Для преобразования вращательного движения с вала якоря тягового двигателя в поступательное движение вагона.

Колесная пара служит для передвижения вагона и направления его по рельсовому пути. В процессе эксплуатации колесная пара воспринимает сложные знакопеременные нагрузки. На значение и характер этих нагрузок влияют масса вагона и его загрузка, скорость и направление движения, наличие неровностей рельсового пути.

На вагоне типа Д применены цельнометаллические бандажные колесные пары с диаметром по кругу катания 900 мм; на вагонах Е, 81-717, 81-714 – колесные пары двух типов: подрезиненные и цельнокатаные с диаметром по кругу катания 780 мм.

Цельнокатаная колесная пара вагонов Е, 81-717, 81-714 имеет безбандажные колесные центры, которые изготавливают методом прокатки. Первый колесо выполнено без удлиненной ступицы, а детали редукторного узла смонтированы на втулке. Такая конструкция колесной пары имеет ряд преимуществ перед подрезиненной: меньшая трудоемкость при изготовлении и ремонте, более высокая надежность в эксплуатации.

Колесная пара в сборе состоит: ось, 2 буксовых узла на шейках оси, тяговый редуктор, 2 колеса (цельнокатаные), колесо и колесо с удлиненной ступицей (подрезиненные к/п.).

Ось (рис.20) представляет собой брус круглого сечения длиной 2302+2 мм, брус из углеродистой стали отковывают (уковка должна быть пятикратной), после чего ось нормализуют для

выравнивания структуры металла (нагрев до 870-890 градусов с последующим охлаждением без сквозняков) далее ее проверяют на ультразвуковом дефектоскопе, после чего обрабатывают на токарном станке. Обработанную ось накатывают роликами с усилием 1700-2200 кг. которое контролируют манометрами. После накатки твердость металла увеличивается на 25-30 %.Накатке подвергаются все части оси кроме предподступичной.

Резьбовая часть М105 канавки сбега резьбы диаметр 99 мм.

Шейка оси диаметр 110 мм. Воспринимает вертикальную нагрузку от веса вагона

Подступичная часть диаметр под колесо 165 мм.

на подступичную часть оси кроме изгиба и кручения действует напряжение сжатия от напрессованных на нее колес.

Межступичная (средняя) часть цельнокатаной к/п. 150 мм.

Для предотвращения концентрации напряжения на определенной части оси все сопряжения разных диаметров выполнены плавными (галтелями). На средней части имеется керн глубиной 2 мм. с углом 60 градусов, который является серединой оси, относительно которого по специальным шаблонам производится формирование элементов оси.

Обработанная ось клеймится (рис. 21): клейма располагаются на торце первой шейки оси и необходимы для периодической проверки и контроля за работой оси колесной пары в процессе эксплуатации.

Оси несоответствующие требованиям инструкций или имеющие неисправности в эксплуатацию не допускаются.

Конструктивно подрезиненное колесо (рис. 22) выполнено таким образом, что колесные центры соединены с центральным диском посредством двух рядов резинометаллических вкладышей, которые благодаря сильному сжатию передают нагрузку от центра на диск в основном за счет усилия сдвига. Подрезиненные колеса считаются прогрессивным элементом экипажной части, но из-за низкого качества резинометаллических вкладышей и трудоемкости обслуживания всего узла, эти колеса в настоящее время постепенно выводятся из эксплуатации на Московском Метрополитене.

У цельнокатаных колес обод с гребнем, диск и ступица составляют одно целое. Изготавливают их из твердой углеродистой стали (типа бандажной) по особой технологии, заключающейся в нагреве заготовок до ковочной температуры 1300°, многократной обжимке под гидравлическими прессами и прокатке обода роликами на специальном колесопрокатном стане, в результате чего колеса приобретают высокую прочность. В диске, имеющем конусообразную форму, просверливают два отверстия, при помощи которых колесо в процессе обработки приводят во вращение;

Движение колесной пары по рельсовому пути происходит в сложных условиях, поэтому необходим правильный выбор профиля поверхности колеса, для лучшего вписывания в кривые и центрирования п/с на прямых участках пути и улучшения характеристик при движении. Необходимый профиль колеса (рис. 23) получают механической обработкой при его изготовлении или при обточке к/п в зависимости от принятой технологии ее формирования.

Поверхность катания колеса имеет конусную форму, которая соприкасается с рельсом. Рабочий диаметр (плоскость круга катания) расположен на расстоянии 70 мм. От внутренней грани колеса. Поверхность катания колес в средней (рабочей) части имеет конусную форму с уклоном 1:20 и затем на протяжении 30 мм до наружной грани конусность 1:7 (для лучшего прохождения стрелочных переводов). Гребень возвышается над точкой круга катания на 28 мм, толщина нового гребня 33 мм измеряется на расстоянии 18 мм от вершины абсолютным шаблоном. Профиль обточенного обода цельнокатаного колеса проверяется максимальным профильным шаблоном.

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

Что вызывает тренды на фондовых и товарных рынках Объяснение теории грузового поезда Первые 17 лет моих рыночных исследований сводились к попыткам вычислить, когда этот...

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: