ЛЕКЦИЯ 9. МОНТАЖ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ПЛАН ЛЕКЦИИ:

9.1. Состав комплексного процесса монтажа сборных железобетонных конструкций;

9.2. Методы и способы монтажа строительных конструкций;

9.3. Выбор монтажных кранов;

9.4. Монтаж сборных железобетонных, металлических гофрированных труб;

9.5. Сооружение сборных железобетонных мостов;

9.6. Монтаж зданий;

9.7. Монтажные работы при электрификации железных дорог;

9.8. Монтаж пассажирских платформ.

9.1. СОСТАВ КОМПЛЕСНОГО ПРОЦЕССА МОНТАЖА СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Индустриализация строительства – это всестороннее совершенствование и развитие стро­ительного производства на базе передовой технологии, комплексной механизации и автоматизации для достижения дальнейшего роста производительности труда, ускорения темпов строительства и ввода в действие объектов, сни­жения стоимости и повышения качества продукции. Предусматривается углуб­ление специализации строительных предприятий и их соответствующее техни­ческое оснащение, расширение типового проектирования, нормализации и стандартизации строительных деталей и конструкций, что создает предпосылки для их массового заводского изготовления, дальнейший рост мощностей и уве­личение номенклатуры производства предприятий строительной индустрии, развитие строительного транспорта, внедрение передовых методов и повыше­ние культуры строительно-монтажных работ.

Перечисленные важнейшие предпосылки индустриализации свидетельству­ют о том, что в широком понимании она далеко выходит за рамки технологии и является областью организации производства. Однако ее завершающий и глав­ный этап — высокомеханизированный процесс сборки строительных объектов из частей высокой производственной готовности, или монтаж, — представ­ляет собой наиболее предпочтительную и совершенную технологию массового строительства и применительно к различным видам объектов образует совокуп­ность индустриальных методов производства, объединяемую под общим названием — монтажные работы. Помимо монтажа конструкций, в процессе строительства устанавливают предусмотренное проектом технологическое, энергетическое, транспортное, сантехническое и прочее оборудование, прокладывают различные коммуника­ции, монтируют аппаратуру. Работы подобного рода относятся к специальным. Они входят в состав строительно-монтажных работ. Но, очевидно, монтаж оборудования, как и конструкций особых объектов, составляет предмет изучения специальных курсов по принадлежности к видам строительства. Поэтому ниже 6удут рассматриваться только монтажные работы железнодорожного строи­тельного производства.

В железнодорожном строительстве перечень объектов, сооружаемых с при­менением индустриальных методов, весьма широк. Из деталей и конструкций заводского изготовления собирают водопропускные трубы, свайные и стоечные эстакадные железобетонные мосты, пролетные строения металлических мос­тов, рельсошпальную решетку железнодорожного пути, опорные устройства контактной сети, линий электропередачи и связи, разнообразные здания, пассажирские платформы, водоотводные лотки и трубопроводные системы, тон­нельные обделки, укрепительные одежды, ограды и т. д. В перечисленных объектах и устройствах применяют разнообразные готовые железобетонные, метал­ле, деревянные детали и конструкции — так называемые монтажные элементы. Несмотря на конструктивную несхожесть объектов, монтажным работам свойственно известное единообразие, обусловленное тем, что они сравнительно мало зависят от рода материалов и формы элементов, а нацелены главным обра­зом на совершенное выполнение определенной последовательности сборочных операций. Собственно монтажный процесс предусматривает: соединение мон­тажных элементов с рабочими органами монтажных средств, преимущественно подъемных кранов; подъем, наведение, ориентирование и установку этих эле­ментов; закрепление их в проектном положении.

Соединение монтажных элементов с крюком подъемного крана зависит от их формы, массы, материала и т. д. При изготовлении железобетонных конст­рукций в них обычно заделывают строповочные петли, проушины или детали с отверстиями, в которые заводят захваты строповочных приспособлений. По­следние должны обеспечить безусловную устойчивость элементов при опера­циях монтажа и полную безопасность работы. Применяют также различного рода полуавтоматические и автоматические захваты, которые в отдельных слу­чаях можно регулировать в процессе наведения и ориентирования. Для этого иногда бывает достаточно одних манипуляций крана. Но чаще для точной уста­новки элементов требуются различные направляющие устройства-кондукто­ры, неоднократные выверки положения конструкций с временным закреплени­ем и регулировочными перемещениями. Окончательное закрепление в проект­ном положении осуществляется сваркой выпусков арматуры, свинчиванием крепежных деталей, подливкой бетонных смесей, раствора и т. д.

Монтажные работы, вообще говоря, начинаются с транспорти­рования конструкций с завода к объекту. При этом уже принимается во внима­ние последующая технология и качество сборки, так как требуется безусловно исключить повреждение монтажных элементов в процессе перевозки, обеспе­чить возможность свободного доступа к строповочным деталям в процессе раз­грузки и избежать дополнительных кантовок, поворотов, перемещений эле­ментов перед монтажом.

Наиболее целесообразно вести монтаж без промежуточного складирования, что требует четкой увязки во времени работы транспорта и производства мон­тажных операций на объекте. Однако подобная увязка осуществима не всегда, и приходится по условиям монтажа разгружать конструкции на приобъектных площадках или промежуточных складах. Конструкции требуется складировать таким образом, чтобы за время хранения не возникли повреждения элементов. Расположение конструкций в штабелях должно соответствовать порядку их последующего использования и возможностям применяемых подъемно-тран­спортных машин. Наконец, предусматривается возможность проведения на складе ряда дополнительных операций подготовки к монтажу.

Рис. 9.1. Специализированный автотранспорт для перевозки железобетонных изделий: а — панелевоз хребтового типа; б — кассетный панелевоз; в — фермовоз; г — автопоезд, предназначенный для перевозки санитарно-технических кабин и элементов шахт лифтов

Рис. 9.2. Складирование элементов строительных конструкций:

1 — фундаментные блоки-подушки; 2 — многопустотные плиты перекры­тий; 3 — лестничные марши; 4 — железобетонные ригели; 5 — железобе­тонные балки покрытий; 6, 7—металлоконструкции

Нередко сборные конструкции имеют такие форму и размеры, что их не уда­ется изготовить и транспортировать в целом виде. В таких случаях монтажу предшествует укрупнителъная сборка, выполняемая на специальной площадке. Иногда, на время монтажа, при котором распределение нагрузок отличается от проектного, требуется усиление конструкций. Тогда на них монтируют допол­нительные балки, тяги, стойки, шпренгели и т. п. В ряде случаев производят монтажное обустройство конструкций. К ним заблаговременно крепят подмос­ти, лестницы, люльки, страховочные канаты. Все эти операции требуют допол­нительного времени, места, оборудования, затрат труда и непосредственно вли­яют на ход монтажных работ.

В собственно монтажном процессе также необходимы подготовительные опе­рации для приведения в надлежащее состояние мест установки элементов: укрепление кондукторов, установка подмостей и лесов, анкеров временных креплений, регулировочных приспособлений, расстилание раствора и т. п. За­вершаются монтажные работы заделкой и замоноличиванием стыков, гермети­зацией и уплотнением швов, удалением временных приспособлений и устройств и т. п. Таким образом, монтажные работы представляют большой комплекс специфических операций и процессов, подчиненный в основном технологии собственно монтажа.

9.2. МЕТОДЫ И СПОСОБЫ МОНТАЖА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТУКЦИЙ

Дифференцированный (раз­дельный) метод производства монтажных работ предусматривает последовательный порядок установки однородных элементов: сначала одних, например фундаментов, затем других, например колонн и т.д. Он обеспечивает ритмичность работы крана и бригады монтажников, создает широкий фронт работ. Комплексный (параллель­ный) метод предусматривает поочередную установку сообразно с характерем конструкций разнотипных элементов одной монтажной ячейки, например всех частей конструкции в пространстве шага колонн, и переход к монтажу сле­дующей ячейки после временного или окончательного закрепления кон­струкций. Этот метод позволяет получать смонтированные части объекта одну за другой, но при узком фронте работ и частой смене монтажной оснастки, ис­пользуемой при установке и временном закреплении элементов. Смешанный метод является сочетанием дифференцированного и комплексного методов про­изводства монтажных работ.

Способы монтажа сборных конструкций различаются в зависимости от по­следовательности присоединения элементов и определяемого ею направления монтажа.

Наращивание элементов — это последовательная установка их в направле­нии продвижения фронта работ, например верхних элементов на нижние. Соору­жение возводят продвижением от готовых участков к монтируемым. При под­ращивании элементов фронт работ продвигается в обратном направлении, на­пример сначала на уровне земли собирают смонтированные конструкции, а затем поднимают их на проектные отметки и подращивают к ним расположен­ные ниже части. Этот способ получил распространение при монтаже зданий подъемом перекрытий, этажей и конвейерном монтаже покрытий одноэтажных промышленных зданий.

Надвижка состоит в том, что конструкцию собирают в стороне, а затем пере­двигают ее в проектное положение по специально устроенным путям. Этот спо­соб применяют при установке ферм промышленных цехов, в которых много по­перечных стен, мешающих работе монтажного крана. Иногда этим способом устанавливают пролетные строения мостов.

Поворотом конструкций устанавливают в проектное положение высокие мачты, опоры и другие аналогичные устройства, которые монтируют на земле шарнирно прикрепленными к опоре, а затем при помощи монтажных механизмов поворачивают вокруг шарниров.

Для подъема предварительно укрупненных конструкций, например оболо­чек покрытий зданий, используют гидравлические подъемники или неподвиж­ные краны большой грузоподъемности. После подъема конструкций на нужную высоту монтируют опоры (колонны) и опускают на них поднятые конструкции.

Наибольшее распространение получил способ монтажа наращиванием. Ос­новные работы по этому способу рассмотрим подробнее.

При установке монтажных элементов следует сра­зу ставить их в проектное положение без оттягивания от вертикали, толчков и ударов по ранее смонтированным конструкциям. Лишь при работе с длинно­мерными элементами необходимо удерживать их баграми или оттяжками от самопроизвольного раскачивания и поворотов. Установленные на место эле­менты закрепляют временно до освобождения крюка крана, что обеспечивает устойчивость и неизменяемость положения установленных конструкций, воз­можность выверки, регулировок и окончательного закрепления элементов по проекту. Узлы и части монтажной оснастки рассчитывают на все возможные усилия, возникающие в процессе монтажа, например для зданий — на ветро­вые и монтажные нагрузки, а также на нагрузки от других конструкций. В этом случае монтажная оснастка представляет совокупность связей, струбцин, под­косов, кондукторов и т. п. Временное закрепление осуществляют также при­хваткой (приваркой) закладных деталей и выпусков арматуры к ранее закреп­ленному элементу.

При выверке установленных конструкций удосто­веряются в правильности их расположения в плане и по высоте, а также в соответствии с требованиями к стыкам и готовности к дальнейшей обработке, на­пример для железобетонных конструкций — к сварке и замоноличиванию. Вы­верку производят при регулировочных перемещениях застропованной конст­рукции монтажным краном или после расстроповки при помощи регулировоч­ных органов монтажной оснастки.

Результаты выверки наносят на исполнительные геодезические схемы монтажа с указанием размеров допустимых остаточных отклонений элемен­тов или образуемых ими рабочих поверхностей от проектного положения.

Подмости, площадки и другие устройства, образующие рабочие места при монтажных работах выше уровня земли, выполняют инвентарными и переставляют вручную или краном. Они должны обеспечить нормальные и безопасные условия труда монтажников и рабочих, выполняющих вспомогательные и послемонтажные работы.

На монтажных работах широко применяют вместо подмостей различные подъемные машины, например телескопическую монтажную вышку грузоподъ­емностью 200 кг с максимальной высотой подъема площадки до 21,6 м, смонти­рованную на шасси автомобиля, монтажные машины с шарнирно-телескопической стрелой на автомобильном ходу или железнодорожной платформе (для работ по армированию опор контактной сети и т.п.). Гидроподъемник может заменить леса, подвесные люльки и другие монтажные приспособления.

Окончательное закрепление сборных конструкций сводится к сварке и устройству предусмотренного проектом вида соединения, например замоноличиванию и заделке стыков, узлов, швов, обеспечивающих нормальную работу конструкций под расчетными нагрузками при эксплуата­ционных режимах. Сварка закладных деталей и арматуры стыков и узлов — весьма ответственная монтажная операция, от которой зависит устойчивость и прочность сооружения. Сварочные работы выполняют по заранее разработан­ной технологии профессиональные сварщики. При сварке элементов бетон мес­тами отслаивается. В образовавшиеся щели и трещины может попасть влага, вызывающая коррозию закладных частей. Для антикоррозионной защиты применяют лаки, краски, мастику, цементные обмазки и другие материалы. Стыки и швы железобетонных конструкций заделывают раствором, бетон­ной смесью, герметиками после приемки сварных соединений и выполнения антикоррозионной защиты металлических частей. В зданиях заделка сты­ков и швов должна обеспечить жесткость конструкций, устойчивость стыков против коррозии, морозостойкость, необходимое сопротивление швов теплопередаче, воздухо-, паро- и влагонепроницаемость, звукоизоляцию. Поэтому заделке необходимо уделять большое внимание. Воспринимающий рас­четные усилия бетон, применяемый для замоноличивания и заделки стыков, при отсутствии в проекте специальных указаний берут на одну марку выше марки бетона стыкуемых элементов. Бетонные смеси и растворы приготовляют на быстротвердеющих цементах или на портландцементе марки не ниже 400. Стыки, не воспринимающие усилий, тщательно заделывают цементным раство­ром марки не ниже 100. Необходимо уделять особое внимание качеству сцепле­ния уложенного в стык бетона с поверхностями стыкуемых элементов. Для это­го стыкуемые поверхности перед замоноличиванием зачищают металлической щеткой, делая их шероховатыми, промывают водой и высушивают. Стыки за­делывают в инвентарной металлической или деревянной опалубке.

Окончательно закрепленными считают конструкции, у которых арматура и закладные детали стыков сварены и замоноличены согласно проекту, а несущий бетон в стыках достиг проектной прочности.

Приемка смонтированных конструкций, прошед­ших операционный контроль в ходе работ, сопровождается их визуальным ос­видетельствованием и контрольными замерами. При этом определяют правиль­ность установки элементов, плотность примыкания их к опорным плоскостям и друг к другу, качество стыков, узлов и швов.

9.3. ВЫБОР МОНТАЖНЫХ КРАНОВ

Основной (ведущей) машиной комплекта оборудования при ведении работ по установке сборных элементов в проектное положение является монтажный кран. Именно он, в основном, определяет темпы и сроки производства данного вида работ, их качество и общую стоимость. Поэтому выбор кранов - один из узловых вопросов, решаемых при производстве строительно-монтажных работ, и проводится в два этапа.

Произведем выбор крана применительно к монтажу железобетонных водопропускных труб.

На первом этапе устанавливается тип крана, который по своим техническим возможностям отвечает условиям возведения заданного типа трубы. Так, например, автомобильные и пневмоколесные краны применяются при монтаже одно-, двух-, трехочковых труб, как круглых, так и прямоугольных.

Причем, автомобильные используются при диаметре круглых труб примерно до 1,5 м и отверстии прямоугольных - 1,0…1,5 м; пневмоколесные краны могут монтировать круглые трубы всех диаметров и прямоугольные отверстием от 1,0 до 2,5 м. Гусеничные краны эффективны при монтаже двух-, трехочковых прямоугольных труб отверстием более 2,5 м. На втором этапе производится вычисление требуемых технических параметров крана и на основании или других источников устанавливается марка крана, который будет вести монтажные работы. Возможно наличие нескольких конкурентоспособных вариантов. Окончательный выбор делается после соответствующих технико-экономических расчетов. Расчетная схема для определения технических параметров крана приведена на рис. 9.3.

Рис. 9.3. Схема к выбору марки монтажного крана

Требуемая высота подъема стрелы (Н ) и минимальный требуемый вылет стрелы l определяются в этом случае по формулам:

где - высота элемента (звена тела трубы) в монтируемом положении, м;

- запас по высоте, требующийся по условиям монтажа для заводки конструкции к месту установки (не менее 0,5 м);

- высота полиспаста в стянутом состоянии (от 2 до 4 м в зависимости от грузоподъемности крана);

- высота строповки в рабочем положении от верха монтируемого элемента до крюка крана, м;

a - расстояние от центра оси вращения крана до оси шарнира пяты стрелы (1,0 … 1,5м - для автомобильных, 1,5-2,0 м – для пневмоколесных и гусеничных);

-минимальное расстояние от оси шарнира до края котлована (2м – для гусеничных, 2,5м – для автомобильных, 3м – для пневмоколесных кранов);

n – показатель крутизны откоса стенок котлована;

- расстояние от нижней кромки котлована до оси последнего очка трубы, м.

где - высота шарнира пяты стрелы от уровня стоянки крана (принять 1,5 м).

Остальные обозначения приведены выше.

Требуемая грузоподъемность крана определяется по грузовому моменту , который для стреловых кранов является величиной переменной, зависящей от вылета стрелы и массы поднимаемого груза Q. Поэтому необходимо установить самое «невыгодное» сочетание указанных параметров, при которых = max. При этом

Q=Q_Э+Q_C,

где Q_Э - масса элемента, кг;

Q_C - масса строповочных устройств (для стропов - 100-150 кг).

После того, как определены расчетные параметры, по техническим характеристикам, приведенным в справочных пособиях, выбирается такой кран, рабочие параметры которого удовлетворяют расчетным. Иными словами, должны быть соблюдены следующие условия:

9.4. МОНТАЖ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ, МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ГОФРИРОВАННЫХ ТРУБ

Общие положения. Малые водопропускные сооружения: мосты длиной до 25 м и трубы относятся к числу массовых объектов железнодорож­ного строительства. Количество малых водопропускных со­оружений на I км пути зависит от формы рельефа местности. Так, для железных дорог Урала и Восточной Сибири коли­чество малых мостов (числитель) и труб (знаменатель) состав­ляет: при равнинном рельефе — 0,1/0,24, при холмистом — 0,14/0,53, при горном рельефе — 0,21/0,9 штук/км, а доля их от общего числа водопропускных сооружений N: 26/58, 18/74,6 и 15,5/79,5% соответственно.

Таким образом, в сумме малые мосты и трубы составляют от 84 до 95% N. Возводят малые мосты и трубы по типовым проек­там из конструкций заводского изготовления. Наибольшее распространение в последние годы получили круглые сборные железобетонные трубы отверстиями 1,0, 1,5 и 2,0 м в одно- двух- и трехочковом исполнении; прямоугольные сборные железобетонные трубы отверстиями 1,0; 1,5; 2,0; 3,0, 4,0 м в одно- и двухочковом исполнении; прямоугольные бетонные трубы отверстиями 2, 3, 4, 5 и 6 м; гофрированные металлические трубы отверстиями 1,0; 1,5; 2,0 и 3,0 м.

Труба состоит из входного оголовка, тела трубы и выходного оголовка (рис. 9.4). И оголовки, и тело трубы монтируются из отдельных блоков. Фундаменты бывают трех типов. На прочных основаниях, например скальных, применяют фунда­менты I типа, состоящие только из лекальных блоков (для круг­лых труб) или плит (для прямоугольных труб). На сравнитель­но слабых основаниях устраивают фундаменты из монолитно­го бетона — III типа. В прочих условиях применяют фундаменты II типа, отличающиеся от фундаментов I типа до­полнительным нижним рядом прямоугольных блоков. Фунда­мент под оголовками устраивают на большую глубину. Труба состоит из звеньев длиной 1 м и блоков оголовков. Масса мон­тажных элементов типовых железобетонных труб: блоков фун­даментов 0,75…4 т, звеньев круглых 0,9…4,2 т, прямоугольных 3,5…10,3 т, частей оголовков 2,4…6,9 т. Фундаментные блоки ук­ладываются краном на слой щебеночной (песчано-гравийной) подготовки толщиной 0,10…0,20 м.

Рис. 9.4. Сборные железнобетонные трубы:

а — круглая; б — прямоугольная; / — портальная стенка оголовка; 2 — звенья; 3 — коническое звено; 4 — откосное крыло оголовка; 5 — фунда­ментные плиты оголовка; 6 — щебеночная подготовка; 7 — блоки фунда­мента; 8 — лекальные блоки; 9 — плиты фундамента; 10 — лоток

Металлические бесфундаменптые трубы монтируют из гоф­рированных элементов заводского изготовления, выпускаемых в обычном и северном исполнении. Элементы из стали толщиной 1,5…2,5 мм имеют гофры (гребни) высотой 32,5 мм с шагом 130,0 мм. С помощью болтов элементы объединяют в звенья. Для защиты от коррозии элементы труб покрывают слоем цин­ка и специальными битумными мастиками или полимерными эмалями. Укладывают трубы на песчаную или песчано-гравийную подушку толщиной не менее 0,40 м с размером частиц не крупнее 50 мм. Гофрированные трубы устраиваются, как пра­вило, без оголовков. На концевых участках трубы устраивают противофильтрационные подрусловые экраны — водонепрони­цаемые перемычки из глинистого грунта, глинощебня, бетона и других материалов.

Комплекс работ по строительству водопропускных труб включает: подготовительные работы, устройство котлованов, подготовку оснований под фундаменты, устройство фундаментов, монтаж тела труб, гидроизоляцию. До начала сооружения труб проектная организация должна закрепить в натуре и сдать по акту строительной организации в присутствии заказчика точку пересече­ния оси насыпи и продольной оси трубы, необходимое количество створных знаков, закрепляющих продольную осб трубы и высотный репер (рис. 9.5), расчистить и спланировать строитель­ную площадку, устроить водоотводы и подъезды, завести и раз­местить материалы по заранее разработанному и вычерченному в масштабе 1:500 или 1:200 плану строительной площадки. План строительной площадки (рис. 9.6) составляют на основе решений, принятых в типовом проекте производства работ.

Рис. 9.5. Схема закрепления местоположения трубы на трассе:

1 – выносные столбы (колья); 2 – точка и сторожок с надписью «ось», «пикет» и «плюс»; 3 – репер

Рис. 9.6. План строительной площадки при сооружении прямоугольной трубы:

1 – звенья тела трубы и оголовков; 2 – блоки откосных крыльев; 3 – фундаментные плиты; 4 – ящик с цементом; 5 – бак с водой; 6 – песок; 7 – щебень; 8 – бетономешалка; 9 – электростанция; 10 – вагончик для хранения инструмента; I_СТ, II_СТ, III_CT – места стоянки крана при ведении монтажных работ; α_min, α_max – минимальный и максимальный углы поворота стрелы крана при монтаже звеньев тела трубы; l_{стрелы –} максимальный вылет стрелы, при котором возможна установка звеньев тела трубы

От оси трубы намечают и закрепляют металлическими колья­ми контур котлована. В зависимости от объемов работ, характе­ра грунтов, формы котлована и других местных условий разра­ботку грунтов в котловане предусматривают: бульдозерами, гидравлическими экскаваторами обратная лопата с ковшом ем­костью 0,15…0,65 м³ или кранами с грейферным оборудованием. При рытье котлованов под водой и в неустойчивых водонасыщенных грунтах устраивают грунтовые перемычки, бездонные ящики или шпунтовые ограждения с водоотливом. Верх шпун­тового ограждения должен быть на 0,2…0,4 м выше максималь­ного уровня грунтовых вод, а для русловых опор — на 0,7 м выше принятого рабочего горизонта воды в реке. Зимой при ес­тественном замораживании грунтов допускается разработка кот­лованов глубиной до 4 м без крепления. Котлованы разрабаты­ваются с недобором до проектных отметок на 10…20 см. Окончательную зачистку дна котлована производят вручную непосредственно перед монтажом фундамента. Котлованы длиной более 20 м в неустойчивых грунтах и при наличии грунтовых вод разрабатывают посекционно. Дно котлована в продольном направлении под блочный фундамент трубы планируют по дуге окружности. При этом величина строительного подъема зависит от вида грунта и высоты насыпи. Строительный подъем по оси насыпи для оснований из супеси, суглинка и глин принимается равным 1/40, а при песчаных и гравийных грунтах — 1/80 высоты насыпи. После приемки котлована устраивается щебеночная подготовка. Щебень завозят автосамосвалами и выгружают в бадьи, а затем краном в котлован слоем толщиной 10 см и уп­лотняют пневмотрамбовками. Отметки верха щебня проверяют нивелиром. Разравнивают щебень вручную лопатами.

Монтаж железобетонных труб. До начала монтажных работ на расстоянии I м от котлована устраивают обноску из досок и брусьев, обозначая на ней ось трубы, контуры фундамента и другие размеры.

Монтаж труб начинают с монтажа фундамента в направле­нии от выходного к входному оголовку. Вначале укладывают краном нижний ряд блоков фундамента оголовков до уровня подошвы фундамента тела трубы. Затем заполняют песчано-гравийной смесью и заливают цементным раствором скосы мелкой части котлована с более глубокой. Блоки верхней части фундамента укладывают рядами. При секционной разработке котлована монтаж фундамента ведут на всю высоту в пределах секции. Очищенные от грязи блоки укладывают на слой цемен­тного раствора марки не ниже 150 толщиной 1…2 см. Отклоне­ние в рядах по высоте не должны превышать 5 мм. Вертикаль­ные швы между блоками заливаются раствором. В процессе монтажа проверяют горизонтальность рядов в пределах секции и уклон трубы. Засыпку пазух котлована производят после приемки фундамента. Засыпку ведут слоями толщиной 15…20 см с тщательным уплотнением грунта в каждом слое электротрам­бовками. Монтаж фундаментов труб на косогорных участках производится секциями длиной по 3…4 м, начиная с фундамента выходного оголовка

Монтаж оголовков и тела трубы начинают с выходного ого­ловка. Вначале устанавливают блоки оголовка. При установке портальных стенок и откосных крыльев оголовка используются расчалки или инвентарные подкосы. Затем монтируют звенья трубы, используя специальные хомуты или скобы. Круглые зве­нья устанавливают на лекальные блоки. Для обеспечения необ­ходимого зазора 2 см звенья укладывают на деревянные клинья. Раствор с осадкой конуса 11…13 см сначала укладывают и уплот­няют с одной стороны звена, добиваясь появления его с другой стороны. Недостающее количество раствора дополняют.

При укладке звеньев прямоугольных труб необходимо обес­печить их плотное опирание на фундаментные плиты. Нельзя подбивать или подклинивать звенья щебнем. Это может приве­сти к повреждению и даже к разрушению звеньев. Между звень­ями труб оставляют швы шириной 1 см, а между секциями (3…4 звена) — 3 см. Мешающие монтажные петли срезают авто­геном. Срубать и загибать петли запрещается.

Швы между звеньями заполняют паклей, пропитанной биту­мом (рис. 9.7). А затем все швы, кроме деформационных, с внут­ренней стороны заполняют цементным раствором марки 300. С наружной стороны их заливают битумом. Перед гидроизоля­цией производится очистка поверхности трубы.

В качестве оклеенной гидроизоляции применяют ткань, пропи­танную битумом, или стеклосетку, два слоя которой укладыва­ют на слой горячей битумной мастики и ею же покрывают уло­женные слои сверху.

Обмазочная гидроизоляция состоит из двух слоев горячей или холодной битумной мастики толщиной 1,5…3 мм. Ее наносят на загрунтованную лаком поверхность трубы. При производстве ра­бот в зимнее время применяют внутренний обогрев трубы. Торцы трубы закрывают щитами, а ее наружную поверхность утепляют.

Рис. 9.7. Оклеенная и обмазочная гидроизоляция:

а — шов нал звеньями труб; б — межсекционный шов труб на фундамен­тах; 1 — звено; 2 — оклеенная изоляция звена; 3 — битумная мастика; 4 — обмазка; 5 — пакля; 6 — расшивка швов

Смонтированную трубу засыпают грунтом. Высота засыпки должна быть на 0,5 м выше трубы, а ширина поверху — рав­няться ширине блока трубы, крутизна откосов не круче 1:1. За­сыпку ведут слоями с уплотнением грунта электротрамбовками и катками на пневмошинах. В зимнее время толщину засыпки над трубой увеличивают до 1 м и ведут ее талым, а лучше дрени­рующим грунтом. При этом следят, чтобы в грунт засыпки не попали крупные камни, мерзлые комья грунта, льдины и снег.

Укрепительные и отделочные работы производят после от­сыпки земляного полотна до проектных отметок в соответствии с проектом.

Работы по монтажу трубы ведет поточным способом комплек­сная бригада, состоящая из трех звеньев по 4 человека. Первое звено выполняет подготовительные и земляные работы, второе — монтажные, третье — гидроизоляционные и засыпку трубы грун­том. Члены бригады должны владеть несколькими профессиями.

Средства механизации — бульдозеры, самоходные стреловые краны грузоподъемностью до 15 т, бетоносмесители вместимос­тью до 100 л, передвижные электростанции мощностью до 8 кВт, автомобили, насосные установки, передвижные агрегаты для ра­зогрева битума, вибраторы и электротрамбовки, катки и др.

Монтаж металлических водопропускных труб. По спланированному и зачищенному дну котлована отсыпа­ют и уплотняют песчаную подушку шириной на 1 м превышаю­щей диаметр трубы и толщиной не менее 0,4 м (рис. 9.8). Песок из автосамосвалов выгружают в котлован, планируют бульдозе­ром и уплотняют катками или гружеными автосамосвалами.

Рис. 9.8. Отсыпка подушки под металлическую трубу:

а — в два этапа; 6 — с предварительным устройством ложа; в — с отсыпкой нулевого слоя; 1 — часть подушки, отсыпанная до укладки трубы; 2 — то же после укладки; 3 — нулевой слой

В процессе сооружения подушки устраивают необходимый строительный подъем лотка трубы. После устройства основания устраивают противофильтрационные экраны под крайними зве­ньями трубы длиной 2,8 м. Толщина и ширина экранов должны соответствовать размерам подушки. Для образования экранов основание под крайними звеньями разрыхляют, добавляют це­мент, тщательно перемешивают и уплотняют вручную трамбов­ками. Затем производят окончательную планировку основания и, пользуясь обноской, натягивают по оси трубы шнур.

Монтируют трубу из отдельных элементов или после предва­рительной сборки секций, которые собирают либо на централизо­ванной сборочной базе, либо на месте строительства трубы. Дли­на секций определяется возможностями имеющегося в наличии транспорта. При погрузке и разгрузке элементов и секций трубы пользуются пеньковыми канатами, а при стальных стропах - прокладками из брезента, предотвращающими повреждения по­крытия. Запрещается цеплять элементы крюками стропов через имеющиеся отверстия, сбрасывать с высоты пакеты и секции. При сборке трубы из отдельных элементов, имеющих три стандартных элемента в звене, сначала укладывают по оси трубы нижние элементы на длину секции или трубы, соеди­няя их 3…4 болтами. Продоль­ные швы четных звеньев долж­ны находиться на одной линии, а нечетных — на другой (рис. 9.9). Затем монтируют два других элемента звена также на 3…4 болта по середине продольного шва. Центровку отверстий выполняют с помощью ло­миков, вставляя их в рядом расположенные отверстия. Через три звена от собираемого ставят и затягивают все болты. При сборке труб большого диаметра для временного крепления эле­ментов применяют поперечные стяжки.

Рис. 9.9. Размещение стыков элементов 1…6 трубы

При предварительной сборке секций из звеньев элементы ус­танавливают в вертикальные положения и соединяют между собой 3…4 болтами. Собранные звенья соединяют по три, а трехзвенные секции связывают одним промежуточным звеном, получая одну семизвенную монтажную секцию или плеть. Сек­ции трубы краном устанавливают на спрофилированное осно­вание на деревянные подкладки так, чтобы продольные швы соединяемых торцов секций имели одинаковый нахлест и были расположены на одном уровне. Расстояние между торцами сек­ций должно быть равно полезной ширине элемента — 910 мм. Затем секции соединяют между собой стандартными соедини­тельными элементами. Стыки выполняют в нахлестку так же, как при объединении звеньев.

Для придания жесткости по концам трубы устанавливают окаймляющие уголки 40x40x4 мм длиной 4,7 м, которые кре­пятся к звеньям с помощью болтов.

По завершении проверки качества монтажных работ и очис­тки поверхности трубы производится дополнительное гидро­изоляционное покрытие из битумных мастик. На покрытие 1 м² поверхности расходуется 0,3…0,4 кг битумного лака и 2…3 кг ма­стики. Грунтовку лаком производят краскораспылителем, избегая сгустков, подтеков и пузырей. Не позднее суток нано­сят слой битумной мастики толщиной 2 мм при помощи пере­движной битумной установки. Качество гидроизоляционных работ оформляется актом. После устранения недостатков, но не позднее трех суток производится засыпка трубы грунтом. За­сыпку гофрированных металлических труб производят песча­ным и крупноблочным грунтом с размером частиц до 50 мм. Засыпку на высоту 0,5 м над верхом трубы делают одновремен­но с обеих сторон одинаковыми слоями с тщательным уплот­нением каждого слоя. Уплотняют грунт машиной виброудар­ного действия. Для лучшего уплотнения грунта вблизи трубы отсыпку ведут наклонными слоями (рис. 9.10). При высоте засыпки над верхом трубы 0,5 м нагрузка от машин, проходящих над трубой, не должна превышать 98 кН, при высоте засыпки 0,8 м — 108…196 кН.

Нормативное время на сборку секций из отдельных элементов

ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: