Грузозахватные приспособления

Канаты. Во многих подъемно-транспортных механизмах в качестве грузозахватных приспособлений применяют канаты. Для перемещения легкого оборудования применяют простые пеньковые канаты, а для монтажных работ - смоленые и бельные пеньковые канаты машинной крутки, состоящие из трех, реже - из четырех прядей. Бельный канат более мягок, гибок и прочен, чем смоленый, но впитывает влагу и быстро загнивает, поэтому в эксплуатации смоленый канат более надежен.

Стальные проволочные канаты для монтажных работ (рис. 8.6) состоят из шести круглых проволочных прядей 2, расположенных вокруг пенькового сердечника 1. Сердечник придает стальному канату гибкость, а кроме того, поглощает смазку и предохраняет проволоки каната от ржавчины. Диаметр каната должен быть в 8... 16 раз, а диаметр его проволоки - в 250...450 раз меньше диаметра блока или барабана лебедки подъемного механизма. Чем
меньше диаметр каната по сравнению с диаметром барабана, тем лучше работает канат.

Стальные канаты, бывшие в употреблении, необходимо тщательно осматривать, чтобы убедиться в отсутствии порванных проволок. Если в канате порвано более 10% проволок, то его нельзя использовать для ответственных подъемов. Чтобы определить пригодность каната для дальнейшей работы, подсчитывают количество оборванных проволок на шаге свивки каната. (Шагом свивки стального каната называют расстояние между прядями, из которых свит канат. для определения шага свивки на
одной пряди делают метку, от нее вдоль каната отсчитывают имеющееся

в канате количество прядей и на следующей после отсчета пряди ставят
вторую метку. Расстояние
между метками и является

Рис. 8.6. Стальной канат:

1 - сердечник; 2 - проволочные пряди

шагом свивки.) Канат считают непригодным, если на шаге свивки число обрывов больше допустимого. В зависимости от количества про волок в
канате и запаса прочности число оборванных
проволок, при котором канат бракуют, составляет: у канатов из 114 про-волок - от 12 до 16; из 222 проволок - от 22 до 30; из 366 проволок - от 36 до 40. Канаты с обрывами прядей к работе не допускаются. При износе или коррозии 40 и более первоначального диаметра каждой из проволок канат также бракуют.

Стальные канаты смазывают канатной мазью, солидолом или другими смазочными материалами и хранят в сухом закрытом помещении, подвешивая на деревянных штырях или укладывая на деревянный настил. Длинные канаты и тросы должны быть смотаны в бухты. Канаты (тросы) и цепи, служащие для захвата и подвешивания грузов, являются вспомогательными средствами и называются такелажными. На них должны быть навешены бирки с указанием номера, максимальной грузоподъемности и даты последнего испытания.

Стропы. Из канатов, тросов и цепей изготовляют грузовые стропы. Канатные и цепные стропы (рис. 29) предназначены для навешивания грузов, имеющих специальные приспособления в виде рым-болтов, крюков, скоб. Универсальные стропы служат для строповки грузов обвязкой. Стропы изготовляют с различным количеством ветвей - от одной до четырех. Конец троса закладывают петлей в стальной, медный или латунный коуш, предохраняющий проволоки от истирания.

Стропы хранят так же, как и стальные канаты.

Рис. 29. Открытые (а), закрытые (6) и двух-
ветвевые (в) стропы

9. Способы определения износа деталей.

Изнашивание деталей может быть механическим (в том числе абразивным и усталостным), молекулярно-механическим и коррозионно-механическим. При механическом изнашивании (сопряжений вал — подшипник, станина — стол, поршень — цилиндр; деталей валов, зубьев шестерен, пружин и др.) с целью его уменьшения необходимы регулярная смазка, применение в конструкции износостойких материалов, поверхностное упрочнение, снижение шероховатости обработанных поверхностей, правильная эксплуатация оборудования. Для уменьшения молекулярно-механического изнашивания (зубчатая и винтовая пары, подшипник) при значительном удельном давлении необходимы регулярная и обильная смазка, снижение удельного давления. Коррозионно-механическое изнашивание (шейки валов и осей, опоры качения) снижают регулярной смазкой трущихся и окрашиванием нерабочих поверхностей, применением коррозионно-стойких материалов и покрытий.
В результате износа изменяются размеры и форма деталей, увеличиваются зазоры в сопряжениях подвижных деталей, нарушается плотность посадки неподвижных деталей. Предельный износ детали наступает при условии невозможности дальнейшего ее использования из-за нарушения нормальной работы узла или машины и возможности аварии. Допустимый износ детали предполагает возможность ее установки в машину без ремонта и удовлетворительную работу в течение предстоящего межремонтного периода.

Износ детали может быть определен по следующим признакам:
1. обнаружение дефектов (трещин, бороздок, забоин, вмятин) и изменений формы детали при ее внешнем осмотре;
2. изменение характера звука, издаваемого передачей, подшипником, соединением;
3. оценка качества и формы поверхности, обработанной на станке;
4. увеличение мертвого хода рукояток;
5. нагрев детали;
6. падение давления в гидро- или пневмосистеме.

Величина износа может быть определена одним из методов:
1. методом микрометрирования — по изменению размеров детали, устанавливаемому с помощью универсальных измерительных средств;
2. методом искусственных баз - по изменению размера углубления, нанесенного алмазным или твердосплавным инструментом на рабочую поверхность детали;
3. косвенным методом оценки - по изменению эксплуатационных характеристик сопряжения или узла (мертвого хода, температуры, уровня шума и давления).

Регулировка и профилактическое обслуживание оборудования

С целью контроля износа деталей и своевременного устранения его последствий в процессе эксплуатации оборудования выполняются регулировка и профилактическое обслуживание. Их проводят в качестве межремонтного обслуживания сами производственные рабочие и дежурный персонал ремонтной службы (слесари-ремонтники, шорники, смазчики, электрики), исходя из результатов периодических осмотров, проверок геометрической и кинематической точности оборудования, испытаний его в работе, а также по требованию обслуживающего персонала или службы отдела технического контроля. Межремонтное обслуживание проводится, как правило, без простоя оборудования, в обеденные и другие перерывы в работе.
В комплекс работ по регулировке оборудования входят устранение биений, зазоров и люфтов в передачах и соединениях, подтягивание клиньев и зажимных планок, регулировка муфт, тормозов, пружин, натяжения ремней и цепей, уплотнение деталей гидро- и пневмосистем, проверка работы смазочной системы, системы охлаждения, сети освещения, выключателей и переключателей. При межремонтном профилактическом обслуживании заменяют изношенные детали — ремни, шпонки, крепеж, тормозные накладки, пальцы, втулки, собачки и т. п.
Регулировочные работы и профилактическое обслуживание оборудования слесарями-ремонтниками выполняются при участии производственного рабочего.

10. Способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.

ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала...

Система охраняемых территорий в США Изучение особо охраняемых природных территорий(ООПТ) США представляет особый интерес по многим причинам...

Конфликты в семейной жизни. Как это изменить? Редкий брак и взаимоотношения существуют без конфликтов и напряженности. Через это проходят все...

Что способствует осуществлению желаний? Стопроцентная, непоколебимая уверенность в своем...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: