давлении до 20 МПа (200 кгс/см ) и выше следует выполнять в соответствии с государственными стандартами, фланцы арматуры - по нормативно-технической документации.

 

Арматуру с уплотнением фланцев «выступ-впадина» в случае применения специальных, например асбометаллических, прокладок допускается применять при рабочих давлениях не выше 35 МПа (350 кгс/см ).

 

 

V. Требования к устройству трубопроводов

 

 

Размещение трубопроводов

 

5.1.1. Прокладка технологических трубопроводов должна осуществляться по проекту в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.

 

5.1.2. Прокладка трубопроводов должна обеспечивать:

 

возможность использования предусмотренных проектом подъемно-транспортных средств и непосредственного контроля за техническим состоянием;

 

разделение на технологические узлы и блоки с учетом производства монтажных и ремонтных работ с применением средств механизации;

 

возможность выполнения всех видов работ по контролю, термической обработке сварных швов, испытаниям и диагностированию;

 

изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, атмосферного и статического электричества;

 

предотвращение образования ледяных и других пробок в трубопроводе;

 

наименьшую протяженность трубопроводов;

 

исключение провисания и образования застойных зон;

 

возможность самокомпенсации температурных деформаций трубопроводов и защиту от повреждений;

 

возможность беспрепятственного перемещения подъемных механизмов, оборудования и средств пожаротушения.

 

5.1.3. При выборе трассы трубопровода следует предусматривать возможность самокомпенсации от температурных деформаций за счет поворотов трасс.

 

Трасса трубопроводов должна располагаться, как правило, со стороны, противоположной размещению тротуаров и пешеходных дорожек.

 

5.1.4. Трубопроводы необходимо проектировать с уклонами, обеспечивающими их опорожнение при остановке.

 

Уклоны трубопроводов следует принимать не менее:

 

для легкоподвижных жидких веществ - 0,002;

 

для газообразных веществ по ходу среды - 0,002;

 

для газообразных веществ против хода среды - 0,003;

 

для кислот и щелочей - 0,005.

 

Для трубопроводов с высоковязкими и застывающими веществами величины уклонов принимаются исходя из конкретных свойств и особенностей веществ, протяженности трубопроводов и условий их прокладки (в пределах до 0,02).

 

В обоснованных случаях допускается прокладка трубопроводов с меньшим уклоном или без уклона, но при этом должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие их опорожнение.

 

5.1.5. Для трубопроводов групп А, Б прокладка должна быть надземной на несгораемых конструкциях, эстакадах, этажерках, стойках, опорах.

 

Допускается прокладка этих трубопроводов на участках присоединения к насосам и компрессорам в непроходных каналах.

 

В непроходных каналах допускается прокладка трубопроводов, транспортирующих вязкие, легкозастывающие и горючие жидкости группы Б (в) (мазут, масла и т.п.), а также в обоснованных случаях при прокладке дренажных трубопроводов групп А и Б в случае периодического опорожнения оборудования.

 

Для трубопроводов группы В помимо надземной прокладки допускается прокладка в каналах (закрытых или с засыпкой песком), тоннелях или в земле. При прокладке в земле рабочая температура трубопровода не должна превышать 150 °С. Применение низких опорных конструкций допускается в тех случаях, когда это не препятствует движению транспорта и средств пожаротушения.

 

При прокладке трубопроводов в тоннелях и проходных каналах необходимо руководствоваться правилами и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.

 

5.1.6. Каналы для трубопроводов групп А и Б следует выполнять из сборных несгораемых конструкций, перекрывать железобетонными несгораемыми конструкциями (железобетонными плитами), засыпать песком и при необходимости предусматривать защиту от проникновения в них грунтовых вод.

 

5.1.7. Прокладка трубопроводов в полупроходных каналах допускается только на отдельных участках трассы протяженностью не более 100 м, в основном при пересечении трубопроводами групп Б (в) и В внутризаводских железнодорожных путей и автодорог с усовершенствованным покрытием.

 

При этом в полупроходных каналах следует предусматривать проход шириной не менее 0,6 м и высотой не менее 1,5 м до выступающих конструкций. На концах канала предусматриваются выходы и люки.

 

5.1.8. В местах ввода (вывода) трубопроводов групп А, Б в цех (из цеха) по каналам или тоннелям следует предусматривать средства по предотвращению попадания вредных и горючих веществ из цеха в канал и обратно (установка диафрагм из несгораемых материалов или устройство водо- и газонепроницаемых перемычек в каждом конкретном случае определяется проектом).

 

5.1.9. Расстояние между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до строительных конструкций (рис. 3) как по горизонтали, так и по вертикали следует принимать с учетом возможности сборки, ремонта, осмотра, нанесения изоляции, а также величины смещения трубопровода при температурных деформациях. В табл. 7 указаны рекомендуемые расстояния между осями смежных трубопроводов и от стенок каналов и стен зданий.

 

 

Рис. 3

 

Таблица 7

 







ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

Что вызывает тренды на фондовых и товарных рынках Объяснение теории грузового поезда Первые 17 лет моих рыночных исследований сводились к попыткам вычис­лить, когда этот...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...





Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2024 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.