Дефектация машин и аппаратов

Для уменьшения времени простоя оборудования в ремонте целесообразно использовать инженерную программу «Учет отказов оборудования». Для нее собирается следующая информация: состояние на каждый день (работа, ремонт, резерв); дата начала и окончания простоя (планового и непланового); трудовые и стоимостные затраты на ремонт. Входящая информация содержится в двух документах: «карточке отказа», заполняемой при остановке аппарата, и «карточке устранения отказа», заполняемой по устранению отказа. В последней закодированы в древовидной структуре сборочной единицы и детали аппарата и их неисправности. Для указания конкретной неисправности достаточно только подчеркнуть соответствующий шифр.

В процессе ремонта оборудования проводится трехступенчатая дефектация. Предварительная дефектация осуществляется перед остановкой оборудования на ремонт.

Целью предварительной дефектации является выявление наиболее вероятных мест, способных вызвать поломку аппарата. Определение таких мест делают на основании опыта по эксплуатации подобных аппаратов. При этом анализируются записи в ремонтных журналах данного оборудования. При предварительной дефектации проводится наблюдение за фактическими функциональными показателями работоспособности аппарата; проверка температуры нагрева узлов трения; проверка вибрации, ударов, характера стуков и т.д.

При разборке ведется поузловая, а затем и подетальная дефектация. При поузловой дефектации выявляется отклонение узлов от данного взаимного положения, целесообразной замены узла целиком, его ремонта или дальнейшего использования без ремонта.

При подетальной дефектации определяется возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта. Осуществляется сортировка деталей на следующие группы:

1. детали, имеющие износ в пределах допуска для повторного использования без ремонта;

2. детали, имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту;

3. детали, имеющие износ выше допуска, но пригодные для ремонта.

Во время дефектации деталей составляется дефектная ведомость. Дефектная ведомость – основной документ, определяющий объем ремонтных работ. В состав этой ведомости включается перечень ремонтных и монтажных работ, составленный бригадиром специализированной ремонтной бригады (мастером со слесарем).

Правильность составления дефектной ведомости контролируется механиком цеха. Анализ этих ведомостей дает возможность определять срок службы деталей, что важно при планировании обеспечения запасными деталями и ремонтными материалами, а также позволяет уточнить объем работы, стоимость ремонта и взаиморасчеты с заказчиком.

Детали в ведомость дефектов заносят в порядке разборки машины, механизма или сборочной единицы.

Ведомость дефектов согласовывают с начальником цеха (участка), в котором установлена машина.

При проведении дефектации удобно использовать заранее заготовленные типовые ведомости дефектов. Они отличаются от обычных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали машины, определены разные возможные виды дефектов деталей и сборочных единиц, перечислены операции или дано краткое описание работ, подлежащих выполнению при ремонте. Такая ведомость представляет собой обобщающий опыт наиболее квалифицированных работников ремонтной бригады. Дефектная ведомость имеет следующий вид:

Для определения состояния деталей применяется внешний осмотр, а также методы, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты (магнитная и ультразвуковая дефектоскопия и рентгеноскопия). Внешний осмотр позволяет выявить пороки деталей: наружные трещины, изгибы, задиры, износ антифрикционного слоя, срыв резьбы, коррозию и т.п.

Осмотр завершается обмером с помощью измерительных инструментов.

Отклонение геометрической формы цилиндрических деталей характеризуются некруглостью (овальностью, огранкой) и отклонениям профиля продольного сечения (конусообразность, бочкообразность, седлообразность).

Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии, сущность которого заключается в следующем. На поверхность детали, очищенной ацетоном или бензином, наносится кистью или пульверизатором 3-4 слоя проникающего раствора подкрашенного анилиновым красителем. Затем контролируемая деталь промывается 5% раствором кальцинированной соды и вытирается насухо. На очищенную поверхность кистью или пульверизатором наносится тонкий слой белого адсорбирующего покрытия (например, 0,6л воды + 0,4л этилового спирта + 300-500г мела).

Жидкость из поверхностных дефектов окрашивает покрытие в соответствующих местах в красный цвет.

Метод позволяет обнаружить дефекты размером до 0,01мм при глубине 0,03-0,04мм, контроль проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 5-7 кратного увеличения.

Метод люминесцентной дефектоскопии позволяет выявить поверхностные дефекты глубиной не менее 0,02мм и шириной не менее 0,01мм.

Последовательность операций при люминесцентной дефектоскопии следующие:

2) нанесение проникающего люминесцентного состава;

Недостаток метода – необходимость использования стационарного дефектоскопа.

В тех случаях, когда возникают подозрения о наличии открытых пороков (дефектов) рекомендуется магнитный, ультразвуковой или рентгеновский метод проверки.

Магнитная порошковая дефектоскопия основана на выявлении магнитного поля рассеяния над дефектом.

Необходимым условием для выявления дефекта является перпендикулярное расположение дефекта к направлению магнитного поля. Поэтому деталь необходимо проверять в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Рентгеновские методы контроля требуют подхода к детали с двух сторон. С одной стороны подводится рентгеновский аппарат, с другой стороны – кассета с пленкой. Это не всегда оказывается возможным в связи с конструктивными особенностями аппаратов.

Наибольшее распространение в ремонтной практике получили ультразвуковые дефектоскопы, которые позволяют:

1. определять дефекты сварных швов любого вида;

2. выявлять внутренние дефекты (раковины, расслоения);

3. измерять толщину стенок аппаратов и трубопроводов при одностороннем доступе к ним.

Ультразвуковые дефектоскопы позволяют определять размеры и глубину залегания дефектов. Минимальный размер определяемого дефекта – 1мм². Толщина контролируемых деталей 1-2000 мм.

Ультразвуковые дефектоскопы имеют малые габариты и малый вес, однако они неприменимы для контроля деталей из нержавеющих сталей. Крупнозернистая структура нержавеющих и легированных сталей приводит к тому, что отраженные импульсы от крупных зерен создают помехи, из-за которых трудно определить отражение импульса от дефекта.

Для контроля деталей из нержавеющих сталей используется цветная дефектоскопия, рентгено - и гаммапросвечивание.

При проверке аппаратов, работающих под давлением, необходимо контролировать все сварные швы. Часть оборудования высокого давления подвергается контролю, сочетающему 2-3 метода дефектоскопии.

Если доступ к сварному шву возможен только с наружной или только с внутренней стороны аппарата, испытание на плотность проводится методом вакуумирования сварных швов.

Сварной шов смачивается мыльным раствором. На исследуемый участок накладывается коробка, имеющая по всему периметру уплотнение из губчатой резины. Коробка соединяется с вакуум-насосом. Наличие мыльных пузырей, наблюдаемых через смотровое окно, указывает на дефекты сварки.

Для обнаружения утечки газов могут быть использованы тепловые или галогенные течеискатели.

Работа тепловых резисторных течеискателей основана на измерении разности теплопроводности газов. Газ проходит около теплового источника, являющейся одним из плеч моста. Вторым плечом служит датчик, помещенный в воздухе.

Тепловой резисторный течеискатель позволяет обнаружить утечки (2-4)∙10ˉ6м³/ч.

Галогенный течеискатель позволяет обнаружить утечку галогенов по изменению цвета пламени галогенов в холодильных установках.

Все выше рассмотренные способы относятся к неразрушающим методам контроля. Однако если мы сталкиваемся с явлением межкристаллитной коррозией, то обнаружить ее можно с помощью металлографического анализа структуры образца вырезанного из стенки аппарата.

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...

Что вызывает тренды на фондовых и товарных рынках Объяснение теории грузового поезда Первые 17 лет моих рыночных исследований сводились к попыткам вычислить, когда этот...

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: