Механічні випробування, металографічні дослідження та випробування на міжкристалітну корозію

10.91. Механічні випробування проводяться з метою перевірки відповідності механічних характеристик і якості основного металу та зварних з'єднань вимогам цих Правил і НД на виріб.

Металографічні дослідження проводяться з метою виявлення можливих внутрішніх дефектів (тріщин, непроварів, пор, шлакових і неметалевих включень та ін.), а також ділянок зі структурою металу, що негативно впливає на властивості зварних з'єднань і виробів. Дослідження мікроструктури є обов'язковими при контролі зварних з'єднань, виконаних газовим зварюванням, і при атестації технології зварювання, а також у випадках, передбачених НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.

Випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії проводяться у випадках, обумовлених конструкторською документацією, з метою підтвердження корозійної стійкості зварних з'єднань деталей із аустенітних сталей.

Механічні випробування виконуються згідно з ГОСТ 6996, випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії - згідно з ГОСТ 6032, а металографічні дослідження - згідно з НД.

2) при контролі виробничих зварних з'єднань, виконаних газовим і контактним зварюванням;

3) при вхідному контролі зварювальних матеріалів, що використовуються при зварюванні під флюсом, і електрошлаковому зварюванні (кожна партія дроту з кожною партією флюсу, що будуть використовуватись спільно для автоматичного зварювання під флюсом - на механічні властивості металу шва);

4) при вхідному контролі основних матеріалів і напівфабрикатів.

10.93. Металографічні дослідження необхідно проводити:

2) при контролі виробничих зварних стикових з'єднань, що виконані газовим і контактним зварюванням, а також деталей із сталей різних структурних класів (незалежно від способу зварювання);

3) при контролі виробничих зварних кутових і таврових з'єднань, в тому числі з'єднань труб (штуцерів) з трубопроводами, а також трійникових з'єднань.

10.94. Основними видами механічних і технологічних випробувань є випробування на статичний розтяг, статичний вигин або сплющування і на ударний вигин.

Випробування на статичний розтяг не є обов'язковим для виробничих поперечних зварних з'єднань за умови контролю цих з'єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100%.

Випробування на ударну в'язкість не є обов'язковим для виробничих зварних з'єднань труб і елементів II, III і IV категорій, а також всіх зварних з'єднання деталей з товщиною стінки менше 12 мм. Технологічні випробування проводяться згідно з вимогами, викладеними у примітках до розділів додатка 2.

10.95. Металографічні дослідження не є обов'язковими:

1) для зварних з'єднань деталей зі сталей перлітного класу за умови контролю з'єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100%;

2) для стиків трубопроводів III і IV категорій, що виконані електродуговим зварюванням.

10.96. Перевірка механічних властивостей, металографічні дослідження та випробування на міжкристалітну корозію проводяться на зразках, виготовлених із контрольних (згідно з додатком 4) або з виробничих зварних з'єднань, що вирізані з виробу.

10.97. Контрольні зварні з'єднання повинні бути ідентичними до виробничих з'єднань, що контролюються. Контрольні з'єднання виконуються з повним дотриманням технологічного процесу, що застосовується при зварюванні виробничих з'єднань або виробничій атестації технології. Термічна обробка контрольних з'єднань проводиться разом з виробом (при спільній термообробці в печі), а при неможливості цього - окремо з застосуванням методів нагрівання і охолодження та температурних режимів, встановлених НД для виробничих з'єднань. Якщо зварні з'єднання, що контролюються, піддаються багаторазовій термообробці, то і контрольне з'єднання повинно пройти ту ж кількість термообробок з тими самими режимами. Якщо виробниче з'єднання піддавалось багаторазовому високому відпусканню, то контрольне з'єднання може бути піддане одноразовому відпусканню з тривалістю витримки не менше 80% сумарного часу витримки при всіх високих відпусканнях виробничого з'єднання.

10.98. Контрольні зварні з'єднання виконуються у вигляді:

1) стикового з'єднання двох відрізків труб - для контролю швів трубопроводів;

2) кутового або таврового з'єднання штуцера (відрізка труби) з основною трубою - для контролю приварювання штуцерів до трубопроводу або колектору, а також трійникових з'єднань.

10.99. Контрольне зварне з'єднання повинно бути проконтрольовано в обсязі 100% тими самими неруйнівними методами контролю, що передбачені для виробничих зварних з'єднань. При одержанні незадовільних результатів контролю контрольні з'єднання виготовляються знову в подвійній кількості. Якщо при повторному неруйнівному контролю будуть отримані незадовільні результати, то загальний результат теж уважається незадовільним. У цьому випадку піддаються додатковій перевірці якість матеріалів, обладнання та кваліфікація зварника.

10.100. Кількість контрольних з'єднань, що контролюються згідно з пунктом 10.92 пп.2 і пунктом 10.93 пп.2, повинна бути не менше одного на всі однотипні виробничі з'єднання, виконані кожним зварником протягом 6 місяців (в тому числі для різних замовлень), якщо НД не передбачена більша кількість контрольних з'єднань. Після перерви в роботі зварника більше 3 місяців йому слід виконувати нове контрольне зварне з'єднання.

При контролі поперечних з'єднань труб, виконаних контактним зварюванням, випробовується не менше двох контрольних з'єднань для всіх ідентичних виробничих з'єднань, що зварюються на кожній зварній машині з автоматизованим циклом роботи протягом зміни - за час між переналагоджуваннями.

При контролі поперечних з'єднань труб з умовним проходом менше 100 мм та товщиною стінки менше 12 мм, виконаних на спеціальних машинах для контактного зварювання з автоматизованим циклом роботи та з щозмінною перевіркою якості налагоджування машини та приладу шляхом експрес-випробувань контрольних зразків, є припустимим випробовування не менше двох контрольних зварних з'єднань для продукції, виготовленої протягом не більше трьох діб за умови зварювання труб одного розміру та однієї марки сталі на постійних режимах і з однаковою підготовкою торців.

10.101. Розміри та кількість контрольних з'єднань повинні бути достатніми для виготовлення комплексу зразків для випробувань. При цьому мінімальна кількість зразків для кожного виду випробувань має бути:

4) один зразок (шліф) - для металографічних досліджень при контролі зварних з'єднань із вуглецевої і низьколегованої сталі та не менше двох - при контролі зварних з'єднань із високолегованої сталі, якщо це передбачено НД;

5) два зразки - для випробувань на стійкість проти міжкристалітної корозії.

Випробування на статичний вигин контрольних з'єднань труб зовнішнім діаметром не більше 108 мм дозволяється замінювати на сплющування. Випробування на сплющування проводяться у випадках, обумовлених в НД.

10.102. При отриманні незадовільних результатів з будь-якого виду механічних випробувань дозволяється повторне випробування на подвійній кількості зразків, що вирізані з тих контрольних зварних з'єднань, з того виду випробувань, з якого отримані незадовільні результати.

Якщо при повторному випробуванні навіть на одному зі зразків будуть отримані показники властивостей, що не задовольняють встановлені норми, то загальна оцінка цього виду випробувань вважається незадовільною.

Якщо неможливо вирізати зразки з першого контрольного з'єднання (комплекта), то дозволяється зварювання другого контрольного з'єднання (комплекта) з дотриманням вказаних вище вимог.

10.103. Підприємство-виготовлювач повинно застосовувати систему контролю якості виготовлення, що унеможливлює випуск виробу з дефектами, які знижують надійність за межі, що забезпечують безпечність експлуатації.

10.104. Допуски на геометричні розміри готових виробів повинні відповідати вимогам цих Правил та НД.

10.105. Норми оцінки якості зварних з'єднань встановлюються НД на виготовлення, монтаж, реконструкцію та ремонт трубопроводів, НД на зварювання та технологічною інструкцією зі зварювання.

10.106. Норми оцінки якості приймають згідно з наступними розмірними показниками (далі - РП):

за номінальною товщиною деталей, що зварюються - для стикових зварних з'єднань деталей однакової товщини (при попередній обробці кінців деталей шляхом розточування, роздавання, калібрування або обтискування - за номінальною товщиною зварених деталей в зоні обробки);

за номінальною товщиною більш тонкої деталі - для стикових зварних з'єднань деталей різної номінальної товщини (при попередній обробці кінця більш тонкої деталі - за її номінальною товщиною в зоні обробки);

за розрахунковою висотою кутового шва - для кутових, таврових і зварних з'єднань внапуск (для кутових і таврових зварних з'єднань з повним проплавленням за розмірний показник дозволено приймати номінальну товщину більш тонкої деталі);

за подвійною номінальною товщиною більш тонкої деталі (з двох, що зварені) - для торцевих зварних з'єднань (крім з'єднань вварювання труб в трубні дошки);

за номінальною товщиною стінки труб - для зварних з'єднань вварювання труб в трубні дошки.

При проведенні радіографічного контролю зварних з'єднань через дві стінки норми оцінки якості слід приймати за тим самим розмірним показником, що і при проведенні контролю через одну стінку.

10.107. Протяжність (довжина, периметр) зварних з'єднань визначається на зовнішній поверхні зварних деталей біля країв шва (для з'єднань штуцерів, а також для кутових і таврових з'єднань - на зовнішній поверхні деталі, що приварюється, біля краю кутового шва).

10.108. Число і сумарна приведена площа поодиноких включень і скупчень, що виявлені використаними методами неруйнівного контролю, не повинні перевищувати значень, що вказані в даних нормах, на будь-якій ділянці зварного з'єднання довжиною 100 мм.

Для зварних з'єднань довжиною менше 100 мм норми за кількістю і сумарно зведеною площею поодиноких включень і скупчень зменшують пропорційно зменшенню протяжності з'єднання, що контролюється. Якщо при цьому виходить дробове число, то воно заокруглюється до найближчого цілого числа.

10.109. При візуальному і вимірювальному контролі зварних з'єднань не можна припускати:

непроварювань (несплавлень) між основним металом і швом, а також між валиками шва;

непроварювань в корені шва (крім випадків, що передбачені в НД);

підрізів (крім випадків, що передбачені в НД);

відхилень розмірів шва понад встановлені норми.

10.110. Норми припустимих дефектів, що виявлені при проведенні візуального і вимірювального контролю, наведені в табл.1 додатка 5 цих Правил.

10.111. При проведенні контролю зварного з'єднання за індикаторними слідами не можна припускати подовжених і непоодиноких індикаторних слідів. Кількість поодиноких округлених індикаторних слідів не повинна перевищувати норм, що вказані в табл.1 додатка 5 цих Правил для поодиноких включень, а найбільший розмір кожного індикаторного сліду не повинен перевищувати трикратних значень цих норм.

10.112. Виявлені при проведенні контролю згідно з п.10.111 цих Правил дефекти можна оцінювати за їхніми фактичними показниками після видалення реактиву. При цьому слід керуватись вимогами п.10.109 і табл.1 додатка 5 цих Правил. Результати цієї оцінки є остаточними.

10.113. Норми оцінки якості при проведенні магнітопорошкового контролю повинні відповідати нормам для візуального контролю (п.10.109 і табл. 2 додатка 5 цих Правил).

10.114. Виявлені при проведенні магніто-порошкового контролю дефекти можна оцінювати за фактичним розміром після видалення емульсії або порошку. Результати цієї оцінки є остаточними.

10.115. Якість зварних з'єднань вважається задовільною, якщо на радіографічному знімку не будуть зафіксовані тріщини, непроварювання (за винятком випадків, що передбачені в НД), пропалювання, свищі, неприпустимі випуклість і увігнутість кореня шва (табл.1 додатка 5 цих Правил), а розмір, кількість і сумарно зведена площа поодиноких включень не будуть перевищувати норм, що наведені в табл.2 додатка 5 цих Правил і НД.

10.116. Якість зварних з'єднань при проведенні ультразвукового контролю вважається задовільною при дотриманні таких умов:

- виявлені несуцільності не є довгими (умовна довжина несуцільності не повинна перевищувати умовну довжину відповідного еталонного відбивача);

- відстань до поверхні сканування між двома сусідніми несуцільностями повинна бути не менше умовної довжини несуцільності з більшим значенням цього показника (несуцільності є поодинокими);

- еквівалентні площі і кількість поодиноких несуцільностей не повинні перевищувати норм, що встановлені в НД, погодженій з Держнаглядохоронпраці.

10.117. Якість зварних з'єднань за результатами механічних випробувань вважається задовільною за умови виконання таких вимог:

1) тимчасовий опір повинен бути не нижчим від мінімально допустимого для основного металу, а при випробуванні зварних з'єднань елементів з різними нормативними значеннями тимчасового опору цей показник повинен бути не нижче мінімально допустимого для менш міцного основного металу;

2) кут згину при випробуванні на статичний згин і просвіт між поверхнями, що стискуються, при випробуванні на сплющення зварних стиків труб зовнішнім діаметром менше 100 мм при товщині стінки менше 12 мм повинні відповідати вимогам табл.3 додатка 5 цих Правил;

3) ударна в'язкість при випробуванні на ударний згин зразків типу VI згідно ГОСТ 6996-66 з надрізом по шву повинна бути не менш ніж:

- 49 Дж/кв.см (5 кгс х м/кв.см) - для зварних з'єднань елементів зі сталей перлітного класу і високолегованих сталей мартенситно-феритного класу;

- 69 Дж/кв.см (7 кгс х м/кв.см) - для зварних з'єднань елементів із хромонікелевих сталей аустенітного класу.

10.118. Норми оцінки якості зварних з'єднань за результатами металографічних досліджень повинні відповідати вимогам НД. При цьому недопустимими дефектами є дефекти, що вказані в п.10.109 цих Правил.

10.119. Гідравлічному випробуванню з метою перевірки міцності та щільності трубопроводів та їх елементів, а також всіх зварних та інших з'єднань, підлягають:

1) всі елементи та деталі трубопроводів. Їх гідравлічні випробування не є обов'язковими, якщо вони піддавались 100% контролю ультразвуком або іншим рівноцінним методом неруйнівної дефектоскопії;

2) блоки трубопроводів. Їх гідравлічне випробування не є обов'язковим, якщо всі складові їх елементи були піддані випробуванню відповідно з пунктом 10.119 пп.1 цих Правил, а всі виконані при їх виготовленні та монтажі, зварні з'єднання перевірені методом неруйнівної дефектоскопії (ультразвуком або радіографією) на всій довжині;

3) трубопроводи всіх категорій з усіма елементами та їх арматурою після закінчення монтажу.

10.120. Є припустимим проведення гідравлічного випробування окремих і складальних елементів разом з трубопроводом, якщо при виготовленні або монтажі проведення їх випробування окремо від трубопроводу неможливе.

10.121. Мінімальна величина пробного тиску при гідравлічному випробуванні трубопроводів, їх блоків і окремих елементів повинна становити 1,25 робочого тиску, але не менше 0,2 МПа (2 кгс/кв.см).

Арматура та фасонні деталі трубопроводів піддаються гідравлічному випробуванню пробним тиском згідно з ГОСТ 356.

10.122. Максимальна величина пробного тиску встановлюється розрахунком на міцність згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.

Величину пробного тиску вибирає підприємство-виготовлювач (проектна організація) в межах між мінімальним і максимальним значеннями.

10.123. Для гідравлічного випробування слід застосовувати воду з температурою не нижче +5 град.C та не вище +40 град.C. Для окремих трубопроводів (наприклад, живильних) теплових електростанцій підвищення температури води вище +40 град.C допускається згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.

Гідравлічне випробування трубопроводів проводиться при позитивній температурі довколишнього повітря. При гідравлічному випробуванні паропроводів, які працюють під тиском 10 МПа (100 кгс/кв.см) та вище, температура їхніх стінок повинна бути не менше +10 град.C.

10.124. Тиск в трубопроводі слід підвищувати плавно. Швидкість підняття тиску вказується в НД на виготовлення трубопроводів. При наявності литих, кованих і зварних складових елементів трубопроводів, а також лінзових компенсаторів, проектною організацією повинна вказуватись максимально допустима швидкість підвищення тиску та її залежність від величини пробного тиску.

Використання стиснутого повітря для підняття тиску є неприпустимим.

10.125. Тиск при випробуванні слід контролювати двома манометрами. При цьому вибираються манометри одного типу з однаковим класом точності, границею вимірювання та ціною поділки.

Час витримки трубопроводу та його елементів під пробним тиском повинен бути не менше 10 хвилин.

Після зниження пробного тиску до робочого проводиться старанний огляд трубопроводу по всій його довжині.

Різниця між температурами металу та довколишнього повітря під час випробування не повинна викликати випадання вологи на поверхнях об'єкта випробування. Використана для гідравлічного випробування вода не повинна забруднювати об'єкт або викликати його інтенсивну корозію.

10.126. Трубопровід і його елементи вважаються такими, що пройшли гідравлічне випробування, якщо не виявлено: течі, потіння в зварних з'єднаннях і в основному металі, видимих залишкових деформацій, тріщин або ознак розриву.

Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом...

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

Конфликты в семейной жизни. Как это изменить? Редкий брак и взаимоотношения существуют без конфликтов и напряженности. Через это проходят все...

Что вызывает тренды на фондовых и товарных рынках Объяснение теории грузового поезда Первые 17 лет моих рыночных исследований сводились к попыткам вычислить, когда этот...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: