Сдам Сам

ПОЛЕЗНОЕ


КАТЕГОРИИ







Разработка элементов FMEA - анализа





Таким образом, метод анализа (FMEA) направлен на изучение причин/механизмов возникновения несоответствий и предотвращения их возникновения.

Для каждого из трех критериев (значимости, возникновения и обнаружения) составляется шкала оценки, учитывая специфику предприятия ОАО «АВИААГРЕГАТ» и выпускаемую им продукцию. В таблицах 45 – 47 приведены критерии оценки параметров значимости дефекта, вероятности возникновения дефекта, вероятности обнаружения дефекта применительно к детали «шток» поглощающего аппарата.

Значимость дефекта рассматривается не только в процессе изготовления детали, но и в системе “шток - поглощающий аппарат”. В таблице 45 наибольший балл выставляется наиболее “опасному” дефекту, которых может привести к критической ситуации. Снижение баллов означает снижение значимости в сторону утраты основных функций, потерям, издержкам и т.д.

Таблица 3.4.2 Шкала баллов значимости дефекта S для FMEA–производственного процесса

Последствие Критерий значимости последствия Балл S
Опасное без предупреждения Может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке. Очень высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта ухудшает безопасность работы поглощающего аппарата и (или) вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения
Опасное с предупреждением Может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке. Весьма высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта ухудшает безопасность работы поглощающего аппарата и (или) вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии с предупреждением
Очень важное Может браковаться до 100% продукции (деталей «шток»). АПЭ неработоспособен с потерей главной функции.
Важное Может потребоваться сортировка продукции (деталей «шток»), когда ее часть бракуется. АПЭ работоспособен, но с пониженной эффективностью
Умеренное Часть продукции (деталей «шток») необходимо забраковать (без сортировки). Поглощающий аппарат работоспособен, но некоторые функции не осуществляются
Слабое Может потребоваться переделка до 100% продукции (деталей «шток»). АПЭ работоспособен, но функции осуществляются с пониженной эффективностью
Очень слабое Может потребоваться сортировка и частичная переделка продукции (деталей «шток»). АПЭ работоспособен, но функционирует с пониженными значениями выходных параметров
Незначительное Может потребоваться переделка части продукции (деталей «шток») на специальном участке. Дефект вносит небольшое нарушение в работу поглощающего аппарата, его влияние обнаруживается только в процессе длительной эксплуатации
Очень незначительное Может потребоваться доработка части продукции (деталей «шток») на основной технологической линии. Дефект вносит небольшое нарушение в работу поглощающего аппарата и его влияние обнаруживается только в процессе длительной эксплуатации
Отсутствует Нет последствия

 



Оценка вероятности возникновения дефекта выставляется в соответствии с таблицей 3.4.3. При этом рассматривается предполагаемый процесс изготовления и экспертно оценивается частота причины, приводящей к рассматриваемому дефекту. Балл возникновения изменяется от 1 (для самых редко возникающих дефектов) до 10 (для дефектов, возникающих почти всегда).

Таблица 3.4.3 Шкала для выставления балла возникновения О для FMEA-процесса

Вероятность дефекта Возможные частоты дефектов Индекс Cp или Сpk Балл О
Очень высокая: дефект почти неизбежен более 1 из 2 более 1 из 3 менее 0,33 менее 0,33
Высокая: ассоциируется с аналогичными процессами, которые часто отказывают   более 1 из 8 более 1 из 20   менее 0,51 менее 0,67  
Умеренная: в общем ассоциируется с предыдущими процессами, у которых наблюдались случайные дефекты, но не в большой пропорции     более 1 из 80 более 1 из 400 более 1 из 2000     менее 0,83 менее 1,00 менее 1,17    
Низкая: отдельные дефекты, связанные с подобными процессами   более 1 из 15000   менее 1,33  
Очень низкая: отдельные дефекты, связанные с почти идентичными процессами   более 1 из 150000   менее 1,50  
Малая: дефект маловероятен. Дефекты никогда не связаны с такими же идентичными процессами     менее 1 из 1500000     более 1,67    

 

При определении вероятности обнаружения рассматривалась возможность обнаружения дефекта методами и средствами контроля предприятия. В основе определения данного параметра лежит опыт членов FMEA – команды по определению аналогичных причин дефектов при соответствующих методах обнаружения (таблица 3.4.4.).

Таблица 3.4.4 Шкала для выставления балла обнаружения D для FMEA-процесса

Обнаружение Критерии: вероятность обнаружения дефекта при контроле процесса до следующего или последующего процесса или до того, как часть или компонент покинет место изготовления или сборки Балл D
Почти невозможно Нет известного контроля для обнаружения вида дефекта/причины в производственном процессе
Очень плохое Очень низкая вероятность обнаружения вида дефекта/причины действующими методами контроля
Плохое Низкая вероятность обнаружения вида дефекта/причины действующими методами контроля
Очень слабое Очень низкая вероятность обнаружения вида дефекта/причины действующими методами контроля
Слабое Низкая вероятность обнаружения вида дефекта/причины действующими методами контроля
Умеренное Умеренная вероятность обнаружения вида дефекта/причины действующими методами контроля
Умеренно хорошее Умеренно высокая вероятность обнаружения вида дефекта/причины действующими методами контроля
Хорошее Высокая вероятность обнаружения вида дефекта/причины действующими методами контроля
Очень хорошее Очень высокая вероятность обнаружения вида дефекта/причины действующими методами контроля
Почти наверняка Действующий контроль почти наверняка обнаружит вид дефекта/причину. Для подобных процессов известны надежные методы контроля

 

При работе FMEA – команды используется соответствующая форма протокола проводимого мероприятия. Протокол должен обеспечивать прослеживаемость документа, возможность его учета, а также содержать всю необходимую информацию, обеспечивающую надежную идентификацию каждого рабочего дня FMEA – команды.

После получения экспертных оценок S, O, D вычисляют приоритетное число риска ПЧР (может иметь значения от 1 до 1000). Значение ПЧР используется для ранжирования видов потенциальных несоответствий в порядке трудности реализации процесса.

Если ПЧР < 70, то корректирующие действия по отношению к процессу не нужны. Если 70 ПЧР < 100, то возможно проведение корректирующих действий. Если ПЧР 100, то корректирующие действия необходимы. Приоритетное граничное число риска рекомендуется устанавливать в пределах от 100 до 125.

Учитывая высокие требования к технологичности детали «шток» поглощающего аппарата и повышенные требования к качеству штока, приоритетное граничное число риска устанавливается равное 40, то есть ПЧРгр = 40.

FMEA-анализ проводится специально подобранной командой экспертов в количестве 5 – 8 человек. Команда экспертов представляет собой временный коллектив специалистов, созданный для проведения FMEA-анализа процесса и выработки корректирующих / предупреждающих действий.

Для анализа технологического процесса изготовления детали «шток» в команду экспертов (FMEA – команда) предположительно должны входить:

· ведущий технолог отдела главного технолога;

· инженер-технолог отдела технологического проектирования;

· инженер-коструктор;

· специалист бюро технического контроля;

· специалист отдела качества;

· специалист по эксплуатации.

Эксперты должны быть профессионально компетентны (относительно соответствующей области технологии, анализа причин дефектов и т.д.), а также уметь применять экспертные методы оценки. Требования к профессиональной компетенции экспертов следующие:

· знание истории формирования техпроцесса на стадиях проектирования и подготовки производства;

· знание аналогичных техпроцессов действующего производства;

· умение представить и выразить требования потребителей;

· знание условий эксплуатации эластомерных поглощающих аппаратов (АПЭ);

· знание возможных корректирующих действий;

· знание методов управления риском возникновения несоответствий процессов;

· соответствие другим требованиям, определенным руководителем команды.

Эксперт должен быть собранным, оперативным в работе, уметь обосновывать свои суждения. Суждения должны быть объективны и независимы от мнений других специалистов.

В составе команды экспертов должен быть ведущий, которым может быть любой из членов команды, признаваемый остальными как лидер и профессионал в рассматриваемых вопросах. Руководитель команды координирует взаимодействие членов команды и организовывает ее работу.









Живите по правилу: МАЛО ЛИ ЧТО НА СВЕТЕ СУЩЕСТВУЕТ? Я неслучайно подчеркиваю, что место в голове ограничено, а информации вокруг много, и что ваше право...

Что будет с Землей, если ось ее сместится на 6666 км? Что будет с Землей? - задался я вопросом...

Что делает отдел по эксплуатации и сопровождению ИС? Отвечает за сохранность данных (расписания копирования, копирование и пр.)...

Что делать, если нет взаимности? А теперь спустимся с небес на землю. Приземлились? Продолжаем разговор...





Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:


©2015- 2021 zdamsam.ru Размещенные материалы защищены законодательством РФ.