Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Виды и задачи оперативного контроля





Комплекс функций системы поддержания работоспособнос­ти, выполняемых в процессе автоматической работы ГПМ, далее будем называть функциями оперативного (функциональ­ного) контроля.

Автоматический цикл работы ГПМ включает три этапа, вы­полняемых обычно по одной управляющей программе:

подготовительный, начинающийся с момента автоматиче­ской доставки новой заготовки к станку (с помощью робота, робокары и т.п.) и заканчивающийся переходом к собственно обработке детали;

обработка детали;

заключительный этап, заканчивающийся снятием детали со станка (со стола, из патрона и т.п.) .

Оперативный контроль (рис. 3) действует на всех трех этапах и подразделяется на следующие виды:

входной контроль заготовок, инструмента и различных

Рис. 6 - Задачи оперативного контроля

 

программ, поступающих на станок для обработки каждой кон­кретной детали;

функциональный контроль, т.е. контроль процесса резания,

состояния станка и инструментов, участвующих в автомати­ческом цикле изготовления детали, контроль промежуточных результатов обработки; выходной контроль готовой детали.

Входной контроль производится на подготовительном эта­пе. Назначение входного контроля — проверить готовность станка, системы управления и инструмента к обработке заго­товки, которая доставлена к станку транспортным устройством с автоматического склада. При этом возможны разнообразные ошибки: заготовка не соответствует детали, которая должна согласно плановому заданию обрабатываться в данный момент; размеры заготовки не соответствуют установленным допускам; в памяти системы управления нет управляющей программы для обработки этой заготовки; заготовка неправильно установлена в приспособлении или само приспособление плохо выставлено и его положение отличается от принятого при разработке управля­ющей программы и т.д. Любая из этих ошибок может привести к аварии станка, к порче заготовки или к получению бракованной детали.



Автоматический входной контроль на станке сокращает количество отказов и сбоев в работе станка, предотвращает аварии, способствует получению деталей с заданной степенью точности.

Ниже приведен перечень задач, которые могут решаться в ходе автоматизированного входного контроля на станке сред­ствами, входящими в состав различных подсистем системы, поддержания работоспособности:

1) идентификация заготовок, т.е. автоматическое определе­ние кода (номера, типоразмера и т.п.) заготовки с использова­нием результатов для вызова необходимых программ настрой­ки станка и обработки детали и для проверки соответствия поступившей заготовки плановому заданию;

2) измерение заготовки, т.е. определение ее габаритов, припуска и т.п., для коррекции в случае необходимости управ­ляющей программы (например, определение числа черновых проходов в зависимости от величины припуска);

3) проверка твердости заготовок, особенно таких, которые получены литьем или ковкой (штамповкой) для коррекции режимов резания, в частности для первого чернового прохода;

4) проверка наличия нужного инструмента и достаточности ресурса его стойкости во избежание остановок оборудования из-за его износа в ходе автоматического цикла обработки;

5) размерная привязка нового инструмента к системе от­счета станка;

6) проверка соответствия размещения инструмента в мага­зине (револьверной головке) управляющей программе и виду

технологических операций;

7) проверка наличия необходимых программ (по установ­ленному коду детали) и проверка правильности хранения или передачи (ввода) необходимых программ;

8) проверка базировки заготовки и в случае необходимости ее коррекция;

9) проверка надежности зажима заготовки.

Задачи 1, 2, 5, 8 решаются с помощью подсистемы размер­ного контроля, задача 4 — подсистем размерного контроля и контроля состояния инструмента, задача 6 решается в устрой­стве ЧПУ и в устройстве сбора и обработки информации, входя­щем в состав системы ПРС. Задачи 3 и 9 могут решаться под­системами размерного контроля и контроля состояния механиз­мов станка.

 

Активные средства контроля

Общие сведения

К размерному контролю относят совокупность операций контроля, базирующихся на измерении геометрических разме­ров. Размерный контроль проводится не только после оконча­ния обработки деталей, с целью выявления брака, но и в процес­се обработки и перед ней, что дает возможность внести коррек­цию в процесс обработки и, следовательно, достигнуть требуе­мого качества деталей.

Требования к размерному контролю зависят от особеннос­тей ГПС. Так, уровень автоматизации производства и организа­ция обслуживания определяют и уровень автоматизации размер­ного контроля. Рассмотрим это на примере контроля припусков, который включает измерение заготовки, расчет фактического припуска, определение числа и траектории дополнительных про­ходов.

Измерение и расчет припуска должны проводиться для каж­дой заготовки. Так как при коротком цикле обработки заготов­ки для проведения ручных операций нужно постоянное присут­ствие оператора у станка, необходимость автоматизации контро­ля в этом случае очевидна. Когда продолжительность обработ­ки велика, а процедура измерений несложная, то автоматизация измерений может быть не обязательно. Если же ставится задача работы оборудования в "безлюдном" режиме, все этапы измере­ний и расчетов должны осуществляться в автоматическом цикле без участия оператора.

В настоящее время на станках с ЧПУ для измерения разме­ров деталей применяют универсальный мерильный инструмент: нутромеры, микрометры, индикаторы, калибры. Для контроля, проводимого вне станка на специальных контрольных постах (станциях), дополнительно используют специальные оправки, рейсмусы, иногда инструментальные микроскопы. Работа с таким мерительным инструментом требует большого внимания со стороны контролеров. Так как комплексную проверку дета­лей можно проводить только при наличии большой номенкла­туры мерительных инструментов и это требует как специальных навыков, так и кропотливых расчетов, то на практике многие размеры часто не контролируются и проверяются лишь выбо­рочные детали.

Задачи размерного контроля в ГПС можно классифициро­вать по ряду признаков: цели измерения, виду объектов измере­ния, средствам измерения. Назначение размерного контроля зависит от конструктивных особенностей деталей и станков, технологических процессов и других факторов. Так, задачей контроля обработанной детали может быть предупреждение подачи на сборку бракованных деталей или своевременная подналадка режущего инструмента. Обе задачи можно реализо­вать совместно, так как они основываются на измерении одних и тех же размеров.

Для достижения одной и той же цели могут проводиться из­мерения различных объектов: деталей, заготовок, инструментов, приспособлений, палет, эталонных поверхностей. Подналадка токарных резцов в одних случаях ведется по данным измерения положения режущей кромки резца, в других — по результатам измерения диаметров одного или нескольких обработанных валов.

Эффективная эксплуатация ГПС, особенно в "безлюдном" и даже "малолюдном" режиме, невозможна без оснащения ГПС средствами автоматического (или хотя бы автоматизированно­го) размерного контроля. К таким средствам относятся инди­каторы контакта на станке и координатно-измерительные маши­ны (КИМ) вне станка (специальные контрольные приспособле­ния, используемые в массовом и крупносерийном производстве, здесь не рассматриваются).









Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2019 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.