Данные годового объема работ СТО

Данные годового объема работ СТО

Виды работ	Годовой объем работ, T (чел
по ТО и ТР
Уборочно - моечные
по противокоррозионной обработке кузова
по предпродажной подготовке автомобиля
Итого:

Место, оснащенное соответствующим оборудованием и приспособлениями, где выполняется одни из видов технологического процесса, называют рабочим постом, а производственный участок на рабочем посту, обслуживаемый одним рабочим – рабочим местом. На посту может быть несколько рабочих мест.

Организация процесса технического обслуживания определяется технологическими особенностями каждого вида обслуживания, количеством рабочих постов и рабочих мест. Работы по каждому виду обслуживания могут проводиться двумя методами: на универсальных или специализированных постах. Уборочно-моечные и обтирочные работы, которые по своему характеру не могут выполняться на одном посту с регулировочными и смазочными работами, требуют выделения специального поста.

На универсальном посту одна бригада рабочих всех специальностей (слесари, электрики, смазчики) выполняет все работы, входящие в данный вид обслуживания (за исключением уборочно-моечных), а так же работы, сопутствующие текущему ремонту.

Если имеется несколько однородных параллельных постов, то работы могут выполняться специализированными бригадами, состоящими из рабочих различных специальностей, которые после выполнения своей работы переходят с поста на пост. Таким образом, в результате более рационального распределения исполнителей по постам, эффективнее используется рабочее время ремонтников.

Преимуществом универсальных постов является возможность выполнения на каждом посту различного объема работ, существенный их недостаток – увеличение общего времени на обслуживание автомобиля.

При организации технического обслуживания на специализированных постах каждый вид обслуживания проводят на нескольких постах, причем на каждом выполняют определенную часть операций.

f = 1,15 - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на СТО;

Ф_п – годовой фонд рабочего времени поста;

Р_ср = 2 – среднее количество рабочих на посту;

Т_п = 115350 человек час - суммарная трудоемкость постовых работ;

Годовой фонд рабочего времени равен:

Ф_п = Д_{раб. г см} q, где (6)

Д_{раб. г} = 301 – рабочих дней в году;

_см = 12 – часов в день;

q = 0,9 – коэффициент использования рабочего времени поста;

Ф_п = 301 12 0,9 = 3250,8 часов

Тогда количество рабочих постов равно:

Х = = 20,4 постов

Для того, чтобы распределить годовой объем работ по необходимым видам постам, необходимо определить сумму годового объема работ по ТО, ТР и предпродажной подготовке автомобилей (уборочно-моечные и обтирочные работы не учитываются):

T₁ = T + T_п.п , где (7)

Т - годовой объем работ;

T_п.п - годовой объем работ по предпродажной подготовке;

Данные приведены из таблицы (1.1)

T₁ = 108000 + 350 = 108350 человек час

Работы по ТО, ТР и предпродажной подготовке за год в объеме T₁ = 108350 (человек час) распределяются по видам работ согласно нормативному распределению. Работы каждого вида могут выполняться как на постах, так на производственных участках. Распределение по видам работ и по месту их выполнения представлено в таблице (1.2.2)

Таблица (1.2.2)

Баланс рабочего времени

Т_г = 115350 человек час – годовой объем работ на СТО, включающая уборочно – моечные, противокоррозионные обработки кузовов и предпродажные подготовки автомобилей;

Ф_т = 3612 часов в год - фактический фонд рабочего времени;

Технологически необходимое (явочное) количество всех производственных рабочих на СТО:

Р_т = = 31,93 32 рабочих

Штатное количество рабочих рассчитывается по формуле:

Р_ш = , где (15)

Ф_ш - годовой (эффективный) фонд времени штатного рабочего;

Годовой фонд времени штатного рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд

времени штатного рабочего меньше фонда времени технологически необхо

Для расчётов штатного количества рабочих Ф_ш = 1770 ч для производств с нормальными условиями труда и Ф_ш = 1560 ч для производств с вредными условиями труда, согласно с статьей 99 ТК РФ.

Ф_ш = 3400 часов;

Штатное количество рабочих равно:

Р_ш = = 33,92 34 рабочих

Результаты расчетов технологически необходимого и штатного количества рабочих на универсальных и на специализированных постах представлены в таблицах (1.3.5) и (1.3.6) соответственно. В годовую трудоемкость работ на окрасочных постах и постах противокоррозионной обработки входят работы по ежегодной противокоррозионной обработке кузова.

Таблица (1.3.5)

Общая площадь СТО

Данная глава содержит полный планово-экономический расчет участка

по техническому обслуживани и ремонту тормозных систем СТО В него входят: расчет годового объема работ, количество постов и производственных рабочих, расстановка технологического оборудования и технология работ участка диагностики, а так же учет охраны труда и техники безопасности участка.

Итогом данной части работы предусмотрен расчет технико-экономических показателей проекта СТО.

На данном предприятии диагностический участок является самым пропускаемым и энергозатратным участком СТО. В нем расположены посты ТО, ТР и ЕО, а так же участок по регулированию и установки углов передних колес автомобилей.

Важно отметить, что оснащенность СТО диагностическим оборудованием, а так же квалификация рабочих - является самым главным условием для оптимального функционирования предприятия.

Так как, показатель годового объема работ на СТО или на участке является зависящим от количества обслуживаемых единиц подвижной техники за год (в данной работе их количество составляет 2000 автомобилей), что само по себе является лишь вероятностной оценкой, то показатель годового объема работ на участке вычисляется из процентного соотношения с общим показателем годового объема работ на СТО, что и было рассчитано в общей части (таблица (1.2.2)).

Было, так же отмечено, что в данный диагностический участок входят такие виды работ как: ТО, ТР и ЕО в полном объеме, ремонт и регулировка тормозов и смазочные работы (порядка 40%), в общей части (таблица (1.3.5)).

Расчет годового объема работ на участке диагностики равен:

Т_д = + T_то + + T_р.т., где (27)

Т₁ – годовой объем работ по ТО, ТР и предпродажной подготовке автомобилей (уборочно-моечные и обтирочные работы не учитываются);

T_то - годовой объем работ по ТО;

Т_см – годовой объем по смазочным работам;

Т_р.т. – годовой объем работ по ремонту и регулировке тормозов;

Т_д = 4334+ 16252,5 + 1300,2+ 3250,5= 25137,2 человек час

Важно отметить, что в диагностический участок входит так же участок по регулированию и установке углов передних колес. По документации он входит в состав диагностического участка. При расчете годового объема работ участка диагностики, просуммируем и годовой объем участка регулировки и установки углов передних колес:

Т_д =25137,2+ 4334= 29471,2 человек час

Посты на СТО подразделяются на следующие виды: рабочие, вспомогательные, а так же автомобиле – места ожидания и хранения.

Рабочие посты – это автомобиле-места, оснащённые соответствующим оборудованием и предназначенные для технического воздействия на автомобиль для поддержания и восстановления его технически исправного состояния и внешнего вида.

Вспомогательные посты – это автомобиле-места, оснащённые или не оснащённые оборудованием, на которых выполняются технологические вспомогательные операции (по приёмке и выдаче автомобилей, контроля после проведения ТО и ТР).

Автомобиле-место ожидания - это место, занимаемое автомобилем, ожидающим постановки на рабочие и вспомогательные посты.

Автомобиле-место хранения – это место, предусмотренное для хранения готовых к выдаче автомобилей, а также автомобилей, принятых в СТО на ремонт.

Для расчета количества рабочих постов на участке диагностики воспользуемся формулой (5):

Х_р.п. = , где

Т_д – годовой объем работ участка диагностики (включая ТО и ЕО в полном объеме, ремонт и регулировку тормозов, смазочные работы (порядка 40%) и работы по регулировке углов передних колес автомобиля);

f = 1,15 - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на СТО;

Ф_п – годовой фонд рабочего времени поста;

Р_ср = 2 – среднее количество рабочих на посту;

Х_р.п. = = 5,21 5 постов

Количество вспомогательных постов рассчитывается по формуле:

Х_р.п. – количество рабочих постов участка диагностики;

Х_в.п. = 0,4 5,21 = 2,08 2 поста

Для хранения готовых автомобилей, а так же автомобилей ожидающих обслуживание воспользуемся формулой (если условно принять, что ожидаемое количество автомобилей равно количеству принимаемых автомобилей, то число постов приемки будет равно числу постов выдачи):

М_х = , где (29)

N_с – количество обслуживаемых автомобилей за сутки;

Т_пр – среднее время пребывания автомобиля на СТО после его обслуживания до выдачи владельцу (около 4 ч.);

Т_в – продолжительность работы участка выдачи автомобилей в сутки, ч.

М_х = = 3 места

Данные о постах участка диагностики представлены в таблице (2.2.12).

Таблица (2.2.1)

Посты участка диагностики

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР автомобилей. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное число рабочих (см. Пункт 1.3). Так же, дополнительно рассчитываются и вспомогательные рабочие участка.

Воспользуемся формулой (14) для расчета количества явочных и штатных рабочих диагностического участка:

Р_п. = , где

Т_д – годовой объем работ диагностического участка;

Р_я. = = 8,15 8

Р_ш. = = 8,66 9

Количество вспомогательных рабочих принимается как 15% от штатного количества рабочих:

Р_в = Р_ш 0,15, где (30)

Р_ш – количество штатных рабочих на диагностическом участке;

Р_в = 9 0,15 = 1,35 2

Количество производственных рабочих на участке диагностики представлены в таблице (2.3.13).

Таблица (2.3.2)

Диагностика из салона

Первый этап осмотра проводится, не выходя из салона автомобиля. Для этого нужно при заглушенном двигателе нажать на педаль тормоза. Педаль должна останавливаться почти сразу и при дальнейших попытках дожать

Если педаль "встает колом" при малейшем нажатии, это означает, что у нее либо слишком короткий ход (то есть она не имеет возможности вернуться до конца назад), либо перекрыто компенсационное отверстие в главном тормозном цилиндре.

Если педаль имеет большой свободный ход, то нужно несколько раз активно нажать на нее, и если она перестала прожиматься и стала упругой, значит, в системе находятся пузырьки воздуха. В этом случае нужно искать место утечки, ремонтировать систему и прокачивать тормоза.

Для проверки состояния вакуумного усилителя тормозов следует несколько раз нажать на педаль тормоза и, оставив ногу на педали, завести двигатель. Если усилитель тормозов исправен, педаль тормоза должна «провалиться» на некоторое расстояние. Если этого не произошло, а вместо этого в салоне слышно шипение, то вакуумный усилитель необходимо заменить.

Далее следует проверить действие ручного тормоза, для чего поднять его рычаг вверх, сосчитав при этом количество щелчков. При правильно отрегулированном ручном тормозе ручка поднимается на 3-4 щелчка. Если ручка поднимается слишком высоко, нужно регулировать трос привода ручного тормоза. Попутно следует обратить внимание на загорание контрольной лампы на щитке приборов при поднятии ручки ручного тормоза.

Затем, оставив ручку тормоза в поднятом положении, нужно поставить нейтральную передачу, выйти из автомобиля и попытаться продвинуть машину. Если автомобиль остается неподвижным, а трос отрегулирован, нужно менять колодки ручного тормоза.

Наружный осмотр колес

При визуальном осмотре все колеса автомобиля должны быть абсолютно сухими с внешней и внутренней стороны. Особое внимание следует уделить внутренней стороне колес, осмотрев их из ямы. Любые следы прозрачной маслянистой жидкости могут свидетельствовать о течи в рабочем цилиндре тормозной системы.

Ремонт тормозных систем

Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ накладок и ба­рабанов; поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок; ослабление стяжной пру­жины или ее поломка; заедание осей тормоз­ных колодок. Указанные неисправности невоз­можно устранить ни регулировкой, ни подтяж­кой соответствующих соединений. Поэтому тор­мозные устройства снимают с автомобиля и разбирают.

Разборку колесного тормоза - начинают со снятия тормозного барабана. На рис. 9, а, б показана последовательность снятия тормозно­го барабана со ступицы колеса. Затем снимают стяжную пружину и тормозные колодки.

Рис. 9 Снятие тормозного барабана со ступицы колеса

а-отвертывание винтов 1, крепящих барабан к ступице, б-снятие барабана завертывание винтов 2

Рабочую поверхность тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачища­ют мелкозернистой наждачной шкуркой. При наличии

Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность колодок очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шабло­ну. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.

На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны ко­лодки сверлят в накладке отверстия под за­клепки и снаружи раззенковывают их на глу­бину 3—4 мм. Приклепывают накладки к ко­лодкам медными, алюминиевыми или латунны­ми заклепками.

Перед приклеиванием поверхность накла­док и колодок тщательно зачищают мелкозер­нистой наждачной шкуркой или абразивным кругом и обезжиривают бензином или ацето­ном. На склеиваемые поверхности наносят тон­кий, ровный слой клея ВС-10Т и выдерживают при комнатной температуре 15—20 мин. Эту операцию повторяют дважды.

Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф или в нагревательную печь. Сушка продолжа­ется 45 мин при температуре 180—200°С. Затем колодки охлаждают на воздухе при комнатной температуре и снимают приспособление.

Основными дефектами гидравлическо­го привода тормозов являются износ и риски на рабочих поверхностях главного и колесного тормозных цилиндров, разрушение резиновых манжет, нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.

Тормозные цилиндры, имеющие небольшие риски, царапины или следы коррозии, восста­навливают хонингованием. При значительном износе рабочей поверхности или наличии глу­боких царапин и рисок цилиндры растачивают с последующим хонингованием до одного из ремонтных размеров.

Гидровакуумный усилитель мо­жет иметь следующие основные неисправнос­ти: износ, царапины, задиры или следы корро­зии на рабочей поверхности цилиндра; одно­сторонний износ, глубокие задиры поршня или неплотное прилегание шарика клапана к сво­ему гнезду; разрыв, трещины или смятие уп­лотняющих кольцевых кромок диафрагмы; разбухание или деформацию манжет.

Цилиндр гидроусилителя с указанными де­фектами зеркала может быть восстановлен шлифованием при условии, что его диаметр увеличится не более чем на 0,1 мм. Дефект­ный поршень заменяют новым.

Клапан управления не должен иметь забо­ин на поверхности седла. Проверяют также прочность запрессовки в него поршня и посад­ку пружинной шайбы диафрагмы. Последняя должна быть плоской, с острыми кромками по периметру. Корпус клапана должен иметь ров­ную кольцевую канавку. Манжеты поршней (цилиндра и клапана управления) должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками, без выбоин. Все уплотнительные ре­зиновые кольца не должны иметь трещин и разрывов.

У компрессора изнашиваются цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и их седла; нарушается герметичность уплотнительного устройства заднего конца коленчатого ва­ла, разрушается диафрагма загрузочного уст­ройства.

Ремонт деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов производят так же, как и аналогичных деталей у двигателя. При нарушении герметичности уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала производят разборку его и детали промывают в керосине или в дизельном топливе. Удаляют с поверхности латунной втулки частицы закоксовавшегося масла и заусенцы.

Диафрагма загрузочного устройства заме­няется новой, если она потеряла эластичность или имеет следы разъедания маслом.

Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент промывают в керосине и просу­шивают. Корпус протирают тряпкой, смочен­ной в бензине. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло. Затем масло должно стечь и фильтр ус­танавливают в корпус смоченной частью вверх.

После сборки компрессор должен пройти приработку на стенде без нагрузки в течение 5—10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипни­ков и ненормальных стуков. Затем производят испытание компрессора на производительность и герметичность. Испытания осуществляют на стенде при частоте вращения коленчатого вала

При испытании компрессора автомобиля ЗИЛ-130 осуществляют проверку работы раз­грузочной системы. Для этого по трубке раз­грузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 5 кгс/см². Плунжеры должны подняться и полностью открыть впуск­ные клапаны. Падение давления не должно превышать 0,5 кгс/см² в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием воз­вратной пружины должны свободно, без заеда­ний возвращаться в исходное положение. Од­новременно осуществляют проверку герметич­ности и уплотнения плунжера.

При проверке на производительность и маслопропускную способность компрессор соеди­няют с резервуаром, который снабжен приспо­соблением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм. Компрессор должен под­держивать давление в резервуаре не менее 6 кгс/см².

Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин.

Проверка уноса масла сжатым воздухом про­изводится по масляному пятну на экране из не впитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного от­верстия, в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм.

Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем ком­прессоре. При этом необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 6,5—7,0 кгс/см². Падение дав­ления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть более 0,5 кгс/см².

Увеличение свободного хода педали возни­кает из-за увеличенного зазора между регули­ровочным болтом (на приводном рычаге или крышке корпуса) и толкателем (или стаканом) уравновешивающей пружины, ослабления крепления крана или его приводного рычага.

Неполное торможение колес при выжиме тормозной педали до конца обусловлено изно­сом конца стержня впускного клапана, умень­шением упругости пружины, неполным пере­крытием выпускным клапаном выходного от­верстия, загрязнением внутренней полости крана.

Утечка воздуха возникает из-за нарушения герметичности клапанов. При негерметичности впускного клапана утечка воздуха при отпу­щенной тормозной педали происходит через впускное отверстие. Утечка воздуха при выжа­той тормозной педали указывает, что нарушена герметичность выпускного клапана.

Для устранения утечки воздуха производят два-три торможения с целью устранения слу­чайного зависания клапанов. Если не удается таким способом устранить утечку воздуха, то вывертывают соответствующий штуцер и вы­нимают клапан. Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При замене клапанов ус­танавливают уплотнительные прокладки.

Основными неисправностями ручного тормоза являются износ и замасливание на­кладок тормозных колодок, а также износ ра­бочей поверхности тормозного барабана (или диска).

Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, когда расстояние

Изношенную рабочую поверхность тормоз­ного барабана восстанавливают растачивани­ем. Соответственно подбирают колодки с тор­мозными накладками.

После ремонта и замены изношенных дета­лей тормозную систему собирают и регули­руют.

К основным неисправностям тормозной системы относятся:

– недостаточная эффективность торможения;

– заклинивание поршней в колесных цилиндрах;

– износ накладок тормозных колодок;

– перегрев тормозных механизмов;

– потеря герметичности одного из контуров, в этом случае получается провал педали тормоза;

– применение колодок с несоответствующими накладками;

– неправильная регулировка привода регулятора давления;

и другие.

При возникновении неисправностей в тормозной системе автомобили поступают в автосервис на текущий ремонт.

• – замена тормозных шлангов;
• – проверка тормозного цилиндра;
• – замена тормозной жидкости;
• – прокачка тормозной системы;
• – проверка и регулировка свободного хода педали тормоза;
• – проверка вакуумного усилителя тормозов;
• – проверка и регулировка стояночного тормоза;
• – техническое обслуживание антиблокировочной системы тормозов.

Оборудование участка по техническому обслуживанию и ремонту тормозных систем:

Заработная плата рабочих ДУ

Таблица (2.8.9)

Данные годового объема работ СТО

Виды работ	Годовой объем работ, T (чел
по ТО и ТР
Уборочно - моечные
по противокоррозионной обработке кузова
по предпродажной подготовке автомобиля
Итого:

Место, оснащенное соответствующим оборудованием и приспособлениями, где выполняется одни из видов технологического процесса, называют рабочим постом, а прои

Что вызывает тренды на фондовых и товарных рынках Объяснение теории грузового поезда Первые 17 лет моих рыночных исследований сводились к попыткам вычис­лить, когда этот...

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: