Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







ТЕМА 6 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ИНФРАСТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ





1 Понятие производственной инфраструктуры и тенденции ее развития

2 Организация ремонтной службы предприятия

2.1 Задачи и значение ремонтного хозяйства на предприятиях химической промышленности

2.2 Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования

3 Организация энергетического хозяйства

4 Организация транспортного хозяйства

5 Организация тарно-складского хозяйства

1 Понятие производственной инфраструктуры и тенденции ее развития

Производственная инфраструктура представляет собой совокупность видов деятельности, направленных на создание условий эффективного функционирования основного производства. На химических предприятиях система производственной инфраструктуры охватывает организацию и планирование ремонта оборудования, внутризаводского транспорта, энергетического, тарно - складского хозяйства. Рациональная организация каждого элемента этой системы - важнейшее условие обеспечения ритмичности процесса производства, снижение трудоемкости транспортных и складских работ, повышение степени использования мощности оборудования, качества продукции и эффективности производства.

Главная задача вспомогательных производств – такое обслуживание, при котором достигается бесперебойная и высокопроизводительная работа основных производств.

За последнее время созданы специализированные заводы по изготовлению инструмента и оснастки, ремонту оборудования. Предприятия обеспечиваются энергией централизованно. Значительная часть транспортных работ выполняется специальными организациями. Однако современный уровень организации вспомогательного производства отстает от технического и организационного уровня основного производства. Это отвлекает большое количество квалифицированных рабочих на вспомогательные работы, увеличивает затраты на обслуживание. На предприятиях химической промышленности вспомогательные рабочие составляют около 50% всех занятых. В основном это ремонт и содержание оборудования, обслуживание всего энергетического хозяйства, внутризаводсткой транспорт и прочие работы.



Совершенствование организации производственной инфраструктуры идет по следующим направлениям:

1) дальнейшая специализация вспомогательных служб. Создаются специализированные предприятия по ремонту оборудования и изготовлению запчастей;

2) расширяется выпуск стандартного инструмента массового использования на специализированных предприятиях, создаются предприятия по восстановлению технологической оснастки;

3) повышение уровня механизации и автоматизации, технической оснащенности, внедрение комплексной технологии, когда одновременно с технологией основных процессов разрабатывается технология на вспомогательные процессы.


2 Организация ремонтной службы предприятия

2.1 Задачи и значение ремонтного хозяйства на предприятиях химической промышленности

Основное технологическое оборудование (аппараты и машины), коммуникации, насосы и т. п. — все это главная часть основных фондов предприятия. Это оборудование, как правило, на предприятиях химических волокон работает непрерывно; многие детали и механизмы находятся под воздействием агрессивной среды и высоких температур. Полное использование оборудования, бесперебойная и высококачественная работа аппаратов и машин, всех коммуникаций, насосов и других устройств возможна только в том случае, если это оборудование постоянно поддерживается в хорошем состоянии. В свою очередь, техническое состояние аппаратов и машин, срок их службы, произ­водительность оборудования и труда, качество и себестоимость про­дукции в значительной мере зависят от тщательности ухода за обо­рудованием и от правильности организации его ремонта. Расходы на эти цели достигают часто 10—15 % себестоимости готового волокна. На работах по уходу за оборудованием и ремонту его занято пример­но 20—25% всех работающих.

Ремонтное хозяйство- совокупность общезаводских и цеховых подраз­делений, осуществляющих комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Задачи ремонтного хозяйства:

1) обеспечение готовности оборудования в работоспособном состоянии;

2) предупреждение аварий;

3) обеспечение сохранности зданий и сооружений;

4) повышение качества ремонта;

5) сокращение затрат на ремонт.

Значение ремонтного хозяйства на химических предприятиях:

1) определяет степень использования оборудования;

2) влияет на степень физического износа оборудования;

3) обеспечивает ритмичность работы предприятия;

4) способствует выполнению плана по выпуску продукции.

Существует два способа ремонта оборудования:

1) Хозяйственный - выполнение ремонтных работ рабочими самого предприятия

2) Подрядный - выполнение ремонтных работ специализированными сто­ронними организациями

Прогрессивные методы ремонта:

1) Поузловой - ремонт сводится к замене изно­шенных узлов новыми или зара­нее отремонтированными; в ито­ге сокращается время ремонта

2) Поагрегатный - замена изношенных агрегатов новыми или заранее отремонти­рованными

3) Стендовый - подлежащее ремонту оборудование доставля­ется на специальный стенд, где выполняются ремонтные работы; обеспечивает удобства выполнения ремонта

 

В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три формы организации ремонтной службы:

1) децентрализованная - при которой все виды ремонтных работ и обслуживание выполняют ремонтные службы цехов. Она не очень эффективна;

2) централизованная – при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания ремонта, снижается себестоимость работ;

3) смешанная – при которой капремонт и изготовление запасных частей производится ремонтно–механическим цехом, а малый и средний ремонт, межремонтное обслуживание выполняются силами ремонтных участков основных цехов.

Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия- изготовителя.

 

2.2 Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования

В настоящее время на химических предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР), которая является прогрессивной формой организации ремонтных работ.

Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин (нормальная или агрессивная среда, прерывный или непрерывный характер производства).

Система ППР на химических предприятиях предусматривает следующие виды обслуживания:

1) Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, регулировка), а также пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.

2) Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.

3) Текущий (малый) ремонт, заключается в замене быстоизнашиваемых деталей, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машины до следующего ремонта. А также выявляются детали, требующие замены при среднем или капитальном ремонте.

4) Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.

5) Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение капитального ремонта предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.

Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл (Дрц) – это время работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию. Например:

Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В единой системе ППР она дана по группам оборудования.

Так, например, для прядильной машины (условно) структура имеет следующий вид:

К-ООО-Т-ООО-Т-ООО-С-ООО-Т-ООО-Т-ООО-К,

где К – капитальный ремонт;

С – средний ремонт;

Т – текущий ремонт;

О – осмотры;

Данный цикл включает К-1,С-1,Т-4 и О-18.

Межремонтный период (МРП) – это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

где - количество средних ремонтов;

- количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период(Моп) - это время работы оборудования между двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

,

где - количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности(R). Она характеризует степень сложности ремонта данного вида оборудования. Номеркатегории, присвоенной иной машине, указывает на количество содержащихся в ней условных ремонтных единиц (11R).

Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

Трудоемкость ремонтных работ (Те) определяется исходя из категории ремонтной сложности (R), количества единиц однотипного оборудования (Q) и трудоемкости (tе) для проведения ремонта или осмотра.

Расчет численности рабочих, занятых непосредственно на ремонте ( ), определяется по формуле

,

где - трудоемкость годового объема ремонтных работ, нормо-ч;

- плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год, ч;

- коэффициент выполнения норм.

Численность рабочих занятых на межремонтном обслуживании определяется по формуле

,

где - сумма ремонтных единиц парка обслуживаемого оборудования;

- норма обслуживания оборудования на одного рабочего в смену, рем. ед;

- годовой фонд времени работы оборудования, смены;

- годовой фонд времени работы одного рабочего, смены.

Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты ( ) рассчитывают по следующим формулам

для рабочих, занятых ремонтом:

,

где - трудоемкость всех видов ремонтов, чел.-ч;

- среднечасовая тарифная ставка, руб/ч;

для рабочих, занятым межремонтным обслуживанием:

.

План ремонта оборудования состоит из следующих документов:

- годового графика ремонта оборудования;

- расчета объема ремонтных работ по цехам и предприятию в целом;

- расчета численности работающих в ремонтном хозяйстве и др.

В годовом графике ремонта оборудования указывают вид и число ремонтов и осмотров каждой единицы оборудования, срок их проведения и суммарные трудовые затраты по видам ремонта.

Для определения сроков проведения ремонта и осмотров нужно знать дату и вид последнего ремонта, длительность и структуру ремонтного цикла. На основании этих данных сначала определяют продолжительность (в месяцах) межремонтных и межосмотровых периодов, а затем в графике проставляют, в каком месяце какой вид ремонта и осмотров должны быть. Для удобства планирования текущим (малым) и средним ремонтом в цикле присваивают порядковые номера ( и , и , и т.д.).

Например. Определить на плановый год сроки ремонтов и осмотров крутильной машины (условно), если известно следующее: структура ремонтного цикла машины:

,

продолжительность ремонтного цикла – два года, т.е. 24 месяца; последний ремонт был в ноябре предыдущего года. Всего за цикл: ремонтов – 4 (С1, Т2, К1); осмотров - 8; межремонтных периодов - 4; межосмотровых периодов - 12.

Продолжительность межремонтного периода 6 месяцев (24:4 или М рп=(2*12)/(1+2+1)); продолжительность межосмотрового периода 2 месяца (24:12 или М оп=(2*12/(1+2+8+1))).

Распределение ремонтов и осмотров по месяцам планируемого года:

Оборуд- ование Инв. № Группа ремонтной сложности Последний ремонт в пред.году   Планируемый период (год)
     
      --- О --- О --- --- О --- О --- ---

Затраты на все виды ремонтов финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.

3 Организация энергетического хозяйства

Производство химических волокон и нитей всех видов является большим потребителем электроэнергии, пара, холода, сжатого воздуха, а также воды.

Общее энергопотребление (в пересчете на условное топливо) на 1 т текстильной нити составляет (в т): Вискозная (13,3 текс) 8,5, Триацетатная(6,7текс) 13,0, Капроновая (6,7 текс) 18,0

Доля энергетических затрат в себестоимости 1 т отдельных видов химических волокон и нитей сравнительно велика и дости­гает 10—20%. Энергетические затраты на производство химиче­ских волокон значительно ниже, чем на производство химиче­ских нитей.

Основная задача энергетического хозяйства предприятий хи­мических волокон и нитей — обеспечение бесперебойного снаб­жения основного производства всеми видами энергии в необхо­димом количестве и по запланированной себестоимости.

Производство и потребление энергии имеет свои особенности. Для большинства видов энергии отсутствует возможность создания запасов. Ее производство, как правило, должно быть одновременно с потреблением. Потребность предприятия в энергии в течение суток и года неравномерна. Поэтому установленные мощности по ее выработке должны быть достаточными для снабжения предприятия в момент максимальной ее потребности. Организация энергохозяйства основывается на планировании потребностей производства в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции цехами завода.

Для определения потребности предприятия в энергии каждо­го вида и топливе составляют энергетический баланс. В приходной части его приводят источники получения энергии (районная ТЭЦ и собственное производство), в расходной— по­требность в энергии данного вида (с учетом потерь при ее пере­даче) для производственных и непроизводственных нужд предприятия с указанием мест (участков) и целей ее использования.

Потребность в электроэнергии на предприятиях химических волокон и нитей складывается из ее затрат на следующие цели:

1) двигательные - приведение в движение аппаратов и машин основных про­изводств, внутризаводского транспорта, а также оборудования вспомогательных производств; Двигательная энергия определяется как:

где – суммарная мощность действующих электродвигателей, кВт:

Фд – действительный фонд времени работы оборудования за планируемый период;

Кз – коэффициент загрузки оборудования по времени.

 

2) технологические - использование в собственно технологических процессах (при­менение токов высокой частоты для сушки, обогрев прядильных шахт в капроновом и других производствах, нагревание в про­цессе крутки с вытяжкой и текстурирования нитей); Потребность на технологические цели определяется умножением нормы затрат энергии на объем производства.

3) осветительные - освещение цехов основных, вспомогательных производств и обслуживающих хозяйств, включая территорию предприятия. Энергия для освещения исчисляется исходя из количества светильников, их мощности и часов работы освещения.

По количеству потребления наибольший объем занимают двигательная и технологическая энергия. Потребление двигательной энергии непрерывно растет с увеличением количества и мощности внедряемой в производство техники. В значительных размерах увеличивается потребление энергии на технологические цели.

Потребность в паре или другом теплоносителе включает его затраты на технологические цели (темперирование растворов, сушка волокна, подогрев прядильной ванны и пр.), для обеспе­чения работы вентиляционно-увлажнительных установок, отоп­ления основных и вспомогательных производств, подсобных про­изводственных и непроизводственных помещений и на другие нужды предприятия. Энергия для отопления зданий (т.е. пар) определяется исходя из объема здания, длительности отопительного сезона, средней температуры наружного воздуха и внутри здания и других данных.

Потребность в холоде, сжатом воздухе, воде складывается главным образом из затрат на технологические цели и увлажне­ние и зависит от способа производства химических волокон или нитей.

Для расчета общих затрат на энергию и ее себестоимости, по которой ее направляют цехам основного и вспомогательных производств, по каждому виду энергии составляют смету за­трат.

Пути снижения норм расхода и себестоимости энергии:

1) правильный расчет нормы расхода энергии всех видов, обос­нованное планирование по отдельным участкам ее расхода и себестоимости, четкий контроль и анализ этих показателей;

2) правильная организация энергохозяйства (например, полу­чение электроэнергии, пара, горячей воды от районной ТЭЦ в 1,5—2 раза дешевле, чем выработка их на маломощных энер­гоустановках и в котельных предприятий);

3) своевременный и качественный ремонт оборудования, хоро­шая его смазка и чистка, что дает до 10% экономии двигатель­ной энергии;

4) полное использование заявленной мощности;

5) внедрение новой техники и технологии, обеспечивающих снижение норм расхода электроэнергии за счет сокращения числа технологических переходов и общего числа аппаратов и машин;

6) правильный выбор регенерационных и холодильных уста­новок (например, в зависимости от хладоносителя для получе­ния 1000 Гкал холода расходуется от 0,35 до 0,8 кВт-ч элект­роэнергии) ;

7) выбор рациональных типов светильников;

8) хороший отжим волокна или нити перед сушкой (при мок­рых способах формования), максимальный возврат кон­денсата на ТЭЦ, обеспечение хорошего состояния паропроводов;

9) организация очистки, осветления сточных вод и замкнутого кругооборота;

10) оснащение производств, цехов и участков приборами учета расхода электроэнергии, пара и других видов энергии.

 

4 Организация транспортного хозяйства

Организация производства на предприятиях химической промышленности характеризуется перемещением большого объема сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, готовой продукции. Грузы должны быть своевременно доставлены на предприятие, разгружены и размещены на складах откуда затем они подаются в производство.

Задачи транспортного хозяйства:

1. наиболее быстрое перемещение предметов труда, топлива и готовой продукции в соответствии с требованиями производственного процесса;

2. эффективное использование транспортных средств;

3. механизация транспортных и погрузочно-разгрузочных операций;

4. снижение себестоимости транспортных операций;

5. обеспечение строгой согласованности технологических и транспорт­ных операций;

6. поддержание транспортных средств в работоспособном состоянии.

Классификация транспортных средств:

По виду и назначению: железнодорожный; речной; автомобильный; трубопроводный (для жидкостей, суспензий и газов); пневматический (для транспортирования, например сульфата натрия, колчеданных огарков, золы)

По характеру действия:

а) периодического действия – относят локомотивы, автомобили, тракторы, электротележки, электрокары, грузоподъ­емные механизмы, мостовые и передвижные краны, кран-балки, тельферы, грузоподъемники и др.

б) непрерывного действия включают тру­бопроводный и пневматический транспорт, ленточные, пластинча­тые, скребковые и цепные транспортеры, элеваторы и др.

По видам выполненных работ:

а) Внешний транспорт-перевозит сырье, материалы, топливо от станции назначения или складов снабженческо-сбытовой базы на склад предприятия, а также готовую химическую продукцию со сбытового склада на станцию отправления.

б) Межцеховой транспорт - обеспечивает перевозки вышеперечис­ленных грузов, а также полуфабрикатов и отходов производства внутри предприятия: со складов в цехи, из цеха в цех, из цехов на склады.

в) Внутрицеховой транспорт - призван перемещать сырье, основ­ные и вспомогательные материалы, полуфабрикаты и полупродук­ты внутри цехов.

По характеру перемещения - подвижной; стационарный.

По направлению перемещения:

а) горизонтальный (ленточные, конвейеры применяют для транспортирования угля, серы, колчедана, сульфата натрия, извести и других грузов);

б) вертикальный (ковшовые элеваторы предназначены для непрерывного верти­кального и круто наклонного перемещения сыпучих и кусковых материалов (мелкого угля, дробленого колчедана, влажных хими­ческих материалов, золы и др.);

в) горизонтально-вертикальный.

Чтобы обоснованно выбрать рациональный вид транспортных средств, который наиболее полно отвечает требованиям конкрет­ного химического производства, необходимо, прежде всего, изучить грузооборот предприятия в целом, его отдельные грузовые пото­ки, а также ознакомиться с характером грузов и путями их транс­портирования.

Грузооборотом химического предприятия называют суммарное количество грузов, перемещаемых за определенный период време­ни. Его величина определяется производственной мощностью предприятия, ассортиментом (номенклатурой) вырабатываемой продукции и находится в зависимости от удельных норм расхода сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов и различных видов топлива.

Грузопоток- количество грузов, перемещаемых за определенный пери­од времени между отдельными погрузочно-разгрузочными пунктами.

С учетом системы перевозок количество транспортных средств (Ктс) определяется по формуле:

для маятниковой:

а) односторонней

б) двухсторонней

для кольцевой

где:

Q - объем грузооборота за сутки, т

L – расстояние, км

Vср – средняя скорость движения, км/ч, м/мин

tп, tр – время погрузки, разгрузки транспортного средства, ч, мин

Р – количество пунктов погрузки-выгрузки

q -грузоподъемность транспортного средства, т;

Кq - коэффициент использования грузоподъемности;

ФРВ - число часов работы транспорта в сутки , ч;

Ки - коэффициента использования ФРВ.

Основные направления совершенствования транспортного хозяйства:

1. механизация и автоматизация транспортных операций в сочетании с высокой их организацией;

2. централизация транспортных работ;

3. специализация средств межцехового транспорта по роду перевозимых грузов;

4. организация контейнерных перевозок.

5 Организация тарно-складского хозяйства

Организация складского хозяйства заключается в выборе вида и типа складов, определении их размера, в строительстве и оборудовании складов, определении порядка их работы.

При организации складского хозяйства на химическом пред­приятии следует учитывать особенности и специфические свойства химических материалов — огне- и взрывоопасность, токсичность; возможность и условия совместного хранения разных материалов. Надо учитывать физико-химические свойства материалов, которые определяют условия хранения и тип склада: удельный вес, тем­пературу вспышки, температуру замерзания, гигроскопичность и др.

Задачи складского хозяйства:

1) обеспечение хранения товароматериальных ценностей;

2) бесперебойное питание производства сырьем и материалами;

3) снижение до минимума простоя транспорта под выгрузкой;

4) снижение затрат на 1 т перерабатываемого на складе груза;

5) улучшение использования складских площадей;

6) повышение производительности труда рабочих складов и улучшение его условий за счет механизации погрузочно-разгрузочных работ;

7) поддержание необходимых запасов товарно-материальных ценностей.

Функции складов.

1) обеспечение сохранности товароматериальных ценностей;

2) подготовка сырья к производству;

3) продолжение технологического процесса.

Все склады химического предприятия могут быть классифици­рованы по ряду признаков:

1) по назначению хранимых ценностей — склады сырья и ма­териалов, топлива, полуфабрикатов, оборудования и запасных частей, инструментов и технологической оснастки, готовой продук­ции и отходов;

2) по роли складов в производственном процессе: снабжен­ческие — склады сырья и материалов (основных, вспомогатель­ных и строительных), топлива и др.; производственные — склады полуфабрикатов, инструментов, запасных частей, оборудования, технологической оснастки; сбытовые — склады готовой продукции и отходов производства;

3) по масштабу деятельности — общезаводские, участковые (обслуживающие несколько цехов), цеховые (обслуживающие один цех);

4) по номенклатуре хранимых ценностей: специализирован­ные — для материальных ценностей одного вида или рода, уни­версальные — для разных видов или родов материальных ценно­стей. Создание на предприятиях универсальных или специализи­рованных складов и соотношение этих групп связаны не только с номенклатурой и особенностями применяемых материалов, но и с масштабами производства;

5) по типу здания (и по техническому устройству) различают складские сооружения: открытые — в виде площадок или плат­форм для хранения материальных ценностей, не нуждающихся в особой защите от атмосферных условий; полузакрытые — в виде навесов и легких складских помещений с односторонней зашив­кой; закрытые — особые помещения для хранения наиболее цен­ных материалов, нуждающихся в защите от атмосферных усло­вий и требующих особых режимов хранения и т. д., специальные (бункера, резервуары и т. д.).

Кроме наземных складов иногда создают полуподземные и подземные. Жидкие продукты и материалы, имеющиеся на хими­ческих предприятиях в больших количествах, хранят в специаль­ных складах — резервуарах из железобетона или металла.

Размещение складов на производственной площадке и в про­изводственных помещениях должно удовлетворять ряду требова­ний: их расположение должно обеспечивать наименьшие пробеги грузов (прямолинейность грузопотоков), а следовательно, скорей­шую доставку их в места назначения и, в итоге, минимум транс­портных работ и расходов; местонахождение складов должно быть увязано с размещением цехов и служб предприятия и путей внутризаводского транспорта — они должны быть приближены к цехам, являющимся основными потребителями (или отправителя­ми) соответствующих грузов; в то же время склады следует рас­полагать на путях главных грузопотоков; при размещении складов необходимо принимать во внимание специфические свойства хра­нимых ценностей (огнеопасность, взрывоопасность).

Для обеспечения возможности своевременного и правильного выполнения складами всех функций они должны быть оснащены соответствующим оборудованием: грузоподъемным и транспортным (для погрузочно-разгрузочных работ, перемещения, уклад­ки); весоизмерительным; стеллажным разных типов; противопо­жарным; измерительными приборами и инструментами для при­емки, проверки хранимых грузов.

Поступающие на склад материалы принимаются на основе доку­ментов (железнодорожных, речного пароходства, счетов-фактур поставщиков, спецификаций). Приемные акты направляются в бухгалтерию, где ведется точный учет каждого вида и сорта материала.

На складах систематически проводится инвентаризация, целью которой является сверка записей в карточках учета (паспортах) с фактическим наличием.

Площадь складов и размеры складских зданий определяют, исходя из норм складских запасов (максимальных), методов хранения грузов, массы, объема единицы груза или занимаемой ею площади.

Площадь каждого склада состоит из полезной площади, на которой размещается материальный ресурс данного вида (площадь емкостей, стеллажей и т.д.), вспомогательной площади, к которой относятся проходы, места расположения транспортных средств и насосов, весов и т.д.

Общая площадь склада (Sобщ) определяется по формуле:

где Мmax – максимальное количество хранимого материала

Кисп – коэффициент использования площади = полезная площадь склада/общая площадь;

Ндоп – допустимая нагрузка на 1 м2 складской площади.

Значительная часть материалов, полуфабрикатов и готовой продукции химической промышленности, представляющих собой газы, жидкости, сыпучие вещества или изделия, нуждается для храпения и перевозки в таре. Тара — этоизделие, в которое по­мещаются сырье, материалы, полуфабрикаты или готовая продукция для обеспечения их качественной и количественной сохранно­сти при транспортировании с места их заготовки или производ­ства до места хранения или потребления.

Назначение тары в том, чтобы предохранить груз от порчи из-за механических воздействий, от загряз­нения и воздействия внешней среды, от потерь при хранении и транспортировке; создавать удобства при хранении и транспортировке, в том числе обеспечить компактность (это дает удобство при перемещении, экономию производственных площа­дей, сокращение времени погрузки-разгрузки, повышение общей культуры производства).

На химических предприятиях применяется множество видов тары, различающейся по назначению (потребительская, транс­портная и др.); по видам затариваемых грузов (сырье, полуфаб­рикаты, готовая продукция и др.); по жесткости конструкции (жесткая, полужесткая, мягкая), по видам используемых мате­риалов (металлическая, деревянная, стеклянная, рогожная, бу­мажная и т. д.,), по числу оборотов (однооборотная, многооборотная). Большие масштабы химического производства, необходи­мость применять на разных стадиях производства даже одного и того же продукта различные виды тары обусловливают большое значение обоснованного выбора видов тары, поскольку ее приме­нение повышает себестоимость продукции.

К таре предъявляется ряд общих требований. Она должна обеспечивать компактность материалов и сохранность их при хранении; затраты по таре на единицу продукции должны быть минимальными. Кроме того, в зависимости от рода помещаемых в тару грузов и условий хранения, она должна соответствовать и ряду специальных требований, приводимых в стандартах и тех­нических условиях на материалы. Для обеспечения соответствия тары предъявляемым требованиям необходима строгая ее стандартизация.

В связи с большими затратами, связанными с применением тары, важно правильно ее спроектировать, обеспечив оптималь­ный выбор материалов, вместимости и конструкции.

Большое значение, особенно для многооборотной тары, имеет выбор наиболее совершенной конструкции, обеспечивающей ми­нимальный расход тары на единицу массы или объема грузов.

Выбор вида тары тесно связан с оценкой условий и стоимости транспортировки грузов. Погрузочно-разгрузочные работы с тарно-штучными грузами слабо поддаются механизации, весьма тру­доемки.

Как показывают исследования, отечественный и зарубежный опыт, рационализация транспортных работ, в особенности погрузочно-разгрузочных, повышение эффективности использования транспорта, снижение транспортных затрат и затрат па тарудо­стигаются широким развитием контейнерных и пакетных перево­зок. Это одно из важнейших направлений технического прогресса на транспорте. Применение контейнеров избавляет в ряде случаев от необходимости использования тары, в других — сокращает по­требность в ней.

На предприятиях потребность в таре планируется раздельно по видам тары, по видам грузов, т. е. по стадиям производственного процесса.

Потребность в однооборотной таре (Пt) планируют исходи из планового количества затариваемых грузов данного вида (Вt) и вме­стимости единицы тары (V): Пt= Вt/ V









Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом...

ЧТО ПРОИСХОДИТ ВО ВЗРОСЛОЙ ЖИЗНИ? Если вы все еще «неправильно» связаны с матерью, вы избегаете отделения и независимого взрослого существования...

Живите по правилу: МАЛО ЛИ ЧТО НА СВЕТЕ СУЩЕСТВУЕТ? Я неслучайно подчеркиваю, что место в голове ограничено, а информации вокруг много, и что ваше право...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...





Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2021 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.