Мікрологістична система KANBAN

Найчастіше використовуваною у світі серед мікрологістичних є концепція "just-in-time" – JIT ("Точно у термін"). Однією з перших спроб її практичного впровадження стала розроблена корпорацією Toyota Motor мікрологістична система

Рис. 9.2. Схема функціонування комбінованої операційної системи "KANBAN – MPRII"

KANBAN, що в перекладі з японського означає "карта". Ця мікрологістична концепція докладно описана в праці Ю.В. Пономарьової^*105. Система KANBAN є першою реалізацією "тягнучих" мікрологістичних систем у виробництві, на впровадження якої від початку розробки у корпорації Toyota пішло 10 років.

Мікрологістична система KANBAN, вперше застосована корпорацією Toyota Motor у 1972 р. на заводі "Такахама" (м. Нагоя, Японія), є системою організації неперервного виробничого потоку, який здатний до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів. Сутність системи KANBAN полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості й у такі строки, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. На відміну від традиційного підходу до виробництва, структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення наступного у виробничо-технологічному циклі підрозділу фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.

Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка "kanban" у пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення.

У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку потрібно взяти на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення – кількість деталей, яку потрібно виготовити (скласти) на попередній виробничій ділянці.

Картки виробничого замовлення і відбору роблять різнокольоровими – наприклад, білими і чорними. Ці картки циркулюють як усередині підприємств корпорації Toyota, так і між корпорацією та компаніями-співробітниками, а також на підприємствах філій. Для ілюстрації технології роботи схеми KANBAN часто наводять приклад, взятий із праці, яка належить Я. Мондену.

При виготовленні продукції А, В, С на складальній лінії (рис. 9.3) деталі а і b, які застосовуються, виготовляються на попередній технологічній стадії (поточній лінії).

Деталі а і b, створені на попередній стадії, складують уздовж конвеєра, прикріплюючи до них картки замовлення "kanban". Робітник зі складальної лінії, яка виготовляє продукцію А, на автонавантажувачі або з технологічним візком прибуває з карткою замовлення на місце складування деталі а, щоб взяти певну кількість ящиків деталей із прикріпленими до них картками відбору. На місці складування робітник завантажує навантажувач (технологічний візок) необхідною кількістю деталей а згідно з карткою відбору, знімаючи при цьому з ящиків прикріплені до них раніше картки виробничого замовлення. Потім робітник доставляє отримані деталі на складальну лінію з картками відбору "kanban".

Картки виробничого замовлення залишаються на місці складування деталей а в поточній лінії, вказуючи кількість взятих деталей. Вони формують замовлення на виготовлення нових деталей а, обсяг яких буде строго відповідати кількості, зазначеній в картці виробничого замовлення "kanban".

Так у системі підтримується мінімальний рівень запасів, який забезпечує безперервну роботу виробничо-технологічних ділянок і персоналу та регульований за допомогою розрахунку середньої денної потреби в кожній деталі та визначення на неї кількості карток "kanban". Коли матеріальні ресурси витрачені, картка замовлення "kanban" відправляється постачальникам, щоб поповнити резерви. Оскільки прогнозовані кількість і час постачання невеликі, партії, що замовляються, мають невеликі розміри. Крім того, запас, який зберігається на період постачання, підтримується у мінімальних розмірах.

Важливими елементами мікрологістичної системи KANBAN є інформаційна система, яка включає не лише картки, але і виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і т. ін.; система регулювання потреби і професійної ротації кадрів; система тотального (TQM) і вибіркового ("Дзідока") контролю якості продукції; система вирівнювання виробництва і ряд інших.

Переваги використання системи KANBAN полягають у тому, що вона дає змогу:

1) значно поліпшити якість продукції, яка випускається;

2) скоротити логістичний цикл, як наслідок істотно підвищити обертання обігового капіталу фірм;

4) практично виключити страхові запаси і значно зменшити незавершене виробництво.

Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, запаси готової продукції – на 8% за умови значного прискорення обертання обігових засобів і підвищення якості готової продукції.

Сама ж фірма Toyota домоглася значного зниження виробничих запасів порівняно зі своїми конкурентами. Тут запас деталей із розрахунку на один випущений автомобіль складає 77 дол., у той час як на автомобільних фірмах СІНА цей показник дорівнює приблизно 500 дол.^*106.

9.5. Мікрологістична концепція "Оптимізована виробнича технологія"

У США і в інших країнах у 80-ті роки почали широко використовувати систему організації виробництва ОРТ, у якій на якісно новій основі отримали подальший розвиток ідеї, закладені в системах KANBAN і MRP. Система організації виробництва і постачання, яку назвали "Оптпимізованою виробничою технологією" (optimized production technology – ОРТ), розроблена ізраїльськими та американськими фахівцями і відома також як "ізраїльський KANBAN"^*107.

Деякі західноєвропейські фахівці вважають, що ОРТ – це фактично комп'ютеризований варіант системи KANBAN із тією істотною різницею, що ОРТ запобігає виникненню вузьких місць у ланцюзі "постачання – виробництво – збут", а система KANBAN дає змогу ефективно усувати вже наявні вузькі місця.

Основний принцип ОРТ – виявлення у виробництві вузького місця або критичних ресурсів. У їх якості можуть виступати:

У системі ОРТ в автоматичному режимі вирішується ряд завдань (модулів):

1) формування графіка виробництва на один день, тиждень. Під час формування оптимального графіка виробництва використовується критерій забезпеченості замовлень сировиною і матеріалами, ефективності використання ресурсів, мінімуму обігових коштів у запасах і гнучкості виробництва;

2) формування технологічного маршруту, який обробляється за допомогою програмного модуля, що ідентифікує критичні ресурси. Як наслідок з'являється можливість оцінити інтенсивність використання ресурсів і ступінь їх завантаження та відповідним чином упорядкувати їх;

3) розрахунок завантаження кожного ресурсу та впорядкування цих ресурсів за ступенем їх використання;

4) здійснення пошуку критичних ресурсів у виробничій програмі;

5) оптимізація використання критичних ресурсів у виробничій системі;

6) ранжування використання некритичних ресурсів;

8) друк машинограм "Графік виробництва", "Потреба в сировині і матеріалах", "Стан складського запасу" та ін.

Переваги системи ОРТ: 1) збільшення виходу готової продукції; 2) зниження виробничих і транспортних витрат; 3) зменшення обсягів незавершеного виробництва; 4) скорочення виробничого циклу; 5) зниження потреби в складських і виробничих площах; 6) підвищення ритмічності відвантаження виготовленої продукції замовнику.

9.6. Мікрологістична концепція "Худе виробництво"

Логістична концепція "Худе виробництво" (lean production – LP) є розвитком концепції "Точно у термін" і містить такі елементи, як система KANBAN і "Планування потреб/ ресурсів"^*108. Останніми роками на багатьох західних фірмах під час організації виробництва і в оперативному менеджменті набула поширення саме ця концепція. Концепція "Худе виробництво" отримала свою назву, тому що потребує значно менше ресурсів, ніж масове виробництво (менше запасів, часу на виробництво одиниці продукції), спричиняє менші втрати через брак і т. ін. Таким чином, ця концепція поєднує переваги масового (великі обсяги виробництва – низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (розмаїтість продукції та гнучкість).

Ключовими елементами реалізації логістичних цілей в оперативному менеджменті під час використання цієї концепції є:

– невеликий розмір партій виробленої продукції;

– загальне продуктивне забезпечення (підтримка);

– партнерство з надійними постачальниками;

– безперервна готовність технологічного устаткування, висока якість його технічного обслуговування та ремонту;

– відповідна підготовка персоналу середньої та нижчої ланки виробничого і логістичного менеджменту;

– партнерство з надійними постачальниками.

Останнє характеризується такими ознаками-показниками:

– постачальник – це партнер, а не конкурент;

– продавець і покупець матеріальних ресурсів координують свої дії для успіху на ринку;

– продавець має сертифікувати свою продукцію згідно зі світовими стандартами якості;

– покупець не має перевіряти якість вихідних матеріальних ресурсів;

– продавець має прагнути зменшити ціни на свою продукцію за умови стабільних тривалих взаємин із покупцем;

– продавець має кооперуватися з покупцем під час внесення змін у характеристики матеріальних ресурсів або розробки нових продуктів;

– продавець має інтегрувати свої логістичні операції з логістичною стратегією покупця матеріальних ресурсів.

Такий підхід до постачальників, що практично не вимагає вхідного контролю матеріальних ресурсів, робить їх справжніми партнерами у бізнесі і сприяє інтегруванню постачання в логістичну стратегію фірми.

Застосування в системі "Худе виробництво" елементів систем KANBAN і "Планування потреб/ресурсів" дає змогу істотно знизити рівень запасів і працювати практично з мінімальними страховими запасами без складування матеріальних ресурсів, чому сприяє співробітництво з надійними постачальниками.

Переваги застосування системи "Худе виробництво":

1) зниження рівня запасів (відсутність складів, тільки мінімальні запаси на полицях, усі запаси – на робочих місцях);

2) співробітництво з надійними постачальниками;

3) скорочення логістичних витрат і тривалості виробничого циклу за рахунок усунення зайвих операцій (складування, очікування у виробничому циклі).

Недоліки застосування системи "Худе виробництво":

1) необхідність у висококваліфікованих менеджерах-логістах;

2) велика залежність безперебійності роботи підприємства від надійності постачальників.

ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала...

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)...

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: