ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ (РАЗДЕЛ СБОРКИ).

1. Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности труда.

- Проектируется ТП в целом.Установление наименования, содержания и последовательности выполнения операций входит в задачу разработки ТП.

- По операциям определяют трудоемкость процесса, необходимое число производственных рабочих, материал-технич обеспечение.Основ.содержание и объем операции зависит от типа производства, технологических возможностей оборуд.Содержание операции также зависит от количества переходов.

При проектировании используют принципы концентрации и дифференциации операций.Например, соврем многооперац станки позволяют вести обработку большим кол-вом инструментов и объединить в одной операции обработку нескольких поверхностей (концентрация операций).

В условиях единичного производства осуществляется послед концентрация операций.

В условиях серийного производства - параллельная и паралл-послед концентрация операций.

В массовом пр-ве примен параллельная и паралл-послед концентрация операций, а также дифференциация операций.

Для исключения простоя оборудования в массовом пр-ве необходимо соблюдать условие: длительность любой операции ТП должна быть больше или равна такту выпуска.

1. Рациональная организация рабочего места, позволяющая уменьшить подготовительно-заключительное и вспомогательное время на операциях.

2. Применение режимов обработки, позволяющих максимально использовать мощность станка и возможности инструмента.

3. Максимальное снижение за счет применения механизированных и автоматизированных станков и приспособлений.

4. Применение фасонного инструмента и копировальных устройств.

6. Применение специальных станков, агрегатных и станков с ЧПУ.

7. Применение САПР ТП для ускорения составления ТП.

Все эти мероприятия позволяют снизить затраты на проектирование, обработку, лучше использовать оборудование и производственные площади, и снизить себестоимость обработки.

2. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса.

Для разработки исходного ТП необходимы след основные исходные данные:

1.Сбор чертежей с кратким описанием служебного назначения и ТУ на приемку изделия;

2.Рабочие чертежи, определяющие мат-л, конструктивные формы и размеры детали, точность и качество обраб.пов-тей.Особые требования(твердость и структура материала, покрытия, термообработка и др).

3.Объем выпуска изделий, в состав к-х входят запасные детали.

При разработке ТП используют руководящую справочтехнико-эконом информацию, стандарты ЕСТПП и ЕСТД, типовые ТП и операции, каталоги прогрессивных ТО и оснастки, норматив данные по выбору режимов обр-ки, припусков и т.д.

Анализ исход данных должен включать изучение и, в случае необходимости, корректировку ТТ к детали, формулировку технич задач, анализ технолог-ти детали.

При технологич анализе чертежей проверяют содержит ли чертеж все необходимые проекции, разрезы, сечения, требования к точности формы и взаимного расположения, а также качества поверхности.

Проверяют также основные и вспомаг конструкторские базы и производят контроль правильности простановки размеров.

Правила простановкиконструк размеров с учетом ТехТребований обеспечивают:

2.Работу на предварительно настроенных станках;

3.Применение наиболее простых приспособлений, РИ и мерительногоинстр-та;

3. Анализ связи между чертежом детали и ТехПроцессом ее изготовления.

Между рабочим ЧД и ТехПроцессомсуществ-ют тесные связи:

1. Точность пов-тей на ЧД предопределяет выбор методов и процессов обработки;

2. Точность взаимногорасполож-я пов-тей определяет базы, способы установки и послед-ть операций в ТП;

3. Термическая и химико-термичобр-ка,указанная на ЧД предопределяет этапы ТП;

4. Материалы, общие размеры и конфигурации детали позволяют судить о необходимом или возможном способе получения заготовки;

5.Анализируя ЧД устанавливают примерный объем необходимой мех обр-ки, а также основ типы необходимых станков;

6. Сложные пов-ти на ЧД указывают на необходимость обр-ки на специал станках (зубообрабат, шлицеобрабатывающие станки).

4. Выбор и назначение технологических баз.

Технологическая база - это поверхность, сочетание поверхностей, ось илиточка, принадлежащая заготовке и используемая для определения ее положенияв процессе изготовления.

Базирование при механической обработке - это придание заготовке с помощьюкомплекта баз требуемого положения для ее обработки.

В значительной степени маршрут операций технологического процессапредопределяется выбором и назначением комплектов технологических баз.

Комплект баз для деталей, не являющихся телами вращения, определяется,как правило, тремя базами: установочной, лишающей деталь трех степенейсвободы; направляющей, лишающей деталь двух степеней свободы; и опорной,лишающей деталь одной степени свободы. В некоторых случаях для базированиятаких деталей, а также для базирования деталей - тел вращения служат базы:двойная направляющая, лишающая деталь четырех степеней свободы, и двойнаяопорная, лишающая деталь двух степеней свободы в двух взаимноперпендикулярных направлениях.Графические обозначения баз, а в ряде случаев - опор, зажимов иустановочных элементов, приводятся на операционных эскизах операционныхкарт технологических процессов, а также на сборочном чертеже оснастки.

I. Поверхность, принимаемая за технологическую базу, должна повозможности являться одновременно и конструкторской (основной иливспомогательной) базой, т.е. технологическая база должна совпадать сконструкторской (правило совмещения баз).

Конструкторской называется база, используемая для определения положениядетали в изделия. В случае невозможности определения конструкторской базыпо этому признаку (т.е. при отсутствии сборочного чертежа) законструкторскую базу следует принимать поверхность, определяемую размером

В приведенных на рис.4.1 примерах поверхности, обозначенные знаком " V ",являются либо конструкторскими базами, либо измерительными. Прииспользовании их в качестве технологических баз они обеспечивают отсутствиепогрешности базирования. При несовпадении технологической базы сконструкторской и измерительной появляется погрешность базирования,величину которой необходимо определять расчетом.

2. Для определения точности взаиморасположения поверхностей детали,подлежащих обработке в разных операциях технологического процесса,желательно сохранять в них постоянство установочной технологической базы(рис.4,2). Это правило называется правилом постоянства баз.

3. В качестве установочной технологической базы применять по возможностинаиболее протяженные и наиболее точно и чисто обработанные поверхности.

4. Необработанные поверхности применять в качестве технологическихустановочных (черновых) баз только для первых операций технологическогопроцесса.

5. При использовании черновых баз не допускать на их поверхности наличияследов литников, выпоров, облоя и других следов.

6. При выборе черновых баз для первой операции желательно использованиетаких поверхностей заготовки, которые будут оставаться необработаннымипосле окончательной обработки детали.

Если при разработке маршрута операций технологического процессавыявляется, что конструкторская база не может быть использована инеобходимо выбрать технологическую базу, не совпадающую с конструкторской,то, во избежание возникновения погрешности базирования необходим пересчетразмеров.

5. Методика проектирования единичных технологических процессов механической обработки.

Исходные данные. При разработке технологических процессов необходимы три вида исходной информации:

а) базовая, которая содержится в конструкторской документации на деталь (рабочий чертеж и технические условия) и годовая программа выпуска деталей;

б) руководящая, к которой относятся данные, помещенные в стандартах ЕСТПП и технологических инструкциях предприятия или отрасли;

в) справочная, находящаяся в каталогах и справочниках, по техническим данным оборудования, в описаниях типовых технологических процессов, нормативах по техническому нормированию.

Рабочий чертеж детали должен быть выполнен в соответствии с ЕСКД (единая система конструкторской документации). Он должен иметь:

- нужное количество проекций, необходимые размеры при правильной расстановке их с указанием квалитетов точности;

- допуски на погрешность формы и расположения поверхностей;

- указание о марке материала, из которого изготавливается деталь, защита детали от внешних воздействий;

- дополнительные требования, которые определяются методом изготовления.

Технические условия составляются на наиболее ответственные детали, когда невозможно их изложить в рабочем чертеже. В технических условиях указываются назначение детали, особые требования к изделию, методы контроля, общие требования по клеймению, хранению, транспортировке и т.д.

Программа выпуска определяет тип производства и методы изготовления изделий, степень детализации при разработке технологических процессов.

Основными требованиями, предъявляемыми к разрабатываемым технологическим процессам, являются: возможность изготовления детали в полном соответствии с чертежами, стабильность параметров качества в процессе производства.

6. Технологичность изделия. Показатели оценки варианта на технологичность.

Под технологичностью изделия понимают совокупность свойств его конструкции, х-щих возможность оптимизации затрат труда, средств и времени на всех стадиях создания, производства и эксплуатации изделия. Технологичной можно считать только конструкцию, удовлетворяющую эксплуатационным требованиям, освоение и выпуск которой в заданном объеме будет протекать с минимальными производственными издержками (в первую очередь – с наименьшими трудо- и материалоемкостью) при минимальной продолжительности цикла производства.

Оценка технологичности конструкции изделия может быть качественной и количественной. Количественная оценка основана на анализе базовых показателей технологичности, устанавливаемых ТехЗаданий на проектирование изделия; показателей технологичности, достигнутых при разработке конструкции; уровня технологичности (отношение достигнутых показателей к базовым). Количественная оценка дополняется качественной, обобщенной, базирующейся на опыте исполнителя. При сравнении вариантов конструкции в процессе проектирования изделия качественная оценка предшествующей количественной и определяет ее целесообразность.

7. Выбор вида, способа получения и формы исходной заготовки.

Выбор вида заготовки (прутков круглого, шестигранного или квадратного сечений, поковки, отливки и т. д.) зависит от конструктивных особенностей деталей. Например, болт с шестигранной головкой целесообразно изготовливать из шестигранного прутка, а не из круглого.

Заготовка должна иметь несколько большие размеры, чем обработанная деталь, т. е. предусматривается слой металла, снимаемый при механической обработке. Этот слой металла носит название припуска на обработку.

Величина припуска должна быть наименьшей, но при этом обеспечивать получение годной детали, т. е. заготовка по форме и размерам должна приближаться к форме и размерам готовой детали.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Себестоимость детали определяется суммированием себестоимости заготовки по калькуляции заготовительного цеха и себестоимости ее последующей обработки до достижения заданных требований качества по чертежу.

Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами детали и программой выпуска.

В действующем производстве учитываются возможности заготовительных цехов; оказывают влияние плановые сроки подготовки производства (проектные работы, изготовление штампов, моделей, пресс-форм).

Выбор способов получения заготовки определяется технологическими свойствами металла, т. е. его литейными свойствами или способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями материала, получаемыми в результате применения того или другого метода выполнения заготовки (расположение волокон в поковках, величина зерна в отливках и т. д.). Способ получения заготовки определяется назначением и конструкцией деталей машин, материалом, требованиями к точности и чистоте поверхности. Учитываются при этом и тип производства, и экономическая целесообразность.

Основными факторами, влияющими на решения, принимаемые при выборе исходной заготовки и метода ее получения, являются: конструкция детали, материал, служебное назначение, технические требования, программы выпуска в год (Nг) и по неизменным чертежам (Nн.ч.); тип производства, вид и форма организации производства, стоимость материала (полуфабриката), себестоимость исходной заготовки,

получаемой тем или иным методом; расход материала, себестоимость изготовления детали из исходной заготовки.

Выбор исходной заготовки и метода ее получения должен обеспечивать минимальную себестоимость детали. Исходная заготовка – заготовка перед первой технологической операцией механической обработки.

8. Место термической и химико- термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.

Большинство ответственных деталей машин, механизмов испытывают в процессе работы повышенные, высокие механические нагрузки. Такие детали требуют упрочняющей термической обработки на заданную твердость. Твердость указывается непосредственно на чертеже детали. Иногда наоборот деталь должна быть не столько прочной, сколько пластичной, относительно "мягкой", в таком случае назначается смягчающая термическая обработка.

- цементация с последующей закалкой и отпуском;

Упрочняющие обработки, повышая твердости и прочность стали, затрудняют их механическую обработку. Поэтому, как правило, твердые поверхности заготовок не обрабатываются режущим инструментом, если твердость их HRc ≥ 40 ед. (НВ ≥ 400 ед.).

В тоже время "мягкие" стали (HRc ≤ 24 ед.), сплавы хорошо обрабатываются режущим инструментом, но их не следует подвергать шлифованию.

Таким образом, при разработке технологических процессов изготовления деталей максимальное количество операций резания следует осуществлять на заготовках, имеющих малую твердость.

Следует иметь в виду, что такие операции как отжиг, закалка, цементация вызывают окисление и обезуглероживание поверхностей детали. Поэтому данные дефекты следует удалять, если чертеж предусматривает качественные поверхности детали (на это указывает знак обработки - шероховатость соответствующих поверхностей).

Таким образом, от места термической обработки в технологическом процессе зависит:

- производительность обработки, т.е. основное технологическое время, которое должно быть минимальным;

- трудозатраты и стоимость обработки каждой детали, партии деталей, изделия в целом.

Твердость стали связана с ее прочностью соотношением:

Твердость относительно легко контролировать на готовых изделиях, именно поэтому данная характеристика свойств металла широко распространена.

Стали, содержащие ≤ 0,25 % С закалку не воспринимают, однако, они подвергаются химико-термической обработке, например, цементации. К таким сталям относятся: сталь 20 (ГОСТ 2590-71); сталь 20ХН (ГОСТ 4543-71); сталь 12ХН3А (ГОСТ 4543-71), а также их аналоги. Цементация проводится при нагреве на 930 0С в специальных цементационных печах. Насыщение поверхности углеродом идет со скоростью 0,15мм/час.

9. Особенности проектирования технологических процессов для станков с ЧПУ.

Существенной особенностью разработки техпроцесса для станков с ЧПУ является необходимость точной размерной увязки траектории автоматического движения инструмента с системой координат станка, исходной точкой обработки и положением заготовки.

Вследствие этого возникают дополнит-етребов. к приспос-м для зажима и ориентации заготовки.

Особые требования к инструменту возникают в связи с необходимостью обеспечения концентрации операций, применением устройств для автоматической смены инструмента и большим влиянием качества инструмента на производительность и качество обработки.

Рассматривая особенности структуры технологического процесса, следует отметить, что при изготовлении деталей в мелкосерийном производстве на станках с ручным управлением подробный план операции технологом обычно не разрабатывается, а составляется и реализуется рабочим-станочником непосредственно на рабочем месте в соответствии с имеющимся у него опытом. При разработке числовой программы появляется необходимость составления подробного плана каждой операции и расчета режимов резания для всех технологических участков.

Одной из важнейших особенностей числового программного управления является возможность использования при составлении подробного плана операции наряду с опытом высококвалифицированного станочника математических методов оптимизации траектории, что обеспечивает повышение качества и производительности обработки.

План маршрута обработки детали на станке с ЧПУ, определяющий количество и род операций, последовательность их выполнения, тип инструмента и оснастки для каждой операции, очередность установок и позиций также могут быть разработаны с применением методов оптимизации.

На этапе обработки и внедрения программы возникает также новый документ – акт внедрения технологического процесса, служащий основанием для изменения серийной технологии изготовления детали.

10. Технологические возможности методов обработки наружных цилиндрических поверхностей.

Наруж. ивнутр.цил-е поверх-ти и прилигающие к ним торцы образуют детали типа тел вращения.

В завис-ти от отнош-я l/d их делят на валы (если l/d>2), втулки (если l/d=2…0,5) и диски (если l/d <0,5).

Большинство дет-ей типа тел вращения изгот-ся из круглого проката, из заготовок получающихся из штамповок или литья. Чаще всего выбирая целесообразный метод заг-ки, коэф-ты сравнивают по КИМ, либо по технолог.себест-ти.

1. Точение. Черновое точение кв.12…14, Ra 6,3-50. Получистовоеточ-е кВ.11-13, Ra 1,6-25. Чистовоеточ-е кВ. 8-10, Ra 0,4-6,3. Тонкоеточ-е кВ.6-8, Ra 0,2 – 1,6.

Для токарн.обр-киисп-ся станки ток-винт-е, ток-карусельные, одношпинд-е, многошпинд-е, автоматы, полуавтоматы, ток-револьверн., ток-лобовые (станки для тонкого точения).Обраб-ка на ток. Станкахосущ-ся с приминением 3-х кулачк., самоцентрирующихся, 4-х кулачк. патронов. Прим-ся станки как ручного так и станки с ПУ. При обработке исп-сяток.резцы различного назначения и различных конструктивных особен-ей(резцы напенные, клееные, с механ.креплением). весьма производственными являются инст-ты с износостойким покрытием.

2. Шлифование. Предвари-оешлиф-е кв.8-9, Ra 0,4-6,3. Чистовое шлиф-е кв.6-7, Ra 0,2-3,2. Тонкое шлиф-е кв.5-6, Ra 0,1-0,6мкм.

Для шлиф-ойобр-ки прим-ют кругло-шлиф-е станки, бесцентрово-шлиф, хонингов, доводочн., притирочные. Прим-ся станки как ручного так и станки с ПУ. При обр-ки шлиф-ем исп-сяразличн. формы и конструкции шлиф.круги и др. абразивн. инст-ты (различные бруски, шлиф. шкурки или ленты, различн. пасты и порошки). Для изг-я шлиф.ин-та исп-ют абразивные мат-лы: природные (естественные), искусственные. К природн. относят: алмаз, корунд, наждак, гранит, кварц, кремний, пенза и др. К искусствен.: электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, эльбор, синтетический алмаз. Форма круга зависит от формы обр-ойповерхн.. Круги различают: чашечные, тарельчатые, дисковые. Круги делятся для обр-кинаружн. и внутрен. шлиф-я.

3. Отделочная обр-ка. Хонингование кв. 4-5, Ra 0,4-6,3. Доводка (притирка) кв. 3-5, Ra 0,01-0,16. Суперфиниширование кв. 3-5, Ra 0,1-0,012. Полирование кв.3-4, Ra 0,1-0,012.

4. Обработка давлением.Обкатываниеповерхн. кв.8-10, Ra 0,1-0,8. Выглаживание кв.5-7, Ra 0,05-0,8. Накатывание поверхн. размеры рифлений.

11. Технологические возможности методов обработки внутренних цилиндрических поверхностей.

Наружные и внутренние цил-е поверх-ти и прилигающие к ним торцы образуют детали типа тел вращения.

В зависимости от отношения l/d их делят на валы (если l/d>2), втулки (если l/d=2…0,5) и диски (если l/d <0,5).

Отверстия м.б. соосные и несоосные, сквозные, глухие, гладкие, ступенчатые, цилиндрич., конические, фасонные.

Зенкерование черн. –кв.12-13, Ra 25-63; чист. –кв.8-10, Ra 0,4-6,3.

Развертывание: нормальное -кв.10-11, Ra 0,8-12,5; точное –кв.7-9, Ra 0,4-6,3; тонкое (ручное) –кв.5-6, Ra 0,1-3,2.

Растачивание: черн. – кВ.11-13, Ra 1,6-25; чистовое – кВ.8-10, Ra 0,4-6,3; тонкое кВ.5-7, Ra 0,2-3,2.

Протягивание: черн. – кВ.10-11, Ra 0,8-12,5; чист. – кВ.6-9, Ra 0,2-6,3.

Шлиф-е: предварит-ое кВ.8-9, Ra 0,4-6,3; чистовоекВ. 6-7, Ra 0,2-3,2; тонкое кВ. 5-6, Ra 0,1-1,6.

притирка–кВ. 4-5, Ra 0,1-1,6; хонингование – кВ.5-6, Ra 0,1-1,6. Хонингование-метод обр-киотв-ий, позволяющий получить высокую частоту, но он дорогой необходимо спец.оборуд-е и спец.инст-т (хон).

1. На металлореж.обор-ии (за счет пластического деформирования):

Раскатывание: кВ.8-10, Ra 0,4-6,3. Калибрование: кВ.6-8, Ra 0,1-6,3. Выглаживание: кВ.5-6, Ra 0,1-0,4.

2.На прессах: Пробивка, прошивание: кВ. 7-8, Ra 0,63-2,5; Калибрование: кВ. 6-8, Ra 0,16-0,63.

Обр-ка сверл-ем возможна в сплошном мат-ле, диам-ром до 30-40мм. Рассверливание – диам. до 80мм. Для повышения точности обр-ки несоосных отв-й необходимо применять спец.приспособ-е – кондуктор. Для предотврашения увода сверла применяют:

5. Свер-е спе.сверлами (кольцевые сверла и различные головки).

12. Технологические возможности методов обработки зубчатых колес.

В современ. машинах прим-ся след.разновидности зубч. колес по назначнию: силовые и кинемат-кие.

Силовые – предназначены для передачи значит.крутящих. моментов.

Кинемат-кие – служат для обеспеч.точногопередат-гоотнош-я при небольших нагрузках и скоростях.

Различ.: цил-кие, кони-кие, червяч-ные зуб.колеса для винтовых передач. Для зуб.колес установлено 12 степеней точности. Установлено 3 нормы точности: кинематич., норма плавности, контактная норма точности. Установлено 6 видов зацеплений зуб.колес: А, В, С, D,Е,Н.

1.1. Зубофрезерование. Модульной диск.фрезойRa 6,3-25; Червячной фрезой 8-10ст.т.

13. Технолог.возможности методов обработки резьбовых пов-тей.

Наиболее широко в машиностроении используются цилиндрические резьбы: крепежные и ходовые.Чаще всего применяются метрические и дюймовые резьбы, имеющие прямоугольный профиль.

В резьбовых соединениях различают 3 вида сопряжений:

1.резьбы с зазором 2.резьбы с натягом 3.резьбы переходные

Резьбы могут быть однозаходный и много-, правые, левые, внутрен., наруж., цилиндрич., конические, сквозные, глухие. На станках обработка осуществляется на резьбонакатных, резьбошлифовальных, на токарных станках.

1.обработка лезвийным инструментом(резцами, гребенками, круглой плашкой, резьбовой головкой, фрезой, метчиком)

2.Обработка абразивным инструментом (многониточным кругом,безцентровое шлифование резьбы)

3.Обработка давлением (плоскими плашки, резьбонакатные ролики, обработка бесстружечным метчиком, накатные головки)

Наибольшее распространение в металлообробатывающей промышленности имеет нарезание резьбы резцами на токарных станках.

14. Технологические возможности методов обработки плоских поверхностей.

Наибольшее применение находят строгальные, фрезерные, протяжные и шлифовальные.Применяются при этом горизонтально и вертикально-строгальные станки.

Станки протяжные используются в массовом производстве. Процесс дорогой, но производ-ый, позволяющий обеспечивать высокую точность.

Наибольшее применение имеет процесс шлифования. Обработка при этом выполняется не поштучно, а партией детали.Заготовки крепятся на магнитном столе плоскошлифовального станка. Обработка выполняется периферией круга.

Фрезерование- это метод обработки, который используется для получения поверхностей различной конфигурации, при этом используется либо вертикальный, либо гор.-фрезерный станки.

Наиболее производственным и точным является торцевое фрезерование, в силу применения инструмента большой жесткости, как правило сборного инструмента, оснащенного твердым сплавом.

Торцевое фрезерование обладает высокой производительностью, т.к. используется фрезы большого диаметра с большим числом зубьев.

1. обработка лезвийным инструментом(строгание, долбление, фрезерование, протягивание)

2. обработка абразивным инструментом(шлифование, полирование, доводка).

15. Технологические методы повышения производительности.

Применяемые технолог.методы повышения произ-ти зависят от характера выполняемых операций, от конструкций обраб-мых деталей, производ-ной программы.

Для ручных и машин-ручн. операций основн. методами повышения произ-ти труда явл. внедрение средств механизации позволяющие либо полностью исключить ручн. труд, либо снизить удельный вес его.

Снижение оперативного времени может быть осущ-но за счет:

1) внедрение безотходной или малоотходной технологии, за счет исп-ниямалоприпускных заготовок.

3) Интенсификация режимов обр-ки и применение прогрессивногореж. ин-та.

4) Приминениемногопозиционнойобр-ки на многошпиндельных станках.

Снижение вспомогат. времени - время на установку заготовки и снятие детали, время управления станком, время позиционирования заготовки или инст-та, время контроля.

1) сниж. времени установки и снятия дет.возможно за счет примен.автоматич-х манипуляторов и роботов.

2) за счет совмещения основного времени и вспомогат. времени, за счет применения кассетныхприспос-й.

Снижение времени можно обеспечить за счет применения станков с ЧПУ, за счет

исп-нияагрегатн. станков, за счет разработки операций ТП требующих изменения режимов обр-ки.

Снижение времени позиционирования возможно за счет исп-я:

2) обеспечения принципа простой установки заг-ки в приспособ-е.

3) автоматич.получение размеров по предварительной настройки.

1) сокращение времени вспомогат.приемов и переходов.

2) принудит-я смена ин-та, либо ч/з опред-ние промежутка времени, либо ч/зопред-ное кол-во заготовок.

3) уст-ка ин-та на станке при помощи спец.устройств.

Рис. 2. Зависимость износа инструмента U от длины пути резания

При чистовой обработке заготовок износ резцов происходит по их задней поверхности, что вызывает отдаление вершины от центра вращения заготовки на величину радиального износа и соответствующее увеличение радиуса обточки (или уменьшение радиуса расточки).

В соответствии с общими закономерностями износа при трении скольжения в начальный период работы инструмента, называемый периодом начального износа (участок ׀ на рис. 2), износ наиболее интенсивен. В период начального износа происходит приработка режущего лезвия инструмента, сопровождающаяся выкрашиванием отдельных неровностей и заглаживанием штрихов — следов заточки режущих граней. В этот период шероховатость обработанной поверхности обычно постепенно уменьшается. Начальный износ Uн и его продолжительность Lн (т. е. продолжительность приработки инструмента) зависят от материалов режущего инструмента и изделия, качества заточки, а также от доводки инструмента и режимов резания.

Второй период износа (участок ׀׀) характеризуется нормальным износом инструмента, прямо пропорциональным пути резания. Интенсивность этого периода износа принято оценивать относительным (удельным) износом Uo (мкм/км), определяемым формулой:

Uo =U/L,
где U — размерный износ в микрометрах на пути резания L;
L — путь резания в зоне нормального износа в километрах.

Третий период износа (участок ׀׀׀) соответствует наиболее интенсивному катастрофическому износу, сопровождающемуся значительнымвыкрашиванием и поломками инструмента, недопустимыми при нормальной эксплуатации инструмента.

Расчет износа режущего инструмента, влияющего на точность обработки, применительно к условиям нормального износа, протекающего в зоне ׀׀, обычно производят по формуле:
U = Uo*L/1000,
где U – размерный износ режущего инструмента, мкм;
L – длина пути резания, м.

1. Принцип классификации станочных приспособлений. По ГОСТ14.305-73.

1.1 По типу операции: токарные, кругло-шлифов., кондукторы-сверлильн. опер., фрезерные

1.2 Классификация по виду зажимных устройств: ручные, механизир.(пневмо-, гидро-, электромагнит.), автоматизир-е (инерцион. патрон.)

УБП — универсально-безналадочные приспособления, для которых характерно применение универсальных регулируемых приспособлений, не требующих сменных установочных и зажимных элементов. Рекомендуется для единичного и мелкосерийного производств.

УНП — универсально-наладочные приспос-я. Предусматривает разделение элементов приспос-й на два осн. вида: базовые и сменные. Баз.эл. — постоянная многократно используемая часть приспос-я, изгот-мая заранее по соответствующим стандартам. Сменные установочные и зажимные элементы-наладки могут быть универсальными (изготавливаемыми заранее) и специальными (изготавливаемыми по мере необходимости машиностроительным заводом).Рекомендуется для мелкосерийного и серийного производств, особенно эффективна при групповой обработке заготовок.

СБП — специализированные безналадочные приспособления.

СНП — специализированные наладочные приспособления. Так же, как и система УНП, включает базовые элементы и комплексы элементов-наладок, но отличается более высокой степенью механизации приводов и применением многоместных приспособлений.
Рекомендуется для специализированного серийного и крупносерийного производств.

УСП — универсально-сборные приспособления. УСП является одноцелевым по назначению, но универсальными по изготовлению. Собирают из заранее изготовленных деталей и сборочных единиц без последующей доработки. В комплект УСП входят: базовые и корпусные детали (плиты прямоугольные, плиты круглые, угольники); установочные детали (пальцы, призмы, штыри и др.); направляющие детали (кондукторные втулки, колонки); крепежные детали (болты, винты); разные детали (вилки, хомутики, оси,); сб. ед. (фиксатор).
Из комплекта УСП можно собирать токарные, сверлильные, фрезерные и другие приспособления. Рекомендуется для единичного, мелкосерийного, серийного произв.
СРП — сборно-разборные приспособления. Содержит комплексы стандартных сб. ед. с базовыми поверхностями для сборки различных приспособлений. По окончании эксплуатации компоновки разбирают на сб. единицы и используют их в новых приспособлениях. Представляет собой компоновку, состоящую из готовой базовой части (плиты, угольника, планшайбы), сборочных единиц (зажимных, установочных и т. д.) и наладочного элемента, чаще всего специального, с помощью которого заготовку «связывают» с установочными элементами приспособления. СРП, несмотря на определенное сходство с УСП, имеют существенное различие: они содержат, помимо стандартных деталей и узлов, специальную наладку.
Рекомендуется для серийного и крупносерийного производств.

НСП — неразборные специальные приспособления. Содержат комплексы преимущественно стандартных сборочных единиц, деталей и заготовок, а также нестандартных элементов для изготовления высокопроизводительных специальных приспособлений и сменных специальных наладок.Рекомендуется для стабильного крупносерийного и массового производств.

По способам обеспечения степени гибкости станочные приспособления подразделяют на:

сборные приспособления (УСП, УСПМ, СРП, УСПО);

переналаживаемые приспособления (УБП, УНП, СБП, СНП, АПП).

1. Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности труда.

В условиях единичного производства осуществляется послед концентрация операций.

В условиях серийного производства - параллельная и паралл-послед концентрация операций.

В массовом пр-ве примен параллельная и паралл-послед концентрация операций, а также дифференциация операций.

Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом...

Что вызывает тренды на фондовых и товарных рынках Объяснение теории грузового поезда Первые 17 лет моих рыночных исследований сводились к попыткам вычислить, когда этот...

ЧТО И КАК ПИСАЛИ О МОДЕ В ЖУРНАЛАХ НАЧАЛА XX ВЕКА Первый номер журнала «Аполлон» за 1909 г. начинался, по сути, с программного заявления редакции журнала...

ЧТО ПРОИСХОДИТ, КОГДА МЫ ССОРИМСЯ Не понимая различий, существующих между мужчинами и женщинами, очень легко довести дело до ссоры...

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: