Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Техническое диагностирование оборудования





Под техническим диагностированием понимают определение состояния (степени исправности и работоспособности) оборудования безразборными методами.

Диагностирование может быть:

– объективным, осуществляемым посредством контрольно-измерительных средств;

– субъективным, проводимым при помощи органов чувств исполнителя по косвенным признакам или с использованием простейших технических средств, которые позволяют лишь качественно и ориентировочно оценить состояние оборудования, или на основе экспертных оценок.

Различают такие виды диагностики:

− функциональную – для оценки эксплуатационно-технического состояния оборудования по его эффективности;

− структурную – для выявления неисправных элементов оборудования и установления характера или существа их дефектов;

− причинную (генетическую) – в связи с возникшим отказом или обнаруженной неисправностью;

− прочностную – для предсказания возможного состояния оборудования к определенному периоду времени или приближенного установления ресурса безотказной работы;

− методическую – для установления рациональных способов устранения неисправности элементов оборудования.

Определение действительного состояния объекта предусматривает наличие определенной совокупности последовательных операций диагностирования в виде обоснованной программы и алгоритма. При этом методическую достоверность результата диагностирования определяет полнота исходной информации о состоянии контролируемого объекта, выбор показателей и порядок их объективной оценки при определении работоспособности или обнаружении неисправностей.

Вероятность снижения работоспособности оборудования или его элемента в условиях эксплуатации можно определить, объективно оценивая линейные износы сопряжений и зазоры в соединениях, вибрации, спектральный состав и интегральный уровень шума.



В число способов диагностического контроля нормальности функционирования технологического оборудования входят: оценка эффективности работы по комплексу механико-технологических показателей; определение действительных затрат энергии при холостом или рабочем режимах и сопоставление их с номинальными; определение зазоров в подвижных соединениях; определение температуры корпусов подшипников, степени нагревания масла в редукторах, в кожухах цепных и зубчатых передач; оценка вибрационного и акустического состояния работающего оборудования по амплитуде, скорости и ускорению вибрационных перемещений, характеру шума, его интегральному уровню и спектральному составу.

Для термической индикации неисправностей используют так называемые термоиндикаторные краски, которые в зависимости от температуры поверхности изменяют свой цвет. Измерение уровня шума осуществляют шумомерами, виброакустическую диагностику – резонансными стетоскопами. Помимо результатов технической диагностики, при оценке возможного состояния оборудования и разработке мер для поддержания его работоспособности на необходимом уровне учитывают мнение высококвалифицированных операторов машин и аппаратов, а также наладчиков и ремонтников.

3.2. Подготовка и проведение ремонта оборудования

Перед началом ремонтных работ проводят организационно-техническую подготовку. Главный механик предприятия через свои службы (бюро ППР, конструкторское бюро и другие) обязан обеспечить: разработку годовых планов-графиков профилактических осмотров и ремонтов; учет и паспортизацию всего оборудования с присвоением каждой машине (агрегату) инвентарного номера и заведением «формуляра» машины (агрегата); учет технического состояния оборудования в производственных цехах с заполнением дежурным персоналом журнала приема-сдачи смен; наличие руководства по ремонту (текущему или капитальному ремонтам); технические указания на капитальные и текущие ремонты с комплектом ремонтных чертежей, а также каталог деталей и сборочных единиц; наличие норм расхода запасных деталей и материалов.

Годовой план-график ремонта составляют на каждую единицу оборудования на основании данных учета работы, отраженных в «формуляре» машины, структуры и продолжительности межремонтного цикла и отработанного времени за период от последнего планового ремонта оборудования.

На основании утвержденного годового плана-графика составляют уточненные графики на каждый месяц.

Месячным графиком устанавливают равномерную загрузку ремонтного персонала, назначают ответственных лиц за проведение ремонтных работ в установленные сроки.

Для предприятий с сезонным производством выполнение ремонтных работ планируют в межсезонный период во время наименьшей нагрузки, а также в период плановых остановок оборудования цехов и предприятия в целом.

Среднегодовую численность Тсг для выполнения плановых ремонтов и осмотров определяют на основании годового плана ремонта оборудования

где Ткр, Трт, Тро – нормы трудоемкости на одну ремонтную единицу для капитального, текущего ремонтов и профилактического осмотра, чел.-ч; ∑Rк, ∑Rт, ∑Rо – суммарное годовое количество ремонтных единиц при капитальных, текущих и профилактических осмотрах; Kн – коэффициент выполнения норм времени, достигнутый в предыдущем году; Ф – эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.

В состав материально-технической подготовки ремонтных работ входит осуществление следующих мероприятий: своевременное и комплексное обеспечение материально-техническими ресурсами; оснащение ремонтной службы оборудованием, контрольно-измерительными инструментами, приспособлениями и средствами механизации, соответствующими роду, характеру и объему ремонтных работ; планомерное изготовление новых и восстановление изношенных деталей с применением передовых методов повышения износостойкости; рациональные методы приема, хранения, выдачи и учета движения деталей, инструментов и ремонтной оснастки.

Основные ремонтные операции

В процессе ремонта выполняют следующие основные операции.

1. Машина или аппарат отключается от сети коммуникации, снимаются ремни, разъединяются полумуфта вала двигателя, из резервуаров сливается масло. Если это аппарат, то освобождают от заполняющей его среды, используя дренажи для спуска самотеком, продувают паром или воздухом, промывают водой и т.д. После этого оборудование надежно отключают от системы, устанавливая заглушки на фланцевых соединениях до запорной арматуры или после нее. Заглушки должны иметь хорошо заметный хвостовик с обозначенным номером.

2. Чистка и мойка оборудования.

3. Дефектация и сортировка деталей.

4. Восстановление или замена изношенных деталей.

5. Балансировка вращающихся частей (при необходимости).

6. Сборка машины или аппарата.

7. Индивидуальные испытания и сдача в наладку.

Перед началом ремонта оборудование тщательно моют и очищают от остатков продукта, смазки и прочих загрязнений. Поверхности, соприкасающиеся с продуктами, чистят щетками и ершами, моют горячими растворами кальцинированной соды или каустической соды, горячей водой и обрабатывают паром.

Для чистки картеров оборудования их промывают горячим маслом, печным топочным газом, керосином и горячей водой. Применение керосина и печного топлива, имеющих сильный запах, в производственных цехах не допускается во избежание брака продукции, вырабатываемого на машинах и аппаратах, близко расположенных от ремонтируемого оборудования.

Перед разборкой оборудования необходимо изучить особенности конструкции машины и наметить порядок ее разборки. При этом следует установить назначение и взаимодействие отдельных узлов и деталей. В первую очередь снимают те детали и сборочные единицы, которые препятствуют дальнейшей разборке. Сложное по конструкции оборудование разбирают в следующем порядке: сначала на группы сборочных единиц, группы – на отдельные сборочные единицы, сборочные единицы – на детали. Детали необходимо укладывать в той последовательности, в которой их снимают с машины.

Очистку деталей от загрязнений и ржавчины после разборки машины производят с помощью деревянных лопаток, стержней и скребков. Кроме того, детали отмачивают в керосине, для чего используют две емкости: первую – для предварительного отмачивания, вторую – для окончательной промывки. Продолжительность отмачивания предварительно очищенных деталей 1 – 8 ч, после чего их вытирают насухо ветошью. Детали обезжиривают в горячем растворе каустической соды, затем промывают в горячей воде и просушивают.

Смазочные канавки и отверстия в деталях продувают сжатым воздухом.

Балансировка вращающихся деталей (роторов) может быть статической или динамической. В зависимости от окружной скорости и отношения ширины В вращающейся детали к ее диаметру Д выбирают способ балансировки по данным табл. 3.1.

Таблица 3.1. Данные для выбора способа балансировки

При ремонте шестерен и звездочек определяют возможность дальнейшей пригодности их к эксплуатации.

Сборку деталей выполняют в порядке, обратном разборке. При этом руководствуются допусками, приведенными в инструкции завода – изготовителя и техническими условиями на изготовление, комплектование и поставку. Порядок проведения индивидуальных испытаний на холостом ходу и коммуникации производят после окончания ремонтных работ.

 

3.4. Механизация ремонтных работ

При разборке и сборке машин (агрегатов) в целях замены изношенных узлов или их восстановление применяют разные грузоподъемные механизмы: штатные мостовые краны, автомобильные краны, погрузчики, самомонтирующиеся козловые краны, штанговые подъемники, тали, рычажные лебедки и др.

В ремонтно-механических мастерских для перемещения крупных деталей и узлов от одного металлообрабатывающего станка к другому используют штатные мостовые краны, тележки, консольные краны, рольганги.

Технические ремонтные операции по расточке и шлифовке цилиндровых блоков компрессоров выполняют на соответствующих станках, рассверловку отверстий – на радиально-сверлильных и вертикально-сверлильных станках, образование шпоночных канавок – на строгальных и фрезерных станках, нарезку резьб – на резьбонарезных станках и др. Устранение трещин и поломок станины и рам, наплавку износившихся шеек валов и т.п. осуществляют с помощью электродуговой сварки, для чего используют механизированные способы сварки.

При ремонте оборудования на месте его установки широко применяют ручной механизированный инструмент (электрифицированный и пневматический) с разными приспособлениями: сверлильные машины, кромкорезы, гайковерты, шлифовальные машины, электровальцовки. При этом используют приспособления для расточки отверстий в трубных досках теплообменных аппаратов, для снятия заусенцев и торцовки труб, для сминания концов развальцованных труб, подлежащих удалению и замене, для проточки седел корпусов вентилей и задвижек, для притирки трубопроводной арматуры и т.д.

 









ЧТО ТАКОЕ УВЕРЕННОЕ ПОВЕДЕНИЕ В МЕЖЛИЧНОСТНЫХ ОТНОШЕНИЯХ? Исторически существует три основных модели различий, существующих между...

Конфликты в семейной жизни. Как это изменить? Редкий брак и взаимоотношения существуют без конфликтов и напряженности. Через это проходят все...

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала...





Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2021 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.