Производительность (номинальная) автоматических линий

(сложного оператора) будет равна П _нА = Н _{н j}, при П _н1 > П _н2 >

>... > П _{н j}, т. е. наименьшей производительности j-го оператора (загрузчика, станка, транспортно-ориентирующего механизма), из которых состоит линия. Для повышения производительности в ли­нию на параллельную работу включают два или более лимитирую­щих (наименее производительных) агрегатов. При этом П _нА = = П _{н (j -1)} и так далее.

Если известно время простоев для каждого из операторов при их совместной работе в составе автоматической линии, коэффициент использования линии может быть найден следующим образом. Время _р= _р. _а+ _р. _о, где _р. _а— время аварийных ремонтов, _р. _о—время технического обслуживания. Аварийная остановка любого станка в линии приведет к остановке всей линии, следова­тельно, _р. _а = _j Техническое обслуживание всех агрегатов линии ведется одновременно. Но обслужить линию сложнее, чем самый сложный станок, входящий в ее состав, поэтому _р. _о> _р. _{о l}, где l — самый сложный станок в линии. Анализ данных по техни­ческому обслуживанию деревообрабатывающего оборудования по­зволяет сделать вывод о том, что ориентировочно для линий, со­стоящих из 2—3 станков и вспомогательных механизмов, можно принять _р. _о = 0,5 _j. Настройка станков в линии ведется параллельно, и в зависимости от числа рабочих время настройки линии будет _н — 1,25 _{н j}, где _{н 1}< _{н 2}<...< _{н j}. Время разворачивания и завершения процесса на линии будет

На основании статистики в среднем для большого числа дерево­обрабатывающих станков р. а= 0,1, р. о = 0,4; Н = 0,35; 3 = = 0,05; 0 = 0,1. Разделив и умножив правую часть равенства

равно ₃ = , а потери времени по организационным причинам можно считать одинаковыми как для всей линии, так и для любого отдельного станка ₀ = _{0 j}. Допустим, что по каждой из причин любой из станков (операторов), входящих в состав линии, имеет одинаковые потери времени:

(102) на п и подставив соответствующие числовые значения, по­лучим

Тогда соотношение технических производительностей станков, работающих вне линии и в составе ее при условии равенства но­минальной производительности станков и линии, будет

где К = _п /Т — коэффициент потерь рабочего времени за период эксплуатации Т.

Введем некоторые числовые значения. Пусть М = 0,02 р/ед, И = 0,001 р/ед, Э = 0,002 р/ед, А = 1 р/ч; Р = 0,4 р/ч. З = = 0,9 р/ч, П = 300 ед/ч, К _n = 0,2, t_i = t/2.

Переменные t = 6, 8, 10 шт. и Q =200 600 ед/ч; Q =50 ед/ч.

Подставив значения постоянных в (101), получим для 1—5 ва­риантов соответственно:

Результаты расчетов по формулам, приведенным выше, даны в табл. 13.

Данные о затратах на изготовление единицы продукции показы­вают, какой из вариантов оснащения участка (станками или авто­матическими линиями с различной концентрацией операций) лучше в экономическом отношении. Но для определения оптимальности варианта для конкретных условий производства необходимо вы­полнение ряда ограничений (см. главу 7). Выполнение важней­шего из них П_r >Q_r предусмотрено алгоритмом выбора числа стан­ков линий т_i при расчете себестоимости обработки единицы про­дукции. Мы не будем рассматривать все многообразие ограниче­ний, остановимся только на наиболее важных — производственной площади и съеме продукции с единицы площади. Рассчитаем эти показатели.

Производственная площадь участка при производственной пло­щади занимаемой каждым основным станком и вспомогательным механизмом S = 6 м² и при условии, что S_n = 2S для станков с немеханизированной загрузкой и разгрузкой и S_n = S для авто­матических линий и станков, оснащенных загрузочными и разгру-

Производственная площадь как ограничение выступает в случае, когда требуется определить возможность размещения оборудова­ния по анализируемому варианту на S_пр — производственной площади конкретного предприятия.

При проектировании и сравнительной оценке вариантов автома­тических линий более четким является ограничение по нормируе­мому съему продукции с единицы производственной площади.

Съем продукции с единицы производственной площади в стои­мостном выражении при условии, что на всех участках производства создается одинаковая стоимость и все участки имеют одинаковую площадь, равен

где Ц _Q — стоимость (оптовая цена) единицы продукции: S _r — производственная площадь по r-му варианту, рассчитывается по формулам (104); Q — нормативный съем продукции с единицы про­изводственной площади; n — число участков, из которого состоит производство; Т = 4160 ч — годовой фонд времени.

10. ЧИСЛО ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ ПОТОКОВ (ЛИНИЙ), шт.

11. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПЛОЩАДЬ, ЗАНИМАЕМАЯ ОБОРУДОВАНИЕМ, ы²

12. СЪЕМ ПРОДУКЦИИ С ЕДИНИЦЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ, р/м² В ГОД

Сделаем расчеты по формулам (104), (105), приняв Ц _Q= 1 р., тогда значение съема продукции получим [единицы продукции/м² производственной площади]. Результаты расчетов даны в табл. 11 и 12.

13. ЗАТРАТЫ (СЕБЕСТОИМОСТЬ) ОБРАБОТКИ ЕДИНИЦЫ ПРОДУКЦИИ

Анализ данных расчетов затрат, площадей и съема с единицы производственной площади позволяет сделать некоторые выводы общего характера. Оснащение оборудования механизмами для вы­полнения вспомогательных операций даже при многостаночном об­служивании менее эффективно по сравнению с применением авто­матических линий. Причиной этого является то, что автоматиза­ция отдельных станков требует значительно большего числа меха- низмов (загрузчики, разгрузчики, межстаночное транспортно-ори-ентирующее оборудование) и систем автоматики, а следовательно, и значительно больших капитальных затрат.

Концентрация операций дает положительный эффект. Но с ро­стом концентрации операций (увеличением числа станков, включае­мых в линию) понижается надежность, а следовательно, и произво­дительность комплекса. При определенных объемах производства более прогрессивное оборудование оказывается менее эффективным экономически, так как для выполнения производственной прог-граммы в этих случаях требуется число автоматических линий боль­шее, чем число потоков, составленных из тех же станков, что и ли­ния, но работающих индивидуально.

Очевидно, что для различных объемов производства оптимальным будет различный уровень автоматизации в концентрации операций. Но при одинаковом числе потоков (линий) преимущество во всех случаях на стороне автоматических линий с максимальной концен­трацией операций.

Чтобы автоматические линии с высоким уровнем концентрации операций были бы более экономически эффективными, необходимо следующее: устойчивые технологические процессы, не требующие частых вмешательств человека в управление ими; создание около­станочных механизмов с «очувствленными» рабочими органами,

полностью исключающих человека из процесса загрузки, транспор­тировки заготовок и укладки деталей. В настоящее время при на­личии автоматических загрузчиков и других механизмов человек освобожден от монотонного, тяжелого физического труда, но выпол­няет операции контроля и корректирования положения заготовок, контроля их качества и т. д.

Автоматические линии, особенно с высоким уровнем концентра­ции операций, целесообразно оснащать системами автоматики, со­кращающими внецикловые потери времени. Например, системами программного управления наладкой, контроля качества продукции, поиска неисправностей и др.

Надежность всего оборудования линий должна быть высокой настолько, чтобы исключить недопустимые потери производитель­ности.

Применение автоматических линий дает не только экономиче­ский, но и огромный социальный эффект (снижаются текучесть. кадров, уровень заболеваемости, исчезают негативные социальные явления, повышаются технологическая и трудовая дисциплина и т. д.) и приводит к лучшему использованию производственных площадей. Механизированные и автоматизированные модули (станки, оснащенные загрузочно-разгрузочным оборудованием) как по прямым эксплуатационным затратам, так и по использованию площадей менее эффективны. Они эффективны только для выпол­нения операций по обработке деталей с малым объемом выпуска.

Применение автоматических линий даже с учетом их меньшей в 1,5—2,0 раза производительности улучшает использование произ­водственных площадей. Причем оптимальный уровень концентра­ции операций зависит от объема производства.

Анализ данных табл. 11—13 позволяет сделать еще один очень важный вывод. Затраты на единицу продукции снижаются, а съем с единицы производственной площади повышается по мере сбли­жения объема производства и технических возможностей оборудо­вания (его производительности). Затем в критической точке П _т =Q необходимо увеличить на единицу число параллельных потоков. Это приводит к резкому ухудшению при некоторых объемах произ­водства технико-экономических показателей производства. Для заполнения этого «провала» необходимо более простое оборудова­ние с меньшими производительностью, энергоемкостью, габаритами и стоимостью. Автоматические линии должны строиться на базе новых, более интенсивных технологических процессов, чтобы иметь резерв на покрытие затрат, связанных с повышением уровня меха­низации и автоматизации производства.

§ 67. ЛИНИИ РАСКРОЯ ПЛИТ

Линии раскроя плит состоят из загрузчика, раскройного автома­та, разгрузочно-распределительного устройства. Вид загрузочных и разгрузочных устройств определяется видом раскраиваемых плит: черновых или с облагороженной поверхностью (ламинированных,

облицованных, окрашенных). Схема линии для раскроя необлицо-ванных плит показана на рис. 139, а. На подъемном столе 1 нахо­дится стопа плит 2. Сверху стопы толкателем 3 сталкивается пачка плит высотой, определяемой технической характеристикой раскрой­ного автомата 4. Обычно на каретке толкателя 3 имеется еще один захват, который выталкивает заготовки из автомата, и они по ро­ликовым конвейерам 5 подаются к месту сброса. Заготовки форми­руются в стопы на подъемных столах 6. На каждом столе уклады­вают заготовки 2—3 типоразмеров.

Рис. 139. Линии раскроя плит:

а — необлицованных; б — облицованных

При раскрое плит с облагороженной поверхностью применяют более сложные загрузчики для того, чтобы не повредить поверхность плит. Схема такой линии показана на рис. 139, б. На подъемном столе 1 находится стопа плит 2. Верхняя плита захватывается ва­куумными присосками 7, установленными на траверсе 8. Траверса поднимается, и каретка 9 перемещается вправо. Плиты уклады­ваются в стопу 10, которая по конвейеру 11 подается в раскройный автомат 4. Этот же конвейер выносит заготовки из автомата в зону разборки. При загрузке (разгрузке) раскройного автомата конвейер 11 поднимается над уровнем стола. Существуют и другие устройства загрузки пачки плит в раскройный автомат. Например, пачки мо­гут перемещаться с помощью толкателей по выдвигаемым роликам.

Разборка заготовок осуществляется специальным механизмом. Каждая заготовка из верхнего ряда пачки захватывается пневмо-присосками 7, каждая из которых (или группа) установлены на ползунах 12. Траверса 13 поднимается, каретка 14 смещается вправо, ползуны 12 расходятся в стороны. Между заготовками об­разуется разрыв. В таком разомкнутом состоянии заготовки укла­дываются на подъемный стол 15.

Наибольшую сложность представляют раскройные автоматы. В целях повышения производительности одновременно раскраи­вается несколько плит (от 3 до 10). Существуют несколько типов раскройного оборудования. Все они предназначены для повышения производительности и увеличения технологических возможностей в области полезного выхода деталей из заготовок. Полезный выход может быть повышен за счет возрастания точности раскроя и по­вышения качества кромок (уменьшения столов, что особенно важно при раскрое облагороженных плит). Но эта задача не может быть решена только применением автоматики, так как многое зависит от инструмента, его конструкции и качества подготовки. В зависи­мости от технологической схемы выделяют следующие виды рас­кройных автоматов:

а) с последовательным, параллельным и поэтапным продольным и поперечным раскроем; б) с совмещенным и поочередным выполне­нием резов (продольных или поперечных).

На рис. 140, а — г даны схемы станков споследователь-н ы м раскроем: на станке сначала выполняются все последова­тельные, а затем все поперечные резы для каждой пачки плит. Плиты могут быть раскроены по одной из следующих схем: I — со сквоз­ными резами (рис. 140, и); II—с несовпадающими поперечными резами в полосах, находящихся в двух (или более) зонах шириной B ₁ ± B и В — (В ₁+ В); III — с несовпадающими поперечными резами для каждой продольной полосы (рис. 140, л) и IV — с от­деляемой (одной или несколькими) головной частью длиной L₁ и хвостовой частью, раскраиваемой по схеме II или III (рис. 140, м). Чем больше имеется возможностей для составления плана раскроя плиты, тем больший полезный выход может быть получен. На пер­вых моделях раскройных станков реализовывали схему I. Для по­лучения более широкой номенклатуры заготовок проводили их под-раскрой, как правило, на неавтоматизированных станках. Это сни­жало производительность на раскрое, увеличивались трудозатраты и производственные площади. Для того чтобы на одном станке по­лучить оптимальную схему раскроя, стали применять различные конструктивные решения.

Раскройные автоматы с последовательным раскроем бывают: с подвижным порталом, на котором закрепляется блок пил; с под­вижным столом, пилы располагаются на неподвижной траверсе. Производственная площадь станков с подвижным порталом меньше, чем у станков с подвижным столом.

На рис. 140, а показана схема станка с подвижным порталом. Плиты укладывают на раздвижной стол 1. На портале 2 закреплен суппорт 3, перемещающийся вдоль него. На суппорте имеется по­воротный узел 4, занимающий три позиции через 90°, на котором закреплен пильный шпиндель 5. Поворотный узел 4 способен вер­тикально перемещать пилу над пакетом плит.

Раскройный автомат имеет программное управление, позволяю­щее осуществить заданную последовательность операций и пози­ционирование портала 2 и суппорта 3. Цикл работы станка следую-

щий. На стол загружают, выравнивают и закрепляют плиты. Узел 4 поворачивается на 90° против часовой стрелки и опускается. Суп­порт 3 позиционируется (устанавливается в координату X₁) для первого продольного реза. Портал перемещается влево — создается продольный рез. Узел 4 разворачивается на 180°, суппорт 3 зани­мает позицию, соответствующую координате следующего реза. Портал смещается вправо. Цикл повторяется столько раз, сколько продольных резов необходимо сделать. Затем крайние части стола разводятся и полосы (одна или несколько), находящиеся на край­них и средней частях стола, раскраиваются по индивидуальной программе. В зависимости от фактического плана раскроя сначала могут быть раскроены полосы, находящиеся на одной части стола, а затем на других. Или поочередно могут выполняться резы на по­лосах на различных частях стола.

Выбор последовательности поперечных резов определяется ми­нимизацией продолжительности цикла. Координаты поперечных резов Y_i определяются позиционированием портала. Подача осу­ществляется перемещением суппорта 3. Портал при поперечном рас­крое передвигается, когда пила находится вне пределов стола или в промежутке между его раздвинутыми частями. Чтобы суппорт 3 не совершал холостых ходов, предусмотрен разворот узла 4 вместе с пилой на 180°. Станок обладает высокими технологическими воз­можностями, реализует схемы раскроя II и IV. Расстояние между продольными резами не ограничено.

На рис. 140, б показан станок с подвижным столом 6, состоя­щим из двух частей, смещающихся относительно друг друга в про­дольном направлении. В целях повышения производительности предусмотрено совмещенное выполнение продольных резов. Обычно устанавливают до пяти продольных пил на суппортах 8, установ­ленных на траверсе 7. При продольном раскрое стопа движется вправо, продольные пилы опускаются и происходит раскрой за один проход. Расстояние между суппортами 8 определяется на­стройкой станка, при поперечном раскрое части стола позициони­руются раздельно, совмещая координаты поперечных резов на полосах плиты. Раскрой производится при движении суппорта 9, на котором установлен пильный механизм. При холостом ходе суп­порта 9 пильный механизм поднимается, что позволяет в это же время позиционировать стол для следующего поперечного реза. Станок позволяет реализовать схемы раскроя II и IV. Батарейное размещение пильных суппортов для продольного раскроя наклады­вает ограничение на расстояние между смежными продольными ре­зами, которое не может быть менее B₂₃ — размера, определяемого конструкцией станка.

Станок (см. рис. 140, в) имеет раздвижной стол из трех частей, шириной В₃₁, В₃₂, В₃₃. На подвижном портале установлено до пяти суппортов для продольной распиловки. Поперечный раскрой ве­дется пильным механизмом, установленным на суппорте 9. Этот станок в сравнении со станком, выполненным по схеме на рис. 140, а, имеет более высокую производительность, но расстояние между

смежными продольными резами ограничено конструктивным раз­мером В₃₄. С увеличением числа плит, раскраиваемых одновременно, растет размер В₃₄, что ухудшает технологические возможности — схему раскроя и полезный выход. Поэтому для станков большой мощности и с высокими технологическими свойствами может ока­заться рациональной схема, показанная на рис. 140, г. Вместо ба­тарейного размещения продольных пил применяют меньшее число позиционируемых продольных пильных суппортов с расстоянием между ними В₄₁ >B₃₄. Так как продольный раскрой в этом случае выполняется в два и больше прохода (для каждого прохода суппорта меняют координаты), резы могут выполняться через один и, следо­вательно, ширина полосы может быть не менее 0,5 B₄₁.

Раскройные автоматы с параллельным продольным и попереч­ным раскроем имеют меньший цикл работы, но занимают значи­тельные производственные площади.

На рис. 140, д показана схема, по которой выполнена линия МРП. Толкатель 11 подводит пакет плит до упора 13, который по­зиционируется перед каждым продольным резом (если ширина по­лосы различная). Продольная пила поднимается, суппорт 9 переме­щается, и от плиты отрезается полоса шириной Y_i, которая пере­гружается на каретку 12, зажимается и подается к пилам попереч­ного раскроя 8. Число пил в батарее равно числу поперечных резов с различными координатами во всех полосах схемы раскроя. Обычно число резов 8—11. По программе из всех пил выбирают только участвующие в раскрое данной полосы. Эти пилы опускаются, и при движении каретки вправо происходит поперечный раскрой. Однако по конструктивным возможностям пилы не могут быть сбли­жены более чем на L₅₁. Для реальных станков L₅₁ = 200—240 мм. При таком ограничении технологические возможности станка ока­зываются явно неудовлетворительными и часто приходится прибе­гать к дополнительному подраскрою.

Для устранения этого недостатка можно рекомендовать вместо пильных суппортов 8, расстанавливаемых на траверсе 7 при на­стройке, применить поперечные суппорты 10, позиционируемые пе­ред раскроем каждой полосы. При этом расстояние между резами

Рис. 140. Схемы раскройных стан

а—г — с последовательный раскроем в продольном и поперечном направлениях; д—з— с о сквозными резами; к — то же с совпадающими поперечными резами в полосах, нахо

деляемой го

ков и схемы раскроя плит:

с параллельным раскроем в продольном и поперечном направлениях; и — раскрой плиты дящихся в зоне; л — с несовпадающими поперечными резами в каждой полосе; м — с от­ловной частью

в одной полосе ограничено, оно не может быть меньше L₆₁ (рис. 140, е). Но резы в соседних полосах независимы.

На станке, выполненном по схеме (рис. 140, ж), можно раскраи­вать плиты без ограничения в расстояниях между продольными и по­перечными резами, т. е. он позволяет реализовать схему раскроя III. Пачка плит позиционером 14 перемещается на расстояние, равное ширине полосы. Пильный суппорт 9 перемещается вправо (пила выдвинута в рабочее положение) и делает рез. Полоса смещается вправо, и позиционер 15 подает ее к пиле поперечного раскроя. Цикл станка определяется временем последовательного раскроя каждой полосы.

В целях повышения производительности можно совместить по времени поперечный раскрой всех полос (рис. 140, з). Плита пол­ностью раскраивается в продольном направлении. Каждая полоса (группа полос), шириной В₈₁, В₈₂, В₈₃, отдельным позиционером 15 подается к поперечному суппорту до совпадения поперечных резов. Выбор оптимальной схемы раскройного автомата производят по времени цикла (производительности), площади, технологическим возможностям (полезному выходу при конструктивных ограниче­ниях на расстояния между соседними продольными и поперечными рядами) и стоимости. Практика показывает, что для получения высоких технологических возможностей в раскройном оборудова­нии требуется большое число рабочих органов с автоматическим позиционированием. Это ведет к увеличению сложности и стоимости станка (росту амортизационных отчислений иэксплуатационных расходов). Скомпенсировать дополнительные затраты можно лишь за счет роста производительности станка, что обычно достигается благодаря увеличению мощности станка и числа плит в раскраивае­мом пакете.

Раскройное оборудование требует частых переналадок. Для обеспечения производства необходимым числом типоразмеров за­готовок в заданных объемах следует в течение организационного периода (5—10 сут) реализовать раскрой по 20—50 и более схемам. Для повышения производительности (сокращения периода перена­ладки) на станках применяют системы автоматической наладки.

Схемы систем программного управления и автоматической на­ладки будут рассмотрены в главе 12.

§ 68. ЛИНИИ ОБЛИЦОВЫВАНИЯ ПЛИТ

Линии облицовывания, а также линии склеивания дверных по­лотен и изготовления древесных плит строят на базе прессов пло­ского прессования. В последнее время для облицовывания синте­тическими пленками стали применять коландровые или роликовые прессы. Процесс облицовывания в них получил название кэши­рования.

Линии на базе прессов плоского прессования имеют участок фор­мирования пакета (ковра) и участок собственно прессования.

Время прессования зависит от применяемых клея и облицовоч­ного материала. Чем больше время прессования, тем большей пло­щади прессовый пакет может быть набран. Площадь плит пресса должна быть равна площади прессовых пакетов. Поэтому при склеи­вании дверных полотен и в производстве плит, отличающемся дли-тельным временем прессования (2—8 мин), применяют многопро­летные прессы. При облицовывании (время прессования малое 0,6—1,5 мин) используют однопролетные прессы. Преимущество однопролетных прессов состоит и в том, что они имеют более про­стое оборудование для загрузки и разгрузки.

Рис. 141. Линия облицовывания на базе однопролетного пресса Д493.8

Схема линии облицовывания. На рис. 141 показана схема, по­строенная на базе однопролетного пресса Д493.8. Щиты из магазин­ного питателя с подъемным столом 1 и сталкивателем 2 подаются в клеенамазывающие вальцы 3, а затем попадают на дисковый кон­вейер 4. Рабочие, стоящие по обе стороны конвейера 7, вручную из пачки 5 кладут нижнюю облицовку на конвейер. Затем на нее кла­дут щит, находящийся на дисковом конвейере, и накрывают щит верхней облицовкой из пачки 6.

По команде оператора включается конвейер и продвигает пакет к прессу, освобождая место для сборки следующего пакета. За время прессования обычно весь конвейер 7 заполняется подготов­ленными пакетами. После окончания прессования пресс 9 раскры­вается (опускается нижняя плита), включается на высокой скорости приемный конвейер 10. Каретка 8, на которой установлен конвейер 7, входит в пролет пресса на повышенной скорости. Пе­редняя кромка каретки выталкивает из пресса облицованные щиты, которые поступают на конвейер 10. Когда каретка полностью вой-дет в пресс, конвейер 10 переключится на пониженную скорость.

Одновременно включается медленная скорость движения каретки из пресса и конвейер 7. Скорости каретки и конвейера одинаковые, но направлены в разные стороны. Это обеспечит сход пакетов с кон­вейера 7 и укладку их на плиту пресса. Каретка возвращается в ис­ходную позицию. Пресс автоматически смыкается, и начинается следующий цикл прессования. Во время загрузки пресса и прессо­вания облицованные щиты с конвейера 10 переходят на подвижный конвейер 11 и укладываются в стопу на конвейере 12. По мере уве­личения высоты стопы конвейер 11 поднимается. После набора полной стопы она смещается по конвейеру 12 в сторону, конвейер 11 опускается вниз и начинается набор следующей стопы.

Существуют и другие конструкции загрузочных устройств прес­сов. Например, по плите пресса может перемещаться непрерывная термостойкая лента с упором, выдвигающим щиты из пресса. На эту же ленту поступают пакеты с наборного конвейера при загрузке пресса.

Набор прессовых пакетов производят вручную. Конвейер 7 смещается по команде оператора. Загрузка щитов на линию, за­грузка пресса, прессование и укладка облицованных щитов проис­ходят в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Схемы управления загрузочными устройствами будут рассмотрены в главе 12.

Схемы управления прессами. Рассмотрим работу гидравлической и электрической схем управления прессом Д493.8. Схемы управле­ния прессами имеют много общего. Пресс оснащен тремя насосами. Насос высокого давления (НВД) (20—32 МПа) обеспечивает тре­буемое усилие прессования, насос среднего давления (НСД) (5—7 МПа) и высокий расход применяется для смыкания плит, а насос низкого давления (ННД) (2 МПа) служит для создания дав­ления в системе управления,

Насос высокого давления аксиально-поршневой имеет привод от электродвигателя М2, лопастные насосы НСД и ННД выпол­нены в одном блоке и приводятся электродвигателем Ml. Клапаны с переливным золотником КП1, КП2 и КП3 служат для поддержа­ния давления в соответствующей гидросистеме. Обратные клапаны OK1 и ОК2 включены в схему, чтобы исключить утечки масла че­рез насосы. Плунжеры Ц1 и Ц2 служат для быстрого смыкания плит, а плунжеры Ц3 — Ц9 — для создания требуемого усилия прессования. В плунжерах Ц1 и Ц2 масло подается через гидро­распределитель ГР1 с электрогидравлическим управлением.

Трехходовой распределитель при подаче управляющего давле­ния на левый и правый сервоцилиндры занимает среднее положение, и масло через фильтр Ф1 сливается в бак. При смыкании плит вклю­чится электромагнит УА1, управляющий золотником-пилотом, ко­торый подает масло к левому сервоцилиндру ГР1, а правый сое­динит со сливом. Рабочее давление будет поступать в цилиндры Ц1 и Ц2. Одновременно от насоса НВ6 масло будет поступать в плунжер Ц3 — Ц9. При смыкании плит в гидросистеме среднего давления будет создано предельное давление, и реле давления РД подаст

команду на отключение УА1. Далее в прессе усилие будет возрас­тать за счет работы насоса НВД. Когда в гидросистеме будет макси­мальное давление, необходимое для создания требуемого усилия прессования (в зависимости от площади облицовываемых щитов, клея, материала облицовки), электроконтактный манометр ЭКМ подаст сигнал на остановку насоса НВД.

В процессе прессования за счет усадки материала и утечек масла давление в прессе будет падать. При минимальном давлении ЭКМ подаст команду на включение НВД и произойдет восста­новление усилия в прессе. После окончания прессования насос НВД отключится. Включатся электромагниты УА2 управляющего рас­пределителя ГР1, и рабочий золотник гидрораспределителя ГР1 соединит цилиндр Ц1 и Ц2 со сливом. Одновременно электромаг­нит УА3 переключит гидрораспределитель ГР2 и управляющее давление будет подано на сервоцилиндр, который откроет напол­нительный клапан КН1. Из главных цилиндров масло сольется в бак. После опускания плиты пресса в крайнее нижнее положение схема управления гидросхемой будет приведена в исходное состоя­ние для повторного цикла.

На рис. 142 представлена электрическая схема управления однопролетным прессом. Схемы управления загрузчиками и дру­гими околопрессовыми механизмами опущены. В схеме имеются упрощения, отсутствуют защита, сигнализация, блок питания. Схема имеет два режима управления: автоматический и полуавто­матический. При автоматическом режиме включение прессования производится контактом реле КМА, которое срабатывает автома­тически после окончания загрузки пресса и возврата каретки в ис­ходное положение. Распрессовка также происходит автоматически.

При полуавтоматическом режиме смыкание плит, создание дав­ления и прессование происходят при нажатии на кнопку SB2, а распрессовка — при нажатии на кнопку SB3 (горизонталь 14). Для прекращения смыкания следует нажать на кнопку SB1. Раз­мыкание плит возможно только при работающем насосе ННД. Полуавтоматический

Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...

Конфликты в семейной жизни. Как это изменить? Редкий брак и взаимоотношения существуют без конфликтов и напряженности. Через это проходят все...

Что вызывает тренды на фондовых и товарных рынках Объяснение теории грузового поезда Первые 17 лет моих рыночных исследований сводились к попыткам вычис­лить, когда этот...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: