|
ЛЕКЦИЯ 9. МОНТАЖ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ⇐ ПредыдущаяСтр 10 из 10 ПЛАН ЛЕКЦИИ: 9.1. Состав комплексного процесса монтажа сборных железобетонных конструкций; 9.2. Методы и способы монтажа строительных конструкций; 9.3. Выбор монтажных кранов; 9.4. Монтаж сборных железобетонных, металлических гофрированных труб; 9.5. Сооружение сборных железобетонных мостов; 9.6. Монтаж зданий; 9.7. Монтажные работы при электрификации железных дорог; 9.8. Монтаж пассажирских платформ. 9.1. СОСТАВ КОМПЛЕСНОГО ПРОЦЕССА МОНТАЖА СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ Индустриализация строительства – это всестороннее совершенствование и развитие строительного производства на базе передовой технологии, комплексной механизации и автоматизации для достижения дальнейшего роста производительности труда, ускорения темпов строительства и ввода в действие объектов, снижения стоимости и повышения качества продукции. Предусматривается углубление специализации строительных предприятий и их соответствующее техническое оснащение, расширение типового проектирования, нормализации и стандартизации строительных деталей и конструкций, что создает предпосылки для их массового заводского изготовления, дальнейший рост мощностей и увеличение номенклатуры производства предприятий строительной индустрии, развитие строительного транспорта, внедрение передовых методов и повышение культуры строительно-монтажных работ. Перечисленные важнейшие предпосылки индустриализации свидетельствуют о том, что в широком понимании она далеко выходит за рамки технологии и является областью организации производства. Однако ее завершающий и главный этап — высокомеханизированный процесс сборки строительных объектов из частей высокой производственной готовности, или монтаж, — представляет собой наиболее предпочтительную и совершенную технологию массового строительства и применительно к различным видам объектов образует совокупность индустриальных методов производства, объединяемую под общим названием — монтажные работы. Помимо монтажа конструкций, в процессе строительства устанавливают предусмотренное проектом технологическое, энергетическое, транспортное, сантехническое и прочее оборудование, прокладывают различные коммуникации, монтируют аппаратуру. Работы подобного рода относятся к специальным. Они входят в состав строительно-монтажных работ. Но, очевидно, монтаж оборудования, как и конструкций особых объектов, составляет предмет изучения специальных курсов по принадлежности к видам строительства. Поэтому ниже 6удут рассматриваться только монтажные работы железнодорожного строительного производства. В железнодорожном строительстве перечень объектов, сооружаемых с применением индустриальных методов, весьма широк. Из деталей и конструкций заводского изготовления собирают водопропускные трубы, свайные и стоечные эстакадные железобетонные мосты, пролетные строения металлических мостов, рельсошпальную решетку железнодорожного пути, опорные устройства контактной сети, линий электропередачи и связи, разнообразные здания, пассажирские платформы, водоотводные лотки и трубопроводные системы, тоннельные обделки, укрепительные одежды, ограды и т. д. В перечисленных объектах и устройствах применяют разнообразные готовые железобетонные, металле, деревянные детали и конструкции — так называемые монтажные элементы. Несмотря на конструктивную несхожесть объектов, монтажным работам свойственно известное единообразие, обусловленное тем, что они сравнительно мало зависят от рода материалов и формы элементов, а нацелены главным образом на совершенное выполнение определенной последовательности сборочных операций. Собственно монтажный процесс предусматривает: соединение монтажных элементов с рабочими органами монтажных средств, преимущественно подъемных кранов; подъем, наведение, ориентирование и установку этих элементов; закрепление их в проектном положении. Соединение монтажных элементов с крюком подъемного крана зависит от их формы, массы, материала и т. д. При изготовлении железобетонных конструкций в них обычно заделывают строповочные петли, проушины или детали с отверстиями, в которые заводят захваты строповочных приспособлений. Последние должны обеспечить безусловную устойчивость элементов при операциях монтажа и полную безопасность работы. Применяют также различного рода полуавтоматические и автоматические захваты, которые в отдельных случаях можно регулировать в процессе наведения и ориентирования. Для этого иногда бывает достаточно одних манипуляций крана. Но чаще для точной установки элементов требуются различные направляющие устройства-кондукторы, неоднократные выверки положения конструкций с временным закреплением и регулировочными перемещениями. Окончательное закрепление в проектном положении осуществляется сваркой выпусков арматуры, свинчиванием крепежных деталей, подливкой бетонных смесей, раствора и т. д. Монтажные работы, вообще говоря, начинаются с транспортирования конструкций с завода к объекту. При этом уже принимается во внимание последующая технология и качество сборки, так как требуется безусловно исключить повреждение монтажных элементов в процессе перевозки, обеспечить возможность свободного доступа к строповочным деталям в процессе разгрузки и избежать дополнительных кантовок, поворотов, перемещений элементов перед монтажом. Наиболее целесообразно вести монтаж без промежуточного складирования, что требует четкой увязки во времени работы транспорта и производства монтажных операций на объекте. Однако подобная увязка осуществима не всегда, и приходится по условиям монтажа разгружать конструкции на приобъектных площадках или промежуточных складах. Конструкции требуется складировать таким образом, чтобы за время хранения не возникли повреждения элементов. Расположение конструкций в штабелях должно соответствовать порядку их последующего использования и возможностям применяемых подъемно-транспортных машин. Наконец, предусматривается возможность проведения на складе ряда дополнительных операций подготовки к монтажу. Рис. 9.1. Специализированный автотранспорт для перевозки железобетонных изделий: а — панелевоз хребтового типа; б — кассетный панелевоз; в — фермовоз; г — автопоезд, предназначенный для перевозки санитарно-технических кабин и элементов шахт лифтов
Рис. 9.2. Складирование элементов строительных конструкций: 1 — фундаментные блоки-подушки; 2 — многопустотные плиты перекрытий; 3 — лестничные марши; 4 — железобетонные ригели; 5 — железобетонные балки покрытий; 6, 7—металлоконструкции Нередко сборные конструкции имеют такие форму и размеры, что их не удается изготовить и транспортировать в целом виде. В таких случаях монтажу предшествует укрупнителъная сборка, выполняемая на специальной площадке. Иногда, на время монтажа, при котором распределение нагрузок отличается от проектного, требуется усиление конструкций. Тогда на них монтируют дополнительные балки, тяги, стойки, шпренгели и т. п. В ряде случаев производят монтажное обустройство конструкций. К ним заблаговременно крепят подмости, лестницы, люльки, страховочные канаты. Все эти операции требуют дополнительного времени, места, оборудования, затрат труда и непосредственно влияют на ход монтажных работ. В собственно монтажном процессе также необходимы подготовительные операции для приведения в надлежащее состояние мест установки элементов: укрепление кондукторов, установка подмостей и лесов, анкеров временных креплений, регулировочных приспособлений, расстилание раствора и т. п. Завершаются монтажные работы заделкой и замоноличиванием стыков, герметизацией и уплотнением швов, удалением временных приспособлений и устройств и т. п. Таким образом, монтажные работы представляют большой комплекс специфических операций и процессов, подчиненный в основном технологии собственно монтажа.
9.2. МЕТОДЫ И СПОСОБЫ МОНТАЖА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТУКЦИЙ Дифференцированный (раздельный) метод производства монтажных работ предусматривает последовательный порядок установки однородных элементов: сначала одних, например фундаментов, затем других, например колонн и т.д. Он обеспечивает ритмичность работы крана и бригады монтажников, создает широкий фронт работ. Комплексный (параллельный) метод предусматривает поочередную установку сообразно с характерем конструкций разнотипных элементов одной монтажной ячейки, например всех частей конструкции в пространстве шага колонн, и переход к монтажу следующей ячейки после временного или окончательного закрепления конструкций. Этот метод позволяет получать смонтированные части объекта одну за другой, но при узком фронте работ и частой смене монтажной оснастки, используемой при установке и временном закреплении элементов. Смешанный метод является сочетанием дифференцированного и комплексного методов производства монтажных работ. Способы монтажа сборных конструкций различаются в зависимости от последовательности присоединения элементов и определяемого ею направления монтажа. Наращивание элементов — это последовательная установка их в направлении продвижения фронта работ, например верхних элементов на нижние. Сооружение возводят продвижением от готовых участков к монтируемым. При подращивании элементов фронт работ продвигается в обратном направлении, например сначала на уровне земли собирают смонтированные конструкции, а затем поднимают их на проектные отметки и подращивают к ним расположенные ниже части. Этот способ получил распространение при монтаже зданий подъемом перекрытий, этажей и конвейерном монтаже покрытий одноэтажных промышленных зданий. Надвижка состоит в том, что конструкцию собирают в стороне, а затем передвигают ее в проектное положение по специально устроенным путям. Этот способ применяют при установке ферм промышленных цехов, в которых много поперечных стен, мешающих работе монтажного крана. Иногда этим способом устанавливают пролетные строения мостов. Поворотом конструкций устанавливают в проектное положение высокие мачты, опоры и другие аналогичные устройства, которые монтируют на земле шарнирно прикрепленными к опоре, а затем при помощи монтажных механизмов поворачивают вокруг шарниров. Для подъема предварительно укрупненных конструкций, например оболочек покрытий зданий, используют гидравлические подъемники или неподвижные краны большой грузоподъемности. После подъема конструкций на нужную высоту монтируют опоры (колонны) и опускают на них поднятые конструкции. Наибольшее распространение получил способ монтажа наращиванием. Основные работы по этому способу рассмотрим подробнее. При установке монтажных элементов следует сразу ставить их в проектное положение без оттягивания от вертикали, толчков и ударов по ранее смонтированным конструкциям. Лишь при работе с длинномерными элементами необходимо удерживать их баграми или оттяжками от самопроизвольного раскачивания и поворотов. Установленные на место элементы закрепляют временно до освобождения крюка крана, что обеспечивает устойчивость и неизменяемость положения установленных конструкций, возможность выверки, регулировок и окончательного закрепления элементов по проекту. Узлы и части монтажной оснастки рассчитывают на все возможные усилия, возникающие в процессе монтажа, например для зданий — на ветровые и монтажные нагрузки, а также на нагрузки от других конструкций. В этом случае монтажная оснастка представляет совокупность связей, струбцин, подкосов, кондукторов и т. п. Временное закрепление осуществляют также прихваткой (приваркой) закладных деталей и выпусков арматуры к ранее закрепленному элементу. При выверке установленных конструкций удостоверяются в правильности их расположения в плане и по высоте, а также в соответствии с требованиями к стыкам и готовности к дальнейшей обработке, например для железобетонных конструкций — к сварке и замоноличиванию. Выверку производят при регулировочных перемещениях застропованной конструкции монтажным краном или после расстроповки при помощи регулировочных органов монтажной оснастки. Результаты выверки наносят на исполнительные геодезические схемы монтажа с указанием размеров допустимых остаточных отклонений элементов или образуемых ими рабочих поверхностей от проектного положения. Подмости, площадки и другие устройства, образующие рабочие места при монтажных работах выше уровня земли, выполняют инвентарными и переставляют вручную или краном. Они должны обеспечить нормальные и безопасные условия труда монтажников и рабочих, выполняющих вспомогательные и послемонтажные работы. На монтажных работах широко применяют вместо подмостей различные подъемные машины, например телескопическую монтажную вышку грузоподъемностью 200 кг с максимальной высотой подъема площадки до 21,6 м, смонтированную на шасси автомобиля, монтажные машины с шарнирно-телескопической стрелой на автомобильном ходу или железнодорожной платформе (для работ по армированию опор контактной сети и т.п.). Гидроподъемник может заменить леса, подвесные люльки и другие монтажные приспособления. Окончательное закрепление сборных конструкций сводится к сварке и устройству предусмотренного проектом вида соединения, например замоноличиванию и заделке стыков, узлов, швов, обеспечивающих нормальную работу конструкций под расчетными нагрузками при эксплуатационных режимах. Сварка закладных деталей и арматуры стыков и узлов — весьма ответственная монтажная операция, от которой зависит устойчивость и прочность сооружения. Сварочные работы выполняют по заранее разработанной технологии профессиональные сварщики. При сварке элементов бетон местами отслаивается. В образовавшиеся щели и трещины может попасть влага, вызывающая коррозию закладных частей. Для антикоррозионной защиты применяют лаки, краски, мастику, цементные обмазки и другие материалы. Стыки и швы железобетонных конструкций заделывают раствором, бетонной смесью, герметиками после приемки сварных соединений и выполнения антикоррозионной защиты металлических частей. В зданиях заделка стыков и швов должна обеспечить жесткость конструкций, устойчивость стыков против коррозии, морозостойкость, необходимое сопротивление швов теплопередаче, воздухо-, паро- и влагонепроницаемость, звукоизоляцию. Поэтому заделке необходимо уделять большое внимание. Воспринимающий расчетные усилия бетон, применяемый для замоноличивания и заделки стыков, при отсутствии в проекте специальных указаний берут на одну марку выше марки бетона стыкуемых элементов. Бетонные смеси и растворы приготовляют на быстротвердеющих цементах или на портландцементе марки не ниже 400. Стыки, не воспринимающие усилий, тщательно заделывают цементным раствором марки не ниже 100. Необходимо уделять особое внимание качеству сцепления уложенного в стык бетона с поверхностями стыкуемых элементов. Для этого стыкуемые поверхности перед замоноличиванием зачищают металлической щеткой, делая их шероховатыми, промывают водой и высушивают. Стыки заделывают в инвентарной металлической или деревянной опалубке. Окончательно закрепленными считают конструкции, у которых арматура и закладные детали стыков сварены и замоноличены согласно проекту, а несущий бетон в стыках достиг проектной прочности. Приемка смонтированных конструкций, прошедших операционный контроль в ходе работ, сопровождается их визуальным освидетельствованием и контрольными замерами. При этом определяют правильность установки элементов, плотность примыкания их к опорным плоскостям и друг к другу, качество стыков, узлов и швов.
9.3. ВЫБОР МОНТАЖНЫХ КРАНОВ Основной (ведущей) машиной комплекта оборудования при ведении работ по установке сборных элементов в проектное положение является монтажный кран. Именно он, в основном, определяет темпы и сроки производства данного вида работ, их качество и общую стоимость. Поэтому выбор кранов - один из узловых вопросов, решаемых при производстве строительно-монтажных работ, и проводится в два этапа. Произведем выбор крана применительно к монтажу железобетонных водопропускных труб. На первом этапе устанавливается тип крана, который по своим техническим возможностям отвечает условиям возведения заданного типа трубы. Так, например, автомобильные и пневмоколесные краны применяются при монтаже одно-, двух-, трехочковых труб, как круглых, так и прямоугольных. Причем, автомобильные используются при диаметре круглых труб примерно до 1,5 м и отверстии прямоугольных - 1,0…1,5 м; пневмоколесные краны могут монтировать круглые трубы всех диаметров и прямоугольные отверстием от 1,0 до 2,5 м. Гусеничные краны эффективны при монтаже двух-, трехочковых прямоугольных труб отверстием более 2,5 м. На втором этапе производится вычисление требуемых технических параметров крана и на основании или других источников устанавливается марка крана, который будет вести монтажные работы. Возможно наличие нескольких конкурентоспособных вариантов. Окончательный выбор делается после соответствующих технико-экономических расчетов. Расчетная схема для определения технических параметров крана приведена на рис. 9.3. Рис. 9.3. Схема к выбору марки монтажного крана Требуемая высота подъема стрелы (Н ) и минимальный требуемый вылет стрелы l определяются в этом случае по формулам:
где - высота элемента (звена тела трубы) в монтируемом положении, м; - запас по высоте, требующийся по условиям монтажа для заводки конструкции к месту установки (не менее 0,5 м); - высота полиспаста в стянутом состоянии (от 2 до 4 м в зависимости от грузоподъемности крана); - высота строповки в рабочем положении от верха монтируемого элемента до крюка крана, м; a - расстояние от центра оси вращения крана до оси шарнира пяты стрелы (1,0 … 1,5м - для автомобильных, 1,5-2,0 м – для пневмоколесных и гусеничных); -минимальное расстояние от оси шарнира до края котлована (2м – для гусеничных, 2,5м – для автомобильных, 3м – для пневмоколесных кранов); n – показатель крутизны откоса стенок котлована; - расстояние от нижней кромки котлована до оси последнего очка трубы, м. Далее определяется требуемая длина стрелы
где - высота шарнира пяты стрелы от уровня стоянки крана (принять 1,5 м). Остальные обозначения приведены выше. Требуемая грузоподъемность крана определяется по грузовому моменту , который для стреловых кранов является величиной переменной, зависящей от вылета стрелы и массы поднимаемого груза Q. Поэтому необходимо установить самое «невыгодное» сочетание указанных параметров, при которых = max. При этом Q=QЭ+QC, где QЭ - масса элемента, кг; QC - масса строповочных устройств (для стропов - 100-150 кг). После того, как определены расчетные параметры, по техническим характеристикам, приведенным в справочных пособиях, выбирается такой кран, рабочие параметры которого удовлетворяют расчетным. Иными словами, должны быть соблюдены следующие условия:
9.4. МОНТАЖ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ, МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ГОФРИРОВАННЫХ ТРУБ Общие положения. Малые водопропускные сооружения: мосты длиной до 25 м и трубы относятся к числу массовых объектов железнодорожного строительства. Количество малых водопропускных сооружений на I км пути зависит от формы рельефа местности. Так, для железных дорог Урала и Восточной Сибири количество малых мостов (числитель) и труб (знаменатель) составляет: при равнинном рельефе — 0,1/0,24, при холмистом — 0,14/0,53, при горном рельефе — 0,21/0,9 штук/км, а доля их от общего числа водопропускных сооружений N: 26/58, 18/74,6 и 15,5/79,5% соответственно. Таким образом, в сумме малые мосты и трубы составляют от 84 до 95% N. Возводят малые мосты и трубы по типовым проектам из конструкций заводского изготовления. Наибольшее распространение в последние годы получили круглые сборные железобетонные трубы отверстиями 1,0, 1,5 и 2,0 м в одно- двух- и трехочковом исполнении; прямоугольные сборные железобетонные трубы отверстиями 1,0; 1,5; 2,0; 3,0, 4,0 м в одно- и двухочковом исполнении; прямоугольные бетонные трубы отверстиями 2, 3, 4, 5 и 6 м; гофрированные металлические трубы отверстиями 1,0; 1,5; 2,0 и 3,0 м. Труба состоит из входного оголовка, тела трубы и выходного оголовка (рис. 9.4). И оголовки, и тело трубы монтируются из отдельных блоков. Фундаменты бывают трех типов. На прочных основаниях, например скальных, применяют фундаменты I типа, состоящие только из лекальных блоков (для круглых труб) или плит (для прямоугольных труб). На сравнительно слабых основаниях устраивают фундаменты из монолитного бетона — III типа. В прочих условиях применяют фундаменты II типа, отличающиеся от фундаментов I типа дополнительным нижним рядом прямоугольных блоков. Фундамент под оголовками устраивают на большую глубину. Труба состоит из звеньев длиной 1 м и блоков оголовков. Масса монтажных элементов типовых железобетонных труб: блоков фундаментов 0,75…4 т, звеньев круглых 0,9…4,2 т, прямоугольных 3,5…10,3 т, частей оголовков 2,4…6,9 т. Фундаментные блоки укладываются краном на слой щебеночной (песчано-гравийной) подготовки толщиной 0,10…0,20 м. Рис. 9.4. Сборные железнобетонные трубы: а — круглая; б — прямоугольная; / — портальная стенка оголовка; 2 — звенья; 3 — коническое звено; 4 — откосное крыло оголовка; 5 — фундаментные плиты оголовка; 6 — щебеночная подготовка; 7 — блоки фундамента; 8 — лекальные блоки; 9 — плиты фундамента; 10 — лоток
Металлические бесфундаменптые трубы монтируют из гофрированных элементов заводского изготовления, выпускаемых в обычном и северном исполнении. Элементы из стали толщиной 1,5…2,5 мм имеют гофры (гребни) высотой 32,5 мм с шагом 130,0 мм. С помощью болтов элементы объединяют в звенья. Для защиты от коррозии элементы труб покрывают слоем цинка и специальными битумными мастиками или полимерными эмалями. Укладывают трубы на песчаную или песчано-гравийную подушку толщиной не менее 0,40 м с размером частиц не крупнее 50 мм. Гофрированные трубы устраиваются, как правило, без оголовков. На концевых участках трубы устраивают противофильтрационные подрусловые экраны — водонепроницаемые перемычки из глинистого грунта, глинощебня, бетона и других материалов. Комплекс работ по строительству водопропускных труб включает: подготовительные работы, устройство котлованов, подготовку оснований под фундаменты, устройство фундаментов, монтаж тела труб, гидроизоляцию. До начала сооружения труб проектная организация должна закрепить в натуре и сдать по акту строительной организации в присутствии заказчика точку пересечения оси насыпи и продольной оси трубы, необходимое количество створных знаков, закрепляющих продольную осб трубы и высотный репер (рис. 9.5), расчистить и спланировать строительную площадку, устроить водоотводы и подъезды, завести и разместить материалы по заранее разработанному и вычерченному в масштабе 1:500 или 1:200 плану строительной площадки. План строительной площадки (рис. 9.6) составляют на основе решений, принятых в типовом проекте производства работ. Рис. 9.5. Схема закрепления местоположения трубы на трассе: 1 – выносные столбы (колья); 2 – точка и сторожок с надписью «ось», «пикет» и «плюс»; 3 – репер Рис. 9.6. План строительной площадки при сооружении прямоугольной трубы: 1 – звенья тела трубы и оголовков; 2 – блоки откосных крыльев; 3 – фундаментные плиты; 4 – ящик с цементом; 5 – бак с водой; 6 – песок; 7 – щебень; 8 – бетономешалка; 9 – электростанция; 10 – вагончик для хранения инструмента; IСТ, IIСТ, IIICT – места стоянки крана при ведении монтажных работ; αmin, αmax – минимальный и максимальный углы поворота стрелы крана при монтаже звеньев тела трубы; lстрелы – максимальный вылет стрелы, при котором возможна установка звеньев тела трубы
От оси трубы намечают и закрепляют металлическими кольями контур котлована. В зависимости от объемов работ, характера грунтов, формы котлована и других местных условий разработку грунтов в котловане предусматривают: бульдозерами, гидравлическими экскаваторами обратная лопата с ковшом емкостью 0,15…0,65 м3 или кранами с грейферным оборудованием. При рытье котлованов под водой и в неустойчивых водонасыщенных грунтах устраивают грунтовые перемычки, бездонные ящики или шпунтовые ограждения с водоотливом. Верх шпунтового ограждения должен быть на 0,2…0,4 м выше максимального уровня грунтовых вод, а для русловых опор — на 0,7 м выше принятого рабочего горизонта воды в реке. Зимой при естественном замораживании грунтов допускается разработка котлованов глубиной до 4 м без крепления. Котлованы разрабатываются с недобором до проектных отметок на 10…20 см. Окончательную зачистку дна котлована производят вручную непосредственно перед монтажом фундамента. Котлованы длиной более 20 м в неустойчивых грунтах и при наличии грунтовых вод разрабатывают посекционно. Дно котлована в продольном направлении под блочный фундамент трубы планируют по дуге окружности. При этом величина строительного подъема зависит от вида грунта и высоты насыпи. Строительный подъем по оси насыпи для оснований из супеси, суглинка и глин принимается равным 1/40, а при песчаных и гравийных грунтах — 1/80 высоты насыпи. После приемки котлована устраивается щебеночная подготовка. Щебень завозят автосамосвалами и выгружают в бадьи, а затем краном в котлован слоем толщиной 10 см и уплотняют пневмотрамбовками. Отметки верха щебня проверяют нивелиром. Разравнивают щебень вручную лопатами. Монтаж железобетонных труб. До начала монтажных работ на расстоянии I м от котлована устраивают обноску из досок и брусьев, обозначая на ней ось трубы, контуры фундамента и другие размеры. Монтаж труб начинают с монтажа фундамента в направлении от выходного к входному оголовку. Вначале укладывают краном нижний ряд блоков фундамента оголовков до уровня подошвы фундамента тела трубы. Затем заполняют песчано-гравийной смесью и заливают цементным раствором скосы мелкой части котлована с более глубокой. Блоки верхней части фундамента укладывают рядами. При секционной разработке котлована монтаж фундамента ведут на всю высоту в пределах секции. Очищенные от грязи блоки укладывают на слой цементного раствора марки не ниже 150 толщиной 1…2 см. Отклонение в рядах по высоте не должны превышать 5 мм. Вертикальные швы между блоками заливаются раствором. В процессе монтажа проверяют горизонтальность рядов в пределах секции и уклон трубы. Засыпку пазух котлована производят после приемки фундамента. Засыпку ведут слоями толщиной 15…20 см с тщательным уплотнением грунта в каждом слое электротрамбовками. Монтаж фундаментов труб на косогорных участках производится секциями длиной по 3…4 м, начиная с фундамента выходного оголовка Монтаж оголовков и тела трубы начинают с выходного оголовка. Вначале устанавливают блоки оголовка. При установке портальных стенок и откосных крыльев оголовка используются расчалки или инвентарные подкосы. Затем монтируют звенья трубы, используя специальные хомуты или скобы. Круглые звенья устанавливают на лекальные блоки. Для обеспечения необходимого зазора 2 см звенья укладывают на деревянные клинья. Раствор с осадкой конуса 11…13 см сначала укладывают и уплотняют с одной стороны звена, добиваясь появления его с другой стороны. Недостающее количество раствора дополняют. При укладке звеньев прямоугольных труб необходимо обеспечить их плотное опирание на фундаментные плиты. Нельзя подбивать или подклинивать звенья щебнем. Это может привести к повреждению и даже к разрушению звеньев. Между звеньями труб оставляют швы шириной 1 см, а между секциями (3…4 звена) — 3 см. Мешающие монтажные петли срезают автогеном. Срубать и загибать петли запрещается. Швы между звеньями заполняют паклей, пропитанной битумом (рис. 9.7). А затем все швы, кроме деформационных, с внутренней стороны заполняют цементным раствором марки 300. С наружной стороны их заливают битумом. Перед гидроизоляцией производится очистка поверхности трубы. В качестве оклеенной гидроизоляции применяют ткань, пропитанную битумом, или стеклосетку, два слоя которой укладывают на слой горячей битумной мастики и ею же покрывают уложенные слои сверху. Обмазочная гидроизоляция состоит из двух слоев горячей или холодной битумной мастики толщиной 1,5…3 мм. Ее наносят на загрунтованную лаком поверхность трубы. При производстве работ в зимнее время применяют внутренний обогрев трубы. Торцы трубы закрывают щитами, а ее наружную поверхность утепляют. Рис. 9.7. Оклеенная и обмазочная гидроизоляция: а — шов нал звеньями труб; б — межсекционный шов труб на фундаментах; 1 — звено; 2 — оклеенная изоляция звена; 3 — битумная мастика; 4 — обмазка; 5 — пакля; 6 — расшивка швов
Смонтированную трубу засыпают грунтом. Высота засыпки должна быть на 0,5 м выше трубы, а ширина поверху — равняться ширине блока трубы, крутизна откосов не круче 1:1. Засыпку ведут слоями с уплотнением грунта электротрамбовками и катками на пневмошинах. В зимнее время толщину засыпки над трубой увеличивают до 1 м и ведут ее талым, а лучше дренирующим грунтом. При этом следят, чтобы в грунт засыпки не попали крупные камни, мерзлые комья грунта, льдины и снег. Укрепительные и отделочные работы производят после отсыпки земляного полотна до проектных отметок в соответствии с проектом. Работы по монтажу трубы ведет поточным способом комплексная бригада, состоящая из трех звеньев по 4 человека. Первое звено выполняет подготовительные и земляные работы, второе — монтажные, третье — гидроизоляционные и засыпку трубы грунтом. Члены бригады должны владеть несколькими профессиями. Средства механизации — бульдозеры, самоходные стреловые краны грузоподъемностью до 15 т, бетоносмесители вместимостью до 100 л, передвижные электростанции мощностью до 8 кВт, автомобили, насосные установки, передвижные агрегаты для разогрева битума, вибраторы и электротрамбовки, катки и др. Монтаж металлических водопропускных труб. По спланированному и зачищенному дну котлована отсыпают и уплотняют песчаную подушку шириной на 1 м превышающей диаметр трубы и толщиной не менее 0,4 м (рис. 9.8). Песок из автосамосвалов выгружают в котлован, планируют бульдозером и уплотняют катками или гружеными автосамосвалами.
Рис. 9.8. Отсыпка подушки под металлическую трубу: а — в два этапа; 6 — с предварительным устройством ложа; в — с отсыпкой нулевого слоя; 1 — часть подушки, отсыпанная до укладки трубы; 2 — то же после укладки; 3 — нулевой слой
В процессе сооружения подушки устраивают необходимый строительный подъем лотка трубы. После устройства основания устраивают противофильтрационные экраны под крайними звеньями трубы длиной 2,8 м. Толщина и ширина экранов должны соответствовать размерам подушки. Для образования экранов основание под крайними звеньями разрыхляют, добавляют цемент, тщательно перемешивают и уплотняют вручную трамбовками. Затем производят окончательную планировку основания и, пользуясь обноской, натягивают по оси трубы шнур. Монтируют трубу из отдельных элементов или после предварительной сборки секций, которые собирают либо на централизованной сборочной базе, либо на месте строительства трубы. Длина секций определяется возможностями имеющегося в наличии транспорта. При погрузке и разгрузке элементов и секций трубы пользуются пеньковыми канатами, а при стальных стропах - прокладками из брезента, предотвращающими повреждения покрытия. Запрещается цеплять элементы крюками стропов через имеющиеся отверстия, сбрасывать с высоты пакеты и секции. При сборке трубы из отдельных элементов, имеющих три стандартных элемента в звене, сначала укладывают по оси трубы нижние элементы на длину секции или трубы, соединяя их 3…4 болтами. Продольные швы четных звеньев должны находиться на одной линии, а нечетных — на другой (рис. 9.9). Затем монтируют два других элемента звена также на 3…4 болта по середине продольного шва. Центровку отверстий выполняют с помощью ломиков, вставляя их в рядом расположенные отверстия. Через три звена от собираемого ставят и затягивают все болты. При сборке труб большого диаметра для временного крепления элементов применяют поперечные стяжки. Рис. 9.9. Размещение стыков элементов 1…6 трубы При предварительной сборке секций из звеньев элементы устанавливают в вертикальные положения и соединяют между собой 3…4 болтами. Собранные звенья соединяют по три, а трехзвенные секции связывают одним промежуточным звеном, получая одну семизвенную монтажную секцию или плеть. Секции трубы краном устанавливают на спрофилированное основание на деревянные подкладки так, чтобы продольные швы соединяемых торцов секций имели одинаковый нахлест и были расположены на одном уровне. Расстояние между торцами секций должно быть равно полезной ширине элемента — 910 мм. Затем секции соединяют между собой стандартными соединительными элементами. Стыки выполняют в нахлестку так же, как при объединении звеньев. Для придания жесткости по концам трубы устанавливают окаймляющие уголки 40x40x4 мм длиной 4,7 м, которые крепятся к звеньям с помощью болтов. По завершении проверки качества монтажных работ и очистки поверхности трубы производится дополнительное гидроизоляционное покрытие из битумных мастик. На покрытие 1 м2 поверхности расходуется 0,3…0,4 кг битумного лака и 2…3 кг мастики. Грунтовку лаком производят краскораспылителем, избегая сгустков, подтеков и пузырей. Не позднее суток наносят слой битумной мастики толщиной 2 мм при помощи передвижной битумной установки. Качество гидроизоляционных работ оформляется актом. После устранения недостатков, но не позднее трех суток производится засыпка трубы грунтом. Засыпку гофрированных металлических труб производят песчаным и крупноблочным грунтом с размером частиц до 50 мм. Засыпку на высоту 0,5 м над верхом трубы делают одновременно с обеих сторон одинаковыми слоями с тщательным уплотнением каждого слоя. Уплотняют грунт машиной виброударного действия. Для лучшего уплотнения грунта вблизи трубы отсыпку ведут наклонными слоями (рис. 9.10). При высоте засыпки над верхом трубы 0,5 м нагрузка от машин, проходящих над трубой, не должна превышать 98 кН, при высоте засыпки 0,8 м — 108…196 кН. Нормативное время на сборку секций из отдельных элементов Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)... ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между... Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем... ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования... Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:
|