Сутність виробничої логістики та концепцій її організації

Матеріальні та супутні їм фінансові та інформаційні потоки на своєму шляху від первинного джерела сировини до кінцевого споживача проходять ряд виробничих ланок. Управління потоками на цьому етапі має свою специфіку і назву виробнича логістика^*96, або по-іншому – внутрішньовиробнича^*97, або логістика виробництва^*98.

Метою виробничої логістики є оптимізація матеріальних і супутніх їм інформаційних та фінансових потоків усередині підприємств, які створюють додаткову вартість.

Актуальність застосування логістики у матеріальній сфері зумовлена декількома аспектами^*99:

– по-перше, останнім часом спостерігається тенденція звуження сфери масового і багатосерійного виробництва. Виробники отримують все більше замовлень на виробництво невеликих партій і навіть одиничних виробів. При цьому з боку покупців все частіше висувається вимога задовольнити потребу за мінімально короткий термін з високим ступенем гарантії;

– по-друге передбачається організація виробництва у рамках кооперації з випуску складних виробів. У цьому випадку транспортно-пересувні операції можуть бути об'єктом як виробничої логістики, якщо використовуються власні транспортні засоби для внутрішньосистемного переміщення вантажів, так і транспортної за умови використання транспорту загального користування.

Логістичне управління фазою виробництва на підприємстві охоплює три послідовні етапи^*100:

Перший етап – проектування виробничої структури та, відповідно, структури переміщення продукції: від першого робочого місця (сировина, матеріали, частини, вузли) до фінального робочого місця (кінцева продукція).

Другий етап – планування в межах проектної структури переміщення продукції з огляду на досягнення мінімально можливих витрат із переміщення та раціональних виробничих циклів.

Третій етап – реалізація проектних і планових рішень, яка полягає у безпосередньому управлінні переміщенням продукції у виробничій фазі, моніторуванням, контролюванням та відповідним регулюванням переміщення окремих ланок логістичних процесів, логістичних операцій тощо.

Зі структури можливих об'єктів логістичних рішень у фазі виробництва доцільно відібрати ті, істотність впливу яких на витрати та тривалість циклу була б помітною. Отже, мова йде про ефективні логістичні рішення, що мають достатнє поле вибору, та віднесені до типових.

Такими типовими логістичними рішеннями у виробничій фазі с: - на стратегічному рівні – вибір оптимальної технології виробництва;

– на тактичному рівні – визначення оптимальної виробничої партії;

– на операційному рівні – оптимізація використання технологічного часу.

Логістичні системи, які досліджує виробнича логістика, називаються внутрішньовиробничими логістичними системами.

Застосування логістики змінило уявлення про організацію виробничо-технологічного процесу на підприємстві. У табл. 9.1 подано порівняльний аналіз традиційної та логістичної концепцій організації виробництва^*101.

Зміст концептуальних положень свідчить про те, що традиційна концепція організації виробництва найбільш прийнятна для умов "ринку продавця", в той час як логістична концепція – для умов "ринку покупця".

Більше уваги приділяється максимальному завантаженню виробничих потужностей і зниженню собівартості одиниці продукції шляхом збільшення продуктивності обладнання за одиницю часу. Завдання підвищення ефективності інфраструктурних операцій і процесу реалізації мають другорядне значення.

Маємо іншу ситуацію, коли потенційна пропозиція перевищує попит. В умовах конкурентної боротьби за споживача проблеми ефективної реалізації виготовленої продукції стають пріоритетними.

Динамічність і невизначеність попиту на ринку робить недоцільним створення і підтримку великих запасів. Одночасно виробники дуже зацікавлені в отриманні кожного нового, навіть невеликого замовлення. Все це обумовлює потребу в гнучких виробничих потужностях, які здатні швидко відреагувати на кон'юнктуру попиту. Запас виробничої потужності виникає за наявності якісної та кількісної гнучкостей виробничих систем.

Якісна гнучкість забезпечується за рахунок наявності універсального обслуговуючого персоналу і гнучкого виробництва.

Кількісна гнучкість може забезпечуватися різними способами. Наприклад, на деяких підприємствах Японії основний персонал становить не більш 20% від максимальної кількості працюючих. Решта 80% – тимчасові працівники.

При цьому зниження собівартості в умовах конкуренції досягається не збільшенням розмірів партій, які випускаються, або іншими екстенсивними заходами, а логістичною організацією як окремого виробництва, так і всієї товаропровідної системи в цілому. Основою такої організації зазвичай є створення центру управління логістики, у якому зосереджується інформація та здійснюється управління всіма зв'язками, що дає змогу забезпечити координацію, управління і контроль за процесом у цілому.

Таблиця 9.1. Порівняльний аналіз традиційної та логістичної концепції організації виробництва

9.2. "Штовхальний" і "тягнучий" підходи до управління матеріальними потоками у виробничій логістиці

Застосування виробничої логістики починається з процесів постачання виробництва всіма необхідними матеріалами, заготовками, напівфабрикатами, комплектуючими виробами.

Закордонними фахівцями розроблено і впроваджено у практику два принципово різних підходи: штовхальний і тягнучий.

Перший підхід – "штовхальна" система – є системою організації виробництва, у якій предмети праці, які надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в попередньої технологічної ланки не замовляються.

Матеріальний потік "виштовхується" кожному наступному адресату суворо за розпорядженням (командою), яке надходить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом. Однак у випадку збоїв виробництва, зміни попиту протягом місяця доводиться неодноразово змінювати виробничі графіки для всіх технологічних стадій одночасно, що часто зробити дуже важко. "Штовхальні" (виштовхувальні) системи знайшли застосування не тільки в сфері виробництва (виробничій логістиці), але й у сфері обігу як на стадії здійснення закупівель, так і на стадії реалізації готової продукції.

У процесі матеріально-технічного забезпечення "штовхальна" система є системою управління запасами впродовж усього логістичного ланцюга, у якому рішення про поповнення запасів у складській системі на всіх рівнях приймається централізовано. Під час реалізації готової продукції 44штовхальна" система проявляється як стратегія збуту, спрямована на випереджальне щодо попиту формування товарних запасів в оптових і роздрібних торгових підприємствах.

1) чим більше факторів щодо кожної з ланок логістичного ланцюжка має враховувати центр управління, тим складнішим, дорожчим і досконалішим має бути програмне, інформаційне та матеріально-технічне забезпечення;

2) у підприємства мають бути матеріальні запаси на всіх стадіях виробництва, для того щоб запобігти збоям і пристосуватися до змін попиту. Тому така система припускає створення внутрішніх статичних потоків між різними технологічними етапами, що часто призводить до заморожування матеріальних засобів, встановлення надлишкового устаткування і залучення додаткових робітників;

3) складність перебудови виробничої системи під час збоїв або збільшення попиту;

4) можливість застосування за умови масового розповсюдження обчислювальної техніки і сучасних інформаційних технологій.

1) відсутність залежності роботи підприємства від своєчасності постачань;

2) спрощення контролю за організацією виробничого процесу, оскільки управління ними централізоване.

Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем цього типу є MRP І, MRP II та інші.

Другий підхід до організації логістичних процесів на виробництві називається "тягнучою" системою і є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності.

При застосуванні цього підходу центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Основною функцією центру управління є постановка завдання перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.

Основними цілями "тягнучих" (витягуючих) систем є:

– запобігання поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього;

– зведення до мінімуму коливання параметрів запасів між технологічними операціями;

– максимальне спрощення управління запасами в процесі виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівня оперативного цехового управління.

1) не вимагають загальної комп'ютеризації виробництва;

2) не потребують створення значних запасів матеріальних ресурсів.

1) передбачають високу дисципліну і дотримання всіх параметрів постачань;

2) вимагають підвищеної відповідальності персоналу всіх рівнів, особливо виконавців. Це пояснюється тим, що централізоване регулювання виробничих процесів обмежене.

До "тягнучих" логістичних систем належать системи KANBAN і ОВТ.

Однією з найбільш популярних у світі логістичних концепцій, що ґрунтуються на підході до формування штовхаючих систем, є концепція "Планування потреб І ресурсів" (requirements/resource planning, RP). За змістом вона є протилежною концепції JIT ("Точно у термін").

На концепції "Планування потреб/ресурсів" ґрунтуються: у виробництві і постачанні – система "Планування потреби в матеріалах/виробничого планування потреби в ресурсах" (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I/MRP II), а в дистрибуції (розподілі) – система "Планування розподілу продукції/ресурсів" (distribution requirements/ resource planning, DRPI/DRPII)^*102.

Відповідно до визначення американського дослідника Дж. Орліскі, одного з головних розробників системи MRP І, система "Планування потреби в матеріалах (система MRP) у вузькому значенні складається з ряду логічно пов'язаних процедур, вирішальних правил і вимог, які переводять виробничий розклад у "ланцюжок вимог", що синхронізовані у часі, а також запланованого покриття цих вимог для кожної одиниці запасу компонентів, необхідних для виконання розкладу. Система MRP переплановує послідовність вимог і покриття внаслідок змін або у виробничому розкладі, або в структурі запасів, або в характеристиках продукту"^*103.

Хоч сама логістична концепція, закладена в основу системи MRP І, сформована досить давно (в середині 1950-х років), але тільки з появою швидкодіючих комп'ютерів її вдалося реалізувати на практиці. Водночас революція в мікропроцесорних та інформаційних технологіях стимулювала бурхливе впровадження різноманітних складових систем MRP у бізнесі.

– задоволення потреби у матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки споживачам;

– підтримка низького рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

– планування виробничих операцій, графіків доставки, закупівельних операцій.

Система MRP спочатку визначає, скільки і в які строки необхідно виготовити кінцеву продукцію. Потім система визначає час і необхідні кількості матеріальних ресурсів для виконання виробничого розкладу. На рис. 9.1 представлено блок-схему системи MRP І.

Типовий набір вихідних документів системи MRP І містить:

– специфіковані за номенклатурою, обсягом і часом вимоги матеріальних ресурсів, які замовляються у постачальників;

– зміни, які необхідно внести у виробничий розклад;

– схеми доставки матеріальних ресурсів, обсяг постачань і т. ін.;

– анульовані вимоги готової продукції, матеріальних ресурсів;

Однак мікрологістичні системи, які ґрунтуються на MRP- підході, мають ряд недоліків і обмежень, основними серед яких є:

– значний обсяг обчислень, підготовки і попередньої обробки великого обсягу вихідної інформації, що збільшує тривалість виробничого періоду і логістичного циклу;

– зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування за умови прагнення фірми зменшити рівень запасів або перейти на випуск готової продукції в малих обсягах з високою періодичністю;

– нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони ґрунтуються на контролі і поповненні рівня запасів у фіксованих точках проходження замовлення;

– значна кількість відмов у системі через її великий обсяг і перевантаженість;

– наявність значних матеріальних запасів, що сповільнює обертання обігових коштів фірми, збільшує собівартість готової продукції.

Перевага MRP І: наявність запасів забезпечує велику стійкість логістичної системи під час різких коливань попиту і ненадійності постачальників матеріальних ресурсів.

Система MRP І переважно використовуються, коли попит на вихідні матеріальні ресурси дуже залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію. Система MRP І може працювати із широкою номенклатурою матеріальних ресурсів (багатоасортиментними вихідними матеріальними потоками).

Недоліки і деякі обмеження застосування MRP І стимулювали розробку систем MRP II, які використовуються в США і Західній Європі з початку 1980-х років.

MRP II – це інтегровані мікрологістичні системи, у яких об'єднані фінансове планування і логістичні операції.

Більшість західних фахівців розглядають системи MRP II як інструментарій, який використовують у плануванні та управлінні організаційними ресурсами фірми з метою досягнення мінімального рівня запасів у процесі контролю за всіма стадіями виробничого процесу.

Перевагами системи MRP II перед системою MRP І є:

1) повніше задоволення споживчого попиту, яке досягається шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, зменшення запасів, кращої організації постачань, швидшої реакції на зміни попиту;

2) системи MRP II забезпечують велику гнучкість планування і сприяють зменшенню логістичних витрат з управління запасами.

Система MRP І є складовою системи MRP II. Крім неї, до складу системи MRP II входять:

– блок прогнозування та управління попитом;

– розрахунок виробничого розкладу (графіка випуску готової продукції);

– розрахунок плану завантаження виробничих потужностей;блок розміщення замовлень і контролю закупівель матеріальних ресурсів;

– блок управління запасами (куди входять вибір стратегії поповнення запасів, розрахунок критичних точок і точок замовлення, аналіз структури запасів за методом ABC, наднормативних запасів).

Функціонування всіх цих блоків забезпечується за допомогою ЕОМ. Так, сучасна мікропроцесорна техніка і програмне забезпечення дозволили апробувати на практиці мікрологістичні системи, які ґрунтуються на схемі MRP II, у режимі реального часу, зі щоденним оновленням баз даних, що значно підвищило ефективність планування та управління матеріальними потоками.

В останні роки у багатьох країнах було здійснено спроби створити комбіновані системи для взаємного усунення недоліків, властивих кожній із цих систем окремо.

Деякі західні дослідники називають їх MRP III, розуміючи під ними систему, яка становить собою комбінацію системи MRP II, що використовується для планування і прогнозування попиту, збуту і закупівель, та системи KANBAN – для оперативного управління виробництвом.

Така концепція передбачає включення в загальну схему виробничих стосунків постачальників і споживачів.

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: