Визначення нормальної густоти цементного тіста

Висновок повинен містити порівняння отриманого результату з вимогами стандарту.

6.3. Визначення строків тужавлення (ДСТУ Б В.2.7-185:2009)

Строки тужавлення – час, протягом якого цементне тісто (суміш цементу та води) втрачає свою пластичність, переходячи в твердий стан. Розрізняють початок тужавлення (початок втрати пластичності) і кінець тужавлення (повна втрата пластичності).

Прилади: чаша для замішування, лопатка для замішування, мірний скляний циліндр, ваги лабораторні, прилад Віка з голкою, ніж, секундомір.

Строки тужавлення цементного тіста визначають зануренням голки приладу Віка у цементне тісто нормальної густоти. Голку занурюють у цементне тісто через кожні 10 хв, пересуваючи кільце після кожного занурення, щоб запобігти опусканню голки в те ж саме місце. Голку обтирають після кожного занурення. Початок тужавлення – це час від початку замішування до моменту, коли голка не доходить до пластинки на 2...4 мм. Кінець тужавлення визначається у момент, коли голка занурюється в тісто не більше як на 1...2 мм. Вимоги до строків тужавлення портландцементу наведено в табл. 6.1.

6.4. Визначення рівномірності зміни об’єму цементу
(ДСТУ Б В.2.7-185:2009)

За наявності у складі портландцементного клінкеру надлишку вільних оксидів кальцію та магнію (більше 5%) у процесі гідратації цементу виникають внутрішні деформації, які призводять до руйнування вже сформованої структури цементного каменю.

Матеріали: цементне тісто нормальної густоти, машинне масло.

Прилади: скляна пластина, ванна з гідравлічним затвором, посудина для кип’ятіння.

Для визначення рівномірності зміни об’єму цементного каменю готують цементне тісто нормальної густоти. Дві наважки масою 75 г кожна, виготовлені у вигляді кульок, розташовують на скляній пластині, злегка змащеній машинним маслом. Стукають пластинкою по твердій поверхні до утворення з кульок коржиків діаметром від 7 до 8 см та товщиною у центрі близько 1 см. Поверхню коржиків вирівнюють ножем, протирають вологою тканиною у напрямку від зовнішнього краю до центра до утворення гострих країв і гладкої заокругленої поверхні. Відразу після цього коржики поміщають у ванну з гідравлічним затвором або шафу для повітряно-вологого зберігання зразків на (24±2) год. Після закінчення часу зберігання два цементних коржики виймають з ванни, знімають із пластинок і розміщують на ґратчастій полиці у водяній бані. Нагрівають протягом (З0±5) хв до температури кипіння води і витримують протягом 3 год за цієї температури, після чого припиняють нагрівання, дають коржикам охолонути до температури навколишнього середовища і проводять їх зовнішній огляд відразу після виймання з води.

Цемент відповідає вимогам стандарту щодо рівномірності зміни об'єму, якщо на лицьовій стороні коржиків відсутні радіальні та діаметральні тріщини, що доходять до країв зразків, сітки дрібних тріщин, які видно неозброєним оком або під лупою, а також скривлень і збільшення об'єму коржиків (рис. 6.2). Скривлення виявляють за допомогою лінійки, яку прикладають до плоскої поверхні коржика, при цьому виявлені скривлення не повинні перевищувати 2 мм. На першу добу після випробувань є допустимою поява тріщин усадки, що не доходять до країв коржиків, за умови утворення дзвінкого звуку під час удару коржиків один об одного.

Висновок повинен містити порівняння отриманого результату з вимогами стандарту (див. табл. 6.1).

6.5. Визначення границі міцності при згині та стиску (активності)
і встановлення марки портландцементу (ДСТУ Б В.2.7-187:2009)

Міцність цементного каменю – це результат когезії частинок цементу (під час їх гідратації та твердіння) й адгезії їх до заповнювача, оскільки цемент застосовують в основному в бетонах і будівельних розчинах разом із заповнювачами. Значення границі міцності при стиску зразків з цементно-піщаного розчину складу 1:3 (за масою) за В/Ц, що обумовлює нормальну консистенцію розчинової суміші, які першу добу тверділи у формах в камері з вологим повітрям, а наступні 27 діб у воді, називають активністю. Марка цементу – це значення активності (в кгс/см²), округлене в бік зменшення або збільшення (на 5%) до значення, наведеного у стандарті (табл. 1, ДСТУ Б В.2.7-46-2010, ДСТУ
Б В.2.7-112-2002), визначеної на зразках-балочках розміром 4×4×16 см після 28 діб твердіння.

Матеріали: портландцемент, пісок кварцовий, вода.

Прилади: чаша і лопатка для змішування; лопатевий змішувач (рис. 6.3); струшувальний стіл з формою-конусом (рис. 6.4, а), штиковка (рис. 6.4, б), штангенциркуль; тригніздові металеві форми для виготовлення зразків-балочок (рис. 6.5, а) з насадкою для форм (рис. 6.5, б); вібраційна площадка; камера з гідравлічним затвором та ванна з водою для зберігання зразків; прилад для випробування зразків на згин, прес для визначення міцності при стиску, пластинки для передачі навантаження.

6.5.1. Визначення консистенції цементно-піщаного розчину

Для визначення консистенції і приготування цементного розчину зважують (1500 ± 5) г стандартного піску для випробувань цементу згідно з ДСТУ Б В.2.7-189, (500 ± 1) г цементу і (195 ± 1) г води (В/Ц = 0,39). Складники завантажують у чашу лопатевого змішувача, яку попередньо протирають вологою тканиною, у такій послідовності: пісок, вода, цемент. Чашу встановлюють на змішувач і перемішують складники протягом (120 ± 10) с.

Форму-конус з центрувальним пристроєм встановлюють на диск струшувального столика. Внутрішню поверхню конуса і диск столика перед випробуванням протирають вологою тканиною. Після закінчення змішування заповнюють розчином форму-конус на половину висоти і ущільнюють шляхом
15 штикувань. Потім заповнюють конус розчином із невеликим надлишком і штикують 10 разів.

Після ущільнення поверхневого шару надлишок розчину видаляють ножем, розгладжують з натиском розчин рівно з краями конуса, потім конус знімають, піднімаючи у вертикальному напрямку. Ніж попередньо протирають вологою тканиною.

Розчин протягом 30±5 с струшують на столику 30 разів, після чого штангенциркулем вимірюють діаметр конуса за нижньою основою у двох взаємно перпендикулярних напрямках і розраховують середнє значення. Розплив конуса з В/Ц = 0,39 має бути не менше 106 мм. Для отримання суміші нормальної густоти розплив конуса повинен бути у межах 106…115 мм. Отримані результати заносять до табл. 6.4.

Визначення консистенції цементно-піщаного розчину

Висновок повинен містити порівняння отриманого результату з вимогами стандарту (водоцементне відношення, що відповідає значенню розпливу конуса в межах 106…115 мм, використовують для проведення подальших випробувань).

6.5.2. Визначення границі міцності при згині і стиску

Безпосередньо перед виготовленням зразків-балочок внутрішню поверхню стінок форм і піддона трохи змащують машинним мастилом. Стики зовнішніх стінок та піддон форми змащують тонким шаром солідолу або іншим густим мастилом. На зібрану форму встановлюють насадку і змащують густим мастилом стик між формою і насадкою.

Для визначення міцності портландцементу виготовляють зразки-балочки з цементно-піщаного розчину згідно з ДСТУ Б В.2.7-187:2009, з В/Ц = 0,39 та консистенцією, яка характеризується розпливом конуса не більше ніж 106 мм.

Для кожного строку випробувань, що встановлений згідно з вимогами стандартів на різні види, типи і марки цементів або програмою випробувань, виготовляють по три зразки-балочки (одна форма).

Для ущільнення розчину форму для зразків-балочок із насадкою, що підготовлені згідно з ДСТУ Б В.2.7-187:2009, закріплюють у центрі віброплощадки. Дозволено встановлювати дві форми, які потрібно симетрично розташовувати відносно центра віброплощадки, за умови одночасного їх заповнення. Форму наповнюють приблизно на 1 см за висотою розчином і вмикають вібраційну площадку. Протягом перших 2 хв вібрації усі три гнізда форми рівномірно заповнюють розчином невеликими порціями. Через 3 хв від початку вібрації віброплощадку зупиняють. Форму знімають із віброплощадки, і надлишок розчину видаляють ножем, який розташовують під невеликим кутом до поверхні укладання, розгладжуючи з натиском розчин врівень із краями форми. Ніж повинен бути попередньо протертий вологою тканиною.

Після виготовлення зразки-балочки зберігають 24±1 год у формах у камері з гідравлічним затвором або в шафі, що забезпечує температуру повітря 20±1 ^оС і відносну вологість не менше ніж 90%. Після закінчення строку зберігання зразки-балочки обережно розформовують, відповідним чином маркують і розміщують у посудинах із питною водою в горизонтальному або вертикальному положенні на відстані один від одного, щоб вода мала вільний доступ до всіх шести граней зразків. Шар води повинен покривати зразки не менше ніж на 2 см. Воду замінюють кожні 14 діб. Температура води повинна становити 20±1 ^оС. Дозволено одночасно замінювати не більше ніж 50% води.

Після закінчення строку зберігання зразки-балочки виймають з води і не пізніше ніж через 30 хв випробовують. Безпосередньо перед випробуванням зразки-балочки протирають тканиною, залишаючи їх напівсухими. Зразок-балочку встановлюють на опорні елементи приладу так, щоб його горизонтальні грані знаходились у вертикальному положенні (рис. 6.6). Для визначення міцності при згині використовують три зразки-балочки, які випробовують відповідно до інструкції, що наведена до приладу.

Шість половинок зразків-балочок, які отримали після випробувань на згин, одразу випробовують на стиск. Половинку зразка-балочки розміщують між двома пластинками так, щоб бокові грані, які під час виготовлення примикали до стінок форми, знаходилися на площині пластинок, а упори пластинок щільно примикали до торцевої гладкої площини зразка-балочки (рис. 6.7).

Зразок-балочку разом із пластин-ками центрують на опорній плиті машини для випробувань. Середня швидкість збільшення навантаження під час випробування повинна бути (2400±200) Н/с або (2,4±0,2) кН/с.

Міцність при згині. Результат випробування міцності при згині обчислюють як середнє арифметичне значення трьох одиничних результатів, отриманих у процесі випробування трьох зразків-балочок. Кожен результат має бути наведений із точністю не менше ніж 0,1 МПа. Середнє арифметичне значення наводять із точністю не менше ніж 0,1 МПа.

Міцність при стиску. Міцність при стиску окремого зразка обчислюють як частку від ділення величини руйнівного навантаження (Н) на робочу площу пластинки (мм²), тобто 2500 мм². Результат випробування міцності при стиску обчислюють як середнє арифметичне значення шести одиничних результатів, отриманих у процесі випробування трьох зразків-балочок. Кожен результат наводять із точністю не менше ніж 0,1 МПа.

Якщо одиничне значення з шести результатів відрізняється від середньоарифметичного більше ніж на ± 10%, усі результати випробувань відкидають і визначення міцності повторюють. Середнє арифметичне значення наводять із точністю не менше ніж 0,1 МПа. Результати заносять до табл. 6.5.

Визначення активності та марки портландцементу

Для визначення марки портландцементу за європейськими нормами
EN 196-1(1987) Methods of testing cement. Determination of strength використовують цементний розчин пластичної консистенції, що містить цемент та стандартний пісок CEN у співвідношенні 1:3, водоцементне відношення становить В/Ц = 0,5. Пісок повинен мати певний гранулометричний склад. Змішування компонентів проводять у спеціальному змішувачі. Випробування цементу проводять через
24, 48, 72 год, 7 діб та 28 діб твердіння. Потім визначають клас цементу у МПа.

Висновок: на підставі порівняння отриманих результатів випробувань з вимогами стандарту (ДСТУ Б В.2.7-46:2010) визначають марку портландцементу.

Загальний висновок повинен містити умовне позначення цементу з розкриттям сутності кожної позначки.

ВИПРОБУВАННЯ ДРІБНИХ ЗАПОВНЮВАЧІВ ДЛЯ БЕТОНУ

Заповнювачі – це природні або штучні сипкі матеріали визначеного зернового складу, які використовують для отримання розчинів і бетонів загапьнобудівельного та спеціального призначення (теплоізоляційних, декоративних, жаростійких, вогнетривких, електропровідних, кислотостійких, тампонажних, гідротехнічних тощо).

Заповнювачі поділяють за величиною середньої густини зерна на
щільні (ρ_m > 2 г/см³) та пористі (ρ_m < 2 г/см³). Щільні заповнювачі використовують для отримання важких бетонів, пористі – для отримання легких бетонів, звуко- і теплоізоляційних засипок тощо.

Заповнювачі за розміром зерен поділяють на крупні (щебінь та гравій, фракція понад 5 мм до 80 мм) та дрібні (пісок). До пісків відносять неорганічні зернисті сипкі будівельні матеріали з розмірами зерен від 0,05 до 5,0 мм.

Піски щільні всіх видів використовують як дрібний заповнювач для виробництва важких бетонів і розчинів, а також дорожніх сумішей; як заповнювач та компонент суміші – для виробництва силікатних виробів (ніздрюватих і щільних силікатних бетонів, силікатних каменів та цегли); сипкий матеріал – для дорожнього покриття, баластового шару залізничних колій, основ будівель і споруд, планувальних і рекультиваційних робіт, благоустрою територій та інших будівельних робіт.

Пористі піски всіх видів використовуються як дрібний заповнювач для легких бетонів і розчинів, а також в якості звуко- і теплоізоляційних засипок. Пористі піски із карбонатних порід та шлаків використовуються також як дрібний заповнювач для асфальтобетонних сумішей, а перлітовий, вермикулітовий піски та піски із золи-винесення – як добавки для жаростійких бетонів.

Пісок (ДСТУ Б В.2.7-32-95) у бетоні поряд з цементним тістом сприяє утворенню ієрархічної структури матеріалу.

Піски класифікують за такими ознаками (табл. 7.1 – 7.3):

- вмістом пилуватих і глинистих частинок, у тому числі глини у грудках;

Також звертають увагу на характер форми зерен, вміст шкідливих домішок і сполук, міцність, пустотність, питому поверхню, стабільність фізико-механічних властивостей.

Класифікація щільних пісків за вмістом пилуватих та глинистих часток

Піски за походженням поділяють на природні (в тому числі із порід, що попутно видобувають, та відходів збагачення), із відходів промисловості та штучні (що спеціально виготовляють).

За походженням щільні піски поділяють на такі види:

- природні (рядовий, збагачений, фракціонований, подрібнений, декоративний, із піщано-гравійної суміші із відсівів подрібнення вивержених гірських порід, із відсівів подрібнення щільних осадових порід, із порід, що попутно видобувають, та відходів збагачення гірничо-збагачувальних підприємств вугільної, металургійної та інших галузей промисловості;

- із відходів промисловості (із металургійних, паливних та інших шлаків, піски із золошлакової суміші теплових електростанцій).

Пористі піски за походженням поділяють на такі види:

- природні (рядові, подрібнені, із відсівів подрібнення осадових (карбонатних) порід);

- із відходів промисловості (із металургійних, паливних та інших шлаків, із грубодисперсної золи-винесення; із золошлакової суміші теплових електростанцій);

- штучні (керамзитовий випалювальний, керамзитовий подрібнений, шунгізитовий, аглопоритовий, шлакопемзовий, перлітовий, вермикулітовий, гранульований шлак).

За хіміко-мінералогічним (петрографічним) складом піски поділяють на кварцові, польовошпатні, карбонатні.

За умовами утворення: яружні (гірські), річкові та морські.

За методами отримання: природні (необроблені, збагачені, фракціоновані); подрібнені (збагачені, фракціоновані), а також піски з відсівів, які отримують під час розсівання подрібнених кам'яних порід.

Умовними показниками зернового складу піску є його модуль крупності (М_k) та повний залишок на ситі № 063 ( А_0,63 ). Для загальної оцінки зернового складу піску можна використати дані табл. 7.2. Якщо за модулем крупності та повним залишком на ситі № 063 (А_0,63) піски відносяться до різних груп, то визначальним є модуль крупності.

Метою роботи є ознайомлення з основними методами випробування дрібних щільних заповнювачів для бетону.

1. ДСТУ Б В.2.7-29-95. Будівельні матеріали. Дрібні заповнювачі природні, із відходів промисловості, штучні для будівельних матеріалів, виробів, конструкцій та робіт. Класифікація.

2. ДСТУ Б В.2.7-32-95. Будівельні матеріали. Пісок щільний природний для будівельних матеріалів, виробів, конструкцій і робіт. Технічні умови.

3. ДСТУ Б В.2.7-232:2010. Будівельні матеріали. Пісок для будівельних робіт. Методи випробувань.

7.1. Визначення властивостей дрібного заповнювача

Визначальними характеристиками дрібного щільного заповнювача (піску) є його зерновий (гранулометричний) склад, модуль крупності, вміст глинистих, пилуватих та органічних домішок.

7.1.1. Визначення зернового складу і модуля крупності дрібного щільного заповнювача

Зерновий (гранулометричний) склад піску характеризується відносним вмістом у ньому зерен різних розмірів. Модуль крупності – умовний показник крупності піску, що визначається як сума повних залишків на контрольних ситах, поділена на 100.

Прилади: ваги технічні, набір стандартних сит.

Зерновий (гранулометричний) склад піску визначають шляхом розсіювання висушеної до постійної маси проби піску на стандартному наборі сит (ситовий метод).

Спочатку висушену пробу піску масою не менше 2000 г просіюють крізь сита з круглими отворами діаметрами 10 та 5 мм. Залишки на ситах зважують і розраховують вміст у пробі піску фракцій гравію з розмірами зерен від 5 до 10 мм (Гр₅) і більше 10 мм (Гр₁₀) у відсотках за масою:

де m₁₀, m₅ – залишки на ситі з круглими отворами діаметрами 10 та 5 мм відповідно, г;

Із проби піску, який пройшов крізь сито з отворами діаметром 5 мм, відбирають наважку масою не менше
1000 г для визначення зернового складу.

Підготовлену наважку просіюють механічним або ручним способами крізь набір сит з круглими отворами діаметром 2,5 мм та сітками з розмірами отворів 1,25; 0,63; 0,315 та 0,16 мм (рис.7.1).

Просіювання вважають закінченим, якщо під час контрольного ручного струшування кожного сита протягом 1 хв крізь сито проходить не більше 0,1% від загальної маси наважки.

Під час механічного просіювання його тривалість встановлюють експериментальним шляхом.

У процесі ручного просіювання його закінчують тоді, коли не спостерігається падіння зерен піску під час інтенсивного струшування кожного сита над аркушем паперу.

3алишки проби піску на кожному ситі зважують. За результатами просіювання розраховують:

- частковий залишок на кожному ситі (а_і) в процентах за формулою:

- повний залишок на кожному ситі (А_і) у процентах, визначений як сума часткових залишків на усіх ситах із більшим розміром отворів і залишку на даному ситі за формулою:

де а_2,5, а_1,25, а_і – часткові залишки на відповідних ситах, %;

- модуль крупності піску (М_k) без урахування зерен розмірами більше 5 мм за формулою:

де

- повні залишки на ситах з отворами розміром 2,5;1,25; 0,63; 0,315; 0,16 мм, %.

Результати розрахунку заносять до табл. 7.4, а також зображують графічно у вигляді кривої просіювання (рис. 7.2).

За положенням ламаної лінії, побудованої за результатами ситового аналізу зернового складу піску порівняно зі стандартним графіком, визначають придатність даного виду піску для приготування бетонної суміші.

Результати визначення зернового складу піску

Висновок передбачає визначення модуля крупності та групи піску за крупністю, а також встановлення його придатності до використання як дрібного заповнювача під час отримання бетонів різного призначення.

7.1.2. Визначення вмісту пилуватих та глинистих частинок
у складі піску

Частинки, розмір яких менше 0,05 мм, є шкідливими домішками, оскільки їх наявність на поверхні зерен піску знижує міцність його зчеплення з цементним каменем.

Сумарний вміст вказаних домішок у піску під час його використання для приготування бетонів не повинен перевищувати 3% за масою (ДСТУ Б В 2.7-32-95).

Вміст пилуватих та глинистих частинок визначають згідно з
ДСТУ Б В.2.7-232:2010 за одним з чотирьох методів: піпеточним, мокрого просіювання, фотоелектричним або методом відмулювання.

Прилади: посудина для відмулювання (рис. 7.3), ваги технічні згідно з ГОСТ 24104, сушильна шафа; секундомір з ціною поділки 0,1 с.

Вміст пилуватих та глинистих частин визначають за величиною маси піску після відмулювання частин крупністю менше 0,05 мм.

Аналітичну пробу піску просіюють крізь сито з отворами діаметром 5 мм. Пісок, що пройшов крізь сито, висушують до постійної маси і беруть з нього наважку масою 1000 г.

Наважку піску засипають у посудину для відмулювання та заливають водою так, щоб висота шару води над піском була приблизно 200 мм. Залитий водою пісок витримують протягом 2 год., при цьому перемішують його кілька разів і ретельно відмивають від глинистих частин, що налипли на зерна.

Після цього вміст посудини знову енергійно перемішують і залишають у спокої на 2 хв. Через 2 хв. зливають сифоном отриману під час промивання суспензію, залишаючи над піском шар води висотою не менше 30 мм. Промивання піску в зазначеній послідовності повторюють до тих пір, поки вода після промивання не стане прозорою.

Під час використання посудини для відмулювання випробування проводять у тій же послідовності. При цьому воду у посудину наливають до верхнього зливного отвору, а суспензію зливають через два нижні отвори. Після відмулювання промиту наважку висушують до постійної маси.

Вміст у піску пилуватих і глинистих частин, що відмулюються (П_відм) у % за масою, розраховують за формулою:

де m – маса висушеної наважки до відмулювання, г;

m ₁ – маса висушеної наважки після відмулювання, г.

Висновок передбачає визначення за вмістом пилуватих та глинистих частинок придатності піску до використання як дрібного заповнювача у складі бетонних та розчинових сумішей.

7.1.3. Визначення вмісту органічних домішок у складі піску

Органічні домішки (гумусові речовини) містять органічні кислоти, які призводять до розвитку корозії цементного каменю.

Наявність органічних домішок визначають порівнянням забарвлення лужного розчину над пробою піску із забарвленням еталону (колориметричним методом). Як еталон використовують спеціально приготовлений розчин таніну. Пісок вважається придатним для використання у бетонах або будівельних розчинах, якщо рідина над пробою піску не забарвлюється або має колір не темніший за еталон. За наявності темнішого кольору порівняно з еталоном проводять додаткові випробування заповнювачів у складі бетонів або будівельних розчинів.

Висновок передбачає визначення за вмістом органічних домішок придатності піску до використання як дрібного заповнювача у складі бетонних та розчинових сумішей.

ВИПРОБУВАННЯ БУДІВЕЛЬНИХ РОЗЧИНІВ
ТА СУХИХ БУДІВЕЛЬНИХ СУМІШЕЙ

Будівельний розчин – це штучний камінь, отриманий під час твердіння раціонально підібраної суміші, що складається із в’яжучої речовини, дрібного заповнювача (піску) води та добавок. До затвердіння суміш цих компонентів називають розчиновою сумішшю.

Будівельні розчини класифікують за призначенням, середньою густиною та видом в’яжучої речовини.

За призначенням будівельні розчини поділяють на спеціальні (акустичні, теплоізоляційні, радіаційно захисні, хімічностійкі, жаростійкі, тампонажні тощо) та розчини для мурування, монтажу будівельних конструкцій, облицювальних і штукатурних робіт.

За середньою густиною у сухому стані розчини поділяють на важкі з середньою густиною більше 1500 кг/м³ та легкі, що мають середню густину менше 1500 кг/м³.

За видом в’яжучої речовини будівельні розчини класифікують на прості, отримані з використанням одного виду в’яжучої речовини (цементні, вапняні, гіпсові тощо) та складні – на основі змішаних в’яжучих речовин (цементно-вапняні, вапняно-зольні, вапняно-гіпсові тощо).

Основними показниками якості розчинової суміші є рухомість, середня густина, розшаровуваність, водоутримувальна здатність та водовідділення.

Основними показниками якості штучного каменю, отриманого під час твердіння будівельних розчинів (ДСТУ Б В.2.7-23-95), є границя міцності при стиску, розтягу під час розколювання, згину, усадка, середня густина, вологість, водопоглинання та морозостійкість. Проте обов’язковим для всіх видів розчинів є міцність під час стиску та середня густина у сухому стані.

За міцністю при стиску у віці, зазначеному стандартом на даний вид розчину, встановлені такі марки: М4, М10, М25, М50, М75, М150, М200.

За морозостійкістю розчини поділяють на марки F10, F15, F25, F35, F50, F75.

Метою роботи є вивчення методів випробування розчинових сумішей, будівельних розчинів та сухих будівельних сумішей.

1. ДСТУ Б В.2.7-23-95. Будівельні матеріали. Розчини будівельні. Загальні технічні умови.

2. ДСТУ Б В.2.7-239:2010 (EN 1015-11:1999, NEQ). Розчини будівельні. Методи випробувань.

ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала...

ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: