Основные неисправности и техническое обслуживание тормозной системы
Основные неисправности. Тормозная система должна обеспечивать безотказную остановку автомобиля, одновременность начала торможения всех колес и эффективность торможения в соответствии с установленными нормами.
К основным неисправностям тормозной системы относятся: неэффективное торможение (слабое действие тормозов); заедание тормозных колодок, не возвращающихся в исходное положение после окончания нажатия на тормозную педаль; неравномерное действие тормозов правого и левого колес одной оси, утечка тормозной жидкости и попадание воздуха в систему гидравлическою привода, негерметичность системы пневматического привода.
Работы по техническому обслуживанию тормозной системы.
При ежедневном техническом обслуживании проверяют действие ножного и ручного тормозов, герметичность соединений трубопроводов и деталей гидравлического и пневматического приводов тормозов и системы вакуумного усилителя.
Во время работы автомобиля периодически проверяют давление воздуха в системе пневматического привода тормозов по манометру, установленному на щитке приборов в кабине водителя.
Первое техническое обслуживание включает следующие дополнительные работы: проверку шплинтовки пальцев штоков тормозных камер пневматического привода тормозов и величину свободного хода педали тормоза и рукоятки ручного тормоза (при необходимости производится соответствующая регулировка); крепление и проверку состояния манометра, тормозного крана пневматического привода тормозов или главного тормозного цилиндра гидравлического привода, трубопроводов, тормозных камер пневматического привода; крепление и проверку диска и кронштейнов колодок трансмиссионного тормоза; проверку уровня жидкости в резервуаре главного тормозного цилиндра гидравлического привода; смазку подшипников валов разжимных кулаков, осей кулаков и других деталей привода ручного тормоза.
Во время ТО-2 дополнительно проводят проверку состояния тормозных накладок, стяжных пружин колесных тормозов, главного и колесных тормозных цилиндров гидравлического привода, компрессора пневматического привода, показания которого проверяют по контрольному манометру.
Проверка герметичности соединений гидравлического и пневматического привода тормозов. Эту работу выполняют, проводя внешний осмотр автомобиля. В гидравлическом приводе места нарушения герметичности выявляются по подтеканию тормозной жидкости, в пневматическом приводе на слух по характерному звуку, появляющемуся при утечке воздуха. Для более точного выявления места повреждения проверяемое соединение покрывают мыльной эмульсией и по появлению мыльных пузырей определяют место утечки воздуха.
Регулировка свободного хода педали тормоза. У автомобилей с гидравлическим приводом тормозов свободный ход педали регулируют путем изменения длины тяги, соединяющей тормозную педаль с толкателем поршня главного тормозного цилиндра. С этой целью у автомобиля ГАЗ-5ЗА устанавливают педаль в положение, при котором она упирается в резиновый буфер, отпускают контргайку и, вращая муфту в ту или другую сторону, устанавливают свободный ход педали, равный 8—14 мм. Зазор между поршнем и толкателем главного тормозного цилиндра должен находиться в пределах 1,5—2,5 мм.
При пневматическом приводе тормозов эта регулировка сводится к изменению длины тяги, которая связывает педаль тормоза с промежуточным рычагом привода тормозного крана. Длину тяги изменяют, вращая вилку, навернутую на резьбовой конец тяги.
Проверка работы тормозных камер. Тормозные камеры проверяют на герметичность при подаче в них сжатого воздуха. У камер выявляют места утечки воздуха, нанося мыльную эмульсию на кромки фланца корпуса возле стяжных болтов, отверстия выхода штока из корпуса камеры и штуцера крепления трубопровода к камере.
Заполнив камеру сжатым воздухом, следят за появлением мыльных пузырей, которые появляются в местах там, где имеются неплотности. Как правило, для устранения утечки воздуха достаточно подтянуть все болты крепления крышки к корпусу камеры. Если утечка воздуха все же продолжается, то заменяют диафрагму.
Давление в тормозных камерах проверяют по манометру, который подсоединяют к одной из камер. За счет работы компрессора на холостом ходу двигателя давление в системе пневматического привода повышают до 7,0— 7,3 кгс/см2 (по показанию манометра на щитке приборов).
При отпущенной педали тормоза стрелка манометра, присоединенного к камере, должна оставаться на нуле.
Регулировка колесных тормозов. Регулировку зазоров между колодками и тормозными барабанами у автомобилей с пневматическим приводом производят при помощи регулировочного червяка (рис. 40), расположенного на рычаге, соединяющем шток тормозной камеры с валом разжимного кулака. Колесо вывешивают пользуясь домкратом и повертывая регулировочный червяк, доводят колодки до соприкосновения с барабаном (колесо затормаживается). После этого, повертывая червяк в обратном направлении, отводят колодки от барабана до начала свободного вращения колеса и проверяют щупом зазор, который должен быть в пределах 0,2—1,2 мм.
Рис. 7 Регулировка колесных тормозов имеющих пневматический привод
После регулировки зазора проверяют величину хода штоков тормозных камер. Ход штока должен быть равен 20—40 мм и ни в коем случае не превышать 40 мм. Штоки тормозных камер должны перемещаться без заеданий.
Далее проверяют свободный ход педали тормоза, который должен быть равен 14— 22 мм. Величину свободного хода педали тормоза регулируют, укорачивая или удлиняя тягу, соединяющую педаль с тормозным краном, поворачиванием вилки, навернутой на резьбовой конец тяги.
Закончив регулировку тормозных механизмов всех колес, проверяют действие тормозов на ходу. Торможение колес одной оси должно начинаться одновременно и быть равномерным. Проведя несколько торможений, проверяют, не происходит ли нагрев тормозных барабанов.
Регулировка ручного тормоза. Ручной тормоз должен надежно удерживать груженый автомобиль при стоянке как на ровном участке дороги, так и на уклоне крутизной до 16%. Он должен быть отрегулирован таким образом, чтобы исключить всякое задевание колодок за барабан во время движения автомобиля, так как это может привести к быстрому нагреву тормоза, имеющему ухудшенные условия охлаждения (плохой обдув воздухом).
Рис. 8 Регулировка ручного трансмиссионного тормоза
У автомобилей ЗИЛ-130 ход рычага ручного тормоза регулируют (рис. 8) изменением длины тяги 4, соединяющей рычаг 1 привода тормоза с регулировочным рычагом 2. Для этого подвертывают вилку 3, с помощью которой тяга соединяется с рычагом 1. При правильной регулировке рычаг привода ручного тормоза должен вытягиваться усилием одной руки не более чем на 4—5 зубцов рейки, фиксирующей его положение.
Ремонт тормозных систем
Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ накладок и барабанов; поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок; ослабление стяжной пружины или ее поломка; заедание осей тормозных колодок. Указанные неисправности невозможно устранить ни регулировкой, ни подтяжкой соответствующих соединений. Поэтому тормозные устройства снимают с автомобиля и разбирают.
Разборку колесного тормоза - начинают со снятия тормозного барабана. На рис. 9, а, б показана последовательность снятия тормозного барабана со ступицы колеса. Затем снимают стяжную пружину и тормозные колодки.
Рис. 9 Снятие тормозного барабана со ступицы колеса
а-отвертывание винтов 1, крепящих барабан к ступице, б-снятие барабана завертывание винтов 2
Рабочую поверхность тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой. При наличии глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают. Однако внутренний диаметр барабана не должен увеличиться более чем на 1,5 мм. Соответственно меняют накладки тормозных колодок, устанавливая стандартные или увеличенного размера. Накладки заменяют также в том случае, если вследствие износа расстояние от поверхности накладки до головок заклепок составляет менее 0,5 мм или приклеенные накладки износились на 80% своей толщины.
Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность колодок очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шаблону. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.
На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны колодки сверлят в накладке отверстия под заклепки и снаружи раззенковывают их на глубину 3—4 мм. Приклепывают накладки к колодкам медными, алюминиевыми или латунными заклепками.
Перед приклеиванием поверхность накладок и колодок тщательно зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой или абразивным кругом и обезжиривают бензином или ацетоном. На склеиваемые поверхности наносят тонкий, ровный слой клея ВС-10Т и выдерживают при комнатной температуре 15—20 мин. Эту операцию повторяют дважды.
Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф или в нагревательную печь. Сушка продолжается 45 мин при температуре 180—200°С. Затем колодки охлаждают на воздухе при комнатной температуре и снимают приспособление.
Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая их хорошее прилегание.
Основными дефектами гидравлического привода тормозов являются износ и риски на рабочих поверхностях главного и колесного тормозных цилиндров, разрушение резиновых манжет, нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.
Тормозные цилиндры, имеющие небольшие риски, царапины или следы коррозии, восстанавливают хонингованием. При значительном износе рабочей поверхности или наличии глубоких царапин и рисок цилиндры растачивают с последующим хонингованием до одного из ремонтных размеров.
Гидровакуумный усилитель может иметь следующие основные неисправности: износ, царапины, задиры или следы коррозии на рабочей поверхности цилиндра; односторонний износ, глубокие задиры поршня или неплотное прилегание шарика клапана к своему гнезду; разрыв, трещины или смятие уплотняющих кольцевых кромок диафрагмы; разбухание или деформацию манжет.
Цилиндр гидроусилителя с указанными дефектами зеркала может быть восстановлен шлифованием при условии, что его диаметр увеличится не более чем на 0,1 мм. Дефектный поршень заменяют новым.
Клапан управления не должен иметь забоин на поверхности седла. Проверяют также прочность запрессовки в него поршня и посадку пружинной шайбы диафрагмы. Последняя должна быть плоской, с острыми кромками по периметру. Корпус клапана должен иметь ровную кольцевую канавку. Манжеты поршней (цилиндра и клапана управления) должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками, без выбоин. Все уплотнительные резиновые кольца не должны иметь трещин и разрывов.
Основными дефектами пневматического тормозного привода являются износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов; повреждение диафрагм тормозного крана и тормозных камер; риски на клапанах и седлах клапанов; погнутость штоков, поломка и-потеря упругости пружин; износ втулок и отверстий под рычаги.
У компрессора изнашиваются цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и их седла; нарушается герметичность уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала, разрушается диафрагма загрузочного устройства.
Ремонт деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов производят так же, как и аналогичных деталей у двигателя. При нарушении герметичности уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала производят разборку его и детали промывают в керосине или в дизельном топливе. Удаляют с поверхности латунной втулки частицы закоксовавшегося масла и заусенцы.
Диафрагма загрузочного устройства заменяется новой, если она потеряла эластичность или имеет следы разъедания маслом.
Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент промывают в керосине и просушивают. Корпус протирают тряпкой, смоченной в бензине. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло. Затем масло должно стечь и фильтр устанавливают в корпус смоченной частью вверх.
После сборки компрессор должен пройти приработку на стенде без нагрузки в течение 5—10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипников и ненормальных стуков. Затем производят испытание компрессора на производительность и герметичность. Испытания осуществляют на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200—1350 об/мин. Давление масла, поступающего в компрессор, должно быть в пределах 1,5—3,0 кгс/см2. Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40°С.
При испытании компрессора автомобиля ЗИЛ-130 осуществляют проверку работы разгрузочной системы. Для этого по трубке разгрузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 5 кгс/см2. Плунжеры должны подняться и полностью открыть впускные клапаны. Падение давления не должно превышать 0,5 кгс/см2 в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны свободно, без заеданий возвращаться в исходное положение. Одновременно осуществляют проверку герметичности и уплотнения плунжера.
При проверке на производительность и маслопропускную способность компрессор соединяют с резервуаром, который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм. Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре не менее 6 кгс/см2.
Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин.
Проверка уноса масла сжатым воздухом производится по масляному пятну на экране из не впитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного отверстия, в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм.
Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем компрессоре. При этом необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 6,5—7,0 кгс/см2. Падение давления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть более 0,5 кгс/см2.
Неисправный тормозной кран вызывает увеличение свободного хода тормозной педали, неполной торможение колес, когда тормозная педаль выжата до конца; медленное растормаживание колес при резком прекращении нажатия на тормозную педаль; утечку воздуха.
Увеличение свободного хода педали возникает из-за увеличенного зазора между регулировочным болтом (на приводном рычаге или крышке корпуса) и толкателем (или стаканом) уравновешивающей пружины, ослабления крепления крана или его приводного рычага.
Неполное торможение колес при выжиме тормозной педали до конца обусловлено износом конца стержня впускного клапана, уменьшением упругости пружины, неполным перекрытием выпускным клапаном выходного отверстия, загрязнением внутренней полости крана.
Утечка воздуха возникает из-за нарушения герметичности клапанов. При негерметичности впускного клапана утечка воздуха при отпущенной тормозной педали происходит через впускное отверстие. Утечка воздуха при выжатой тормозной педали указывает, что нарушена герметичность выпускного клапана.
Для устранения утечки воздуха производят два-три торможения с целью устранения случайного зависания клапанов. Если не удается таким способом устранить утечку воздуха, то вывертывают соответствующий штуцер и вынимают клапан. Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При замене клапанов устанавливают уплотнительные прокладки.
Основными неисправностями ручного тормоза являются износ и замасливание накладок тормозных колодок, а также износ рабочей поверхности тормозного барабана (или диска).
Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, когда расстояние
от поверхности накладок до заклепок Менее 0,5 мм или их концы имеют износ, затрудняющий скольжение колодок в пазах толкателей и опорных пальцев. Замасленные накладки промывают керосином. Смятые концы колодок восстанавливают зачисткой с последующим цианированием на глубину не менее 0,08 мм и закалкой.
Изношенную рабочую поверхность тормозного барабана восстанавливают растачиванием. Соответственно подбирают колодки с тормозными накладками.
После ремонта и замены изношенных деталей тормозную систему собирают и регулируют.
К основным неисправностям тормозной системы относятся:
– недостаточная эффективность торможения;
– заклинивание поршней в колесных цилиндрах;
– износ накладок тормозных колодок;
– перегрев тормозных механизмов;
– потеря герметичности одного из контуров, в этом случае получается провал педали тормоза;
– применение колодок с несоответствующими накладками;
– неправильная регулировка привода регулятора давления;
и другие.
При возникновении неисправностей в тормозной системе автомобили поступают в автосервис на текущий ремонт.
При текущем ремонте проводятся следующие работы:
- – замена тормозных шлангов;
- – проверка тормозного цилиндра;
- – замена тормозной жидкости;
- – прокачка тормозной системы;
- – проверка и регулировка свободного хода педали тормоза;
- – проверка вакуумного усилителя тормозов;
- – проверка и регулировка стояночного тормоза;
- – техническое обслуживание антиблокировочной системы тормозов.
Оборудование участка по техническому обслуживанию и ремонту тормозных систем:
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:
|
